电抗器铁轭夹紧结构的制作方法

[技术领域]

本实用新型为电抗器铁轭夹紧结构，涉及电抗器的抗振技术领域。

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背景技术：
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电抗器可以补偿输电线路充电功率，抑制系统工频电压升高和操作过电压，消除同步发电机带空载长线时产生的自励磁现象，保证系统的安全稳定运行。电抗器铁心硅钢片因磁致伸缩和铁心饼间电磁力而极易产生大的振动，铁心铁轭夹紧是决定振动、保证铁心整体强度的关键因素之一。

传统的电抗器铁轭夹紧一般是由环氧玻璃粘带捆扎或设置拱形的钢拉带两种基本结构：用环氧粘带捆扎的结构中，由于只能人工捆扎，难以对粘带施加较大的张力，造成夹件对铁轭施加的压强小；使用钢拉带结构，钢拉带需要特制成型，夹件上也需要配合焊接成型钢板，由于角度问题，没办法将夹紧力全部施加在铁轭叠厚方向上，且钢拉带绝缘容易与夹件磨损，造成铁心形成短路环，产生大事故。

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技术实现要素：
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本实用新型的目的是提供一种电抗器铁轭夹紧结构，可以在硅钢片平面上垂直夹紧，保证电抗器铁心的夹紧力度，降低电抗器铁心振动幅度。

本实用新型的技术方案包括各硅钢片以及位于电气连接侧和绝缘连接侧的夹板腹件和夹板绝缘件，其中，夹板腹件、夹板绝缘件及各硅钢片对应位置的孔形成至少四个同轴的通孔，每个通孔内有一夹紧螺杆，该夹紧螺杆两端旋有螺母，夹紧螺杆绝缘连接侧的螺母与夹板腹件之间有绝缘垫圈；夹紧螺杆与各硅钢片及夹板腹件之间有绝缘层。

随着硅钢片裁剪设备的创新改进，硅钢片冲孔技术已经非常成熟，且冲孔处的毛刺已经处理到极小，不会对穿轭的玻璃纤维管造成任何伤害，对硅钢片叠厚也不会产生影响。夹紧螺杆穿过铁轭，腹板上不用焊接成型钢板，没有尖角，且远离高场强区域，可减小铁心窗口尺寸，减少铁心硅钢片用量。既增强了铁轭整体稳定性，又减少了硅钢片使用量，经济可靠。

在上述方案基础上，优选地，夹板腹件的孔径大于各硅钢片的孔径，以便于加工和安装绝缘层以及螺杆等操作。

具体地，所述的绝缘层包括贯穿夹板腹件、夹板绝缘件和各硅钢片的玻璃纤维层以及位于夹板腹件和玻璃纤维层之间的绝缘管，绝缘管的外径大于硅钢片的孔径。

进一步地，夹板绝缘件的孔径与夹板腹件孔径一致，绝缘管位于夹板绝缘件、夹板腹件与玻璃纤维层之间。

进一步地，绝缘连接侧的夹紧螺杆上，夹板腹件与螺母之间依次安装绝缘垫圈和两个钢垫圈。优选地，与绝缘垫圈相邻的钢垫圈设有开槽，其开槽均开口向上以便于流油散热，同时避免管内窝气。

进一步地，电气连接侧的夹紧螺杆上，夹板腹件与螺母之间依次安装两个钢垫圈。

以上电抗器铁轭夹紧结构的加工方法为：先将每一片硅钢片按理论尺寸位置冲孔，夹板绝缘件与夹板腹件打孔，三者叠装，同一位置的各孔中心对齐形成同轴的通孔；孔内穿过玻璃纤维管，玻璃纤维管的长度大于硅钢片叠厚、两个夹板绝缘件的厚度、两个夹板腹件的厚度之和；玻璃纤维管内穿上夹紧螺杆；在夹紧螺杆电气连接侧，夹板腹件与夹板绝缘件孔内、玻璃纤维管外侧再套上绝缘管；绝缘连接侧的夹紧螺杆上依次安装绝缘垫圈和两个钢垫圈，电气连接侧的夹紧螺杆上依次安装两个钢垫圈；螺杆两端分别旋接螺母并夹紧。

进一步地，为保证绝缘效果，电气连接侧的绝缘管长等于腹板厚度与夹件绝缘厚度之和；绝缘连接侧的绝缘管长等于腹板厚度与夹件绝缘厚度、绝缘垫圈厚度之和。

另外，电气连接侧与夹板腹件相邻的钢垫圈以及绝缘连接侧的绝缘垫圈及与其相邻的钢垫圈设置有开口，且开口向上。

本实用新型结构简单，坚固效果好，而且，在设计中充分考虑绝缘管等部分的安装定位以及绝缘效果，同时，在电气连接侧还考虑了钢垫圈可以通过夹板腹件接地的问题，充分考虑了使用安全。

