一种自定位入槽顶针总成的制作方法

本实用新型涉及蓄电池制造领域，具体为一种自定位入槽顶针总成。

背景技术：

随着时代的发展，蓄电池在生产生活中发挥着越来越重要的作用，蓄电池的极群是蓄电池的重要组成部分，蓄电池壳体内部有很多小格，小格中安装着多组正负极极板形成的极群，极群安装的质量决定了蓄电池的使用效果和使用寿命。

中国实用新型申请号为cn200720154245.5的实用新型专利公开了一种密封蓄电池用极群装配装置，其包括底座、支撑架、两个导柱、两个套管、两个套于套管内的导套、弹簧、偏心轮和固定在偏心轮上的轴，支撑架固定在底座上，套管固定在支撑架上，上面套有弹簧的导柱由直线轴承套装在导套内，导柱上端面固定有弹簧挡帽，下端固定有极群压板，偏心轮位于两个套管之间，其压在极群压板上，其轴可转动地安装在支撑架的一端支架上，极群压板的下端固定有多个与密封蓄电池的每一组的极群相匹配的压片。该实用新型安装密封蓄电池的极板，提高了安装的准确性和可靠性。

但是，该实用新型存在以下不足：

1、该实用新型极群压板与压片之间易松动，安装时，极板与蓄电池壳体内部小格之间碰撞，影响蓄电池的使用效果和使用寿命；

2、该实用新型可能出现极板与小格插接不完全的情况，安装时，人工通过手柄下压，使极板进入蓄电池壳体内部小格，当按压不完全时，极板易从小格中脱落，导致极板与极板之间的碰撞，影响蓄电池的使用。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型提供了一种自定位入槽顶针总成，其通过在顶针垫板与顶针固定板之间加装定位销，解决了顶针易松动的技术问题；通过增加动力机构解决了安装不完全的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自定位入槽顶针总成，包括：

动力机构，所述动力机构竖直设置；

推料机构，所述推料机构与所述动力机构连接，且其安装设置于所述动力机构正下方，其包括顶针固定板、顶针垫板以及顶针，所述顶针固定板上设置定位销，所述顶针垫板长度方向一端设置定位孔，其另一端连接所述顶针，所述定位销与所述定位孔插接连接所述顶针固定板和所述顶针垫板。

作为改进，所述顶针固定板水平设置，其中间设置第五圆孔，沿所述顶针固定板宽度方向所述第五圆孔两侧对称设置两排第一沉孔，沿所述顶针固定板宽度方向所述第一沉孔两侧对称设置所述定位销。

作为改进，所述顶针垫板与所述顶针固定板连接端设置定位孔和第一螺纹孔，所述定位孔和第一螺纹孔分别和所述定位销和第一沉孔一一对应，所述顶针垫板另一端设置两个第二螺纹孔。

作为改进，所述定位销与所述定位孔之间配合为过渡配合。

作为改进，所述顶针与所述顶针垫板连接端设置与所述第二螺纹孔一一对应的的第二沉孔，所述顶针自由端设置与所述第二沉孔一一对应的长槽。

作为改进，所述动力机构包括：

动力部，所述动力部包括第一气缸和第一气缸固定板，所述第一气缸竖直设置，且所述第一气缸基座底面与所述第一气缸固定板的上表面贴合，所述第一气缸固定板水平设置，所述第一气缸固定板中间设置第一圆孔，且沿所述第一圆孔轴线圆周阵列四个第二圆孔，所述第一气缸的第一活塞杆穿过所述第一圆孔；

第二气缸，所述第二气缸安装设置于所述动力部下方，所述第二气缸基座底面与所述第一活塞杆相连，所述第二气缸的第二活塞杆连接所述推料机构；

垫板，所述垫板水平设置，所述垫板上表面与所述第一气缸固定板贴合，所述垫板设置一矩形第一中空部；

导向套，所述导向套自上而下穿过所述第二圆孔，且所述导向套与所述第一气缸固定板上表面连接。

作为改进，所述第一气缸与所述第二气缸同轴设置。

作为改进，所述推料机构还包括：

横向固定板，所述横向固定板水平设置，且其与所述动力机构相连接，沿所述横向固定板轴线方向圆周阵列四个第三圆孔；

纵向连接板，所述纵向连接板水平设置上表面与所述横向固定板的下表面贴合；

导向杆，所述导向杆竖直设置，其底部设置一固定套，所述导向杆自上而下穿过所述第三圆孔，固定套位于所述横向固定板上表面，且所述固定套与螺母将所述导向杆与所述横向固定板，且所述动力机构套设于所述导向杆上；

导杆连板，所述导杆连板马蹄形设置，中间镂空设置第二中空部，且所述动力机构可通过所述第二中空部，所述导杆连板下表面与所述导向杆顶端相连；

防护罩，所述防护罩包括底板和侧板，沿所述底板轴线圆周阵列四个第四圆孔，所述第四圆孔与所述固定套之间配合为间隙配合，且所述固定套自下而上穿过所述第四圆孔，所述侧板安装设置于所述底板边缘处，且背离所述底板向下延伸。

作为改进，所述动力机构通过所述导向套套设与所述导向杆上，且所述导向套与所述导向杆之间配合为间隙配合。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型中顶针固定板上的定位销与顶针垫板上的定位孔之间过渡配合，保证顶针与顶针固定板之间不会出现相对转动，同时也有效的保证了安装的极群不会与蓄电池壳体内部小格碰撞，提高蓄电池的使用寿命；