[附图说明]

图1为本实用新型实施例的结构图。

图2为绝缘垫圈10的结构图；

图3为钢垫圈9和15的结构图；

其中，1.螺母，2.夹板腹件，3.夹板绝缘件，4.硅钢片，5.夹板绝缘件，6.夹板腹件，7.螺母，8、9.钢垫圈，10.绝缘垫圈，11.绝缘管，12.玻璃纤维管，13.夹紧螺杆，14.绝缘管，15.钢垫图。

[具体实施方式]

如图所示，本实施例的结构，首先包括夹板腹件2和6、夹板绝缘件3和5及各硅钢片上设置的位置对应的孔，各部件上的孔位置对应，且中心位置对应，从而构成上下同轴的通孔。其中，夹板腹件2和6及夹板绝缘件3和5上的孔的直径大于各硅钢片4的孔径，且夹板腹件2和6及夹板绝缘件3和5上的孔的直径相同，从而使通孔构成两端直径大、中部直径小的台阶孔。通孔中，有一夹紧螺杆13穿过其中，两端均分别旋有两个螺母1、7。其中，电气连接侧的螺母1与夹板腹件2之间装有两个钢垫圈15和16，邻接夹板腹件2的钢垫圈15设有开槽，且开槽的开口向上。由于钢垫圈15与夹板腹件2及夹紧螺杆13均为金属连接，因此，夹紧螺杆13可以通过钢垫圈15、并进一步通过夹板腹件2的接地端接地，从而保证安全。在绝缘连接侧，腹件夹板6与螺母7之间依次装有一个绝缘垫圈10和两个钢垫圈8、9，其中与绝缘垫圈10及与其相邻的钢垫圈9带有向上的开口的开槽。

本实施例的夹紧螺杆13上套有玻璃纤维管12，玻璃纤维管12包裹夹紧螺杆13，位于电气连接侧的内侧钢垫圈15和绝缘连接侧的内侧钢垫圈9之间。电气连接侧的绝缘管14长等于腹板腹件2厚度与夹板绝缘件3厚度之和；绝缘连接侧的绝缘管11长等于夹板腹件6厚度与夹板绝缘件5厚度、绝缘垫圈10厚度之和，且装入通孔两端处的直径较大的部分内，其台阶面与绝缘垫圈10或钢垫圈15的配合使其固定。各绝缘管11、14位于玻璃纤维套管12和夹板腹件2和6、夹板绝缘件3和5及绝缘垫圈10之间。

本实施例在加工时，首先将每一片硅钢片按理论尺寸位置冲孔，夹板绝缘件与夹件腹板打孔，夹件腹板2和6和夹板绝缘件3和5上的孔的直径大于硅钢片4上的孔的直径。然后将三者叠装，同一位置的各孔中心对齐形成两端直径较大、中部直径较小的同轴的台阶状通孔。先将玻璃纤维管12穿入其中，再在玻璃纤维管12内穿上夹紧螺杆13。玻璃纤维管12的长度等于硅钢片4叠厚加两侧的夹板绝缘件3和5的厚度，再加两侧的夹板腹件2和6的厚度，再加绝缘垫圈10的厚度，并位于这些部件的孔内。

在夹紧螺杆13电气连接侧的夹板腹板2与夹板绝缘件3孔内，玻璃纤维管12外侧再套上绝缘管14，绝缘管14的内端与该侧的第一片硅钢片配合。在夹紧螺杆13绝缘连接侧的夹板腹件6与夹板绝缘件5孔内、玻璃纤维管12外侧再套上绝缘管11，且该绝缘管11内端与该侧的第一片硅钢片配合。电气连接侧的绝缘管14长等于夹板腹件2厚度与夹板绝缘件3厚度之和；绝缘连接侧的绝缘管11长等于夹板腹板6厚度与夹板绝缘件5厚度、绝缘垫圈10厚度之和，并位于其孔内。

最后，在夹紧螺杆13绝缘连接侧，安装绝缘垫圈10、钢垫圈8和钢垫圈9。在夹紧螺杆13电气连接侧，安装钢垫圈15和钢垫圈16；绝缘垫圈10与钢垫圈9、15需要开槽，安装时槽口均朝上，夹紧螺杆13两端与螺母1、7旋接夹紧。

在本实用新型中，可以使用螺杆，并在螺杆两端旋接螺母。也可以使用螺栓，仅在一侧连接螺母。