(2)本实用新型中安装极群时，第一气缸推动极群进入小格，之后，第二气缸对极群进一步的推进，使极群可以完全与蓄电池内部小格卡合，保证了极群与极群之间不会出现碰撞，提高了蓄电池的品质；

(3)本实用新型安装极群时保持直线运动定位准确，安装过程中推料运动不是直线运动易造成极群与小格之间的碰撞，导致极群断裂弯曲，从而影响蓄电池的使用效果，导向杆很好的保证了推料运动的路线，提高安装效率的同时保证蓄电池的品质；

(4)本实用新型中安装极群采用气缸推动，利于机械化生产和减少人工成本，提高了生产效率。

(5)本实用新型可配合多种规格的极群安装，根据极群宽度增减顶针数量，满足极群装配需要，可提高设备的利用率，减少生产升本。

综上所述，本实用新型具有结构巧妙，定位准确，连接牢固等优点，尤其适用于蓄电池制造领域。

附图说明

图1为本实用新型示意图一；

图2为本实用新型示意图二；

图3为本实用新型顶针固定板示意图；

图4为图3中a-a处剖视图；

图5为本实用新型顶针垫板示意图；

图6位本实用新型顶针示意图；

图7为本实用新型动力机构示意图

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：

如图1和图2所示，一种自定位入槽顶针总成，包括：

动力机构1，所述动力机构1竖直设置；

推料机构2，所述推料机构2与所述动力机构1连接，且其安装设置于所述动力机构1正下方，其包括顶针固定板21、顶针垫板22以及顶针23，所述顶针固定板21上设置定位销24，所述顶针垫板22长度方向一端设置定位孔221，其另一端连接所述顶针23，所述定位销24与所述定位孔221插接连接所述顶针固定板21和所述顶针垫板22。

如图3和图4所示，作为一种优选的实施方式，所述顶针固定板21水平设置，其中间设置第五圆孔211，沿所述顶针固定板21宽度方向所述第五圆孔211两侧对称设置两排第一沉孔212，沿所述顶针固定板21宽度方向所述第一沉孔212两侧对称设置所述定位销24。

需要说明的是，所述定位销24顶部与所述顶针固定板21上表面平齐，底部突出于所述顶针固定板21，所述第一沉孔212沉头位于所述顶针固定板21上表面。

如图5所示，作为一种优选的实施方式，所述顶针垫板22与所述顶针固定板21连接端设置定位孔221和第一螺纹孔222，所述定位孔221和第一螺纹孔222分别和所述定位销24和第一沉孔212一一对应，所述顶针垫板22另一端设置两个第二螺纹孔。

需要说明的是，所述定位销24与所述定位孔221之间配合为过渡配合，同时螺栓穿过所述第一沉孔212与所述第一螺纹孔222连接，固定所述顶针固定板21和所述顶针垫板22，两个所述定位销24与所述定位孔221定位的同时保证所述顶针垫板22与顶针固定板21之间不会出现错位现象，保证了极群安装时不会与蓄电池壳体内部小格碰撞。

进一步的，所述顶针23与所述顶针垫板22连接端设置与所述第二螺纹孔一一对应的的第二沉孔231，所述顶针23自由端设置与所述第二沉孔231一一对应的长槽232。

需要说明的是，紧固螺栓穿过所述第二沉孔231与所述第二螺纹孔连接，固定所述顶针23与所述顶针垫板22。

更需要说明的是，如图6所示，所述长槽232宽度与极板宽度一致，所述长槽232长度方向与所述顶针固定板21长度方向一致，若干所述长槽232沿所述顶针固定板21长度方向阵列以适应极板宽度。

着重需要说明的是，设置所述第二沉孔231保证了所述顶针23与所述顶针垫板22固定之后所述长槽232依然可以卡入极群。

如图7所示，作为一种优选的实施方式，所述动力机构1包括：

动力部11，所述动力部11包括第一气缸111和第一气缸固定板112，所述第一气缸111竖直设置，且所述第一气缸111基座底面与所述第一气缸固定板112的上表面贴合，所述第一气缸固定板112水平设置，所述第一气缸固定板112中间设置第一圆孔，且沿所述第一圆孔轴线圆周阵列四个第二圆孔，所述第一气缸111的第一活塞杆1111穿过所述第一圆孔；

第二气缸12，所述第二气缸12安装设置于所述动力部11下方，所述第二气缸12基座底面与所述第一活塞杆1111相连，所述第二气缸12的第二活塞杆121连接所述推料机构2；

垫板13，所述垫板13水平设置，所述垫板13上表面与所述第一气缸固定板112贴合，所述垫板13设置一矩形第一中空部131；

导向套14，所述导向套14自上而下穿过所述第二圆孔，且所述导向套14与所述第一气缸固定板112上表面连接。

需要说明的是，所述第一气缸111与所述第二气缸12同轴设置。

更需要说明的是，所述导向套14与所述第二圆孔之间配合为间隙配合，所述导向套14轴线方向竖直向下，且所述导向套14设置于所述第一中空部内部。

进一步的，所述所述推料机构2还包括：

横向固定板25，所述横向固定板25水平设置，且其与所述动力机构1相连接，沿所述横向固定板25轴线方向圆周阵列四个第三圆孔；

纵向连接板26，所述纵向连接板26水平设置上表面与所述横向固定板25的下表面贴合；

导向杆27，所述导向杆27竖直设置，其底部设置一固定套271，所述导向杆27自上而下穿过所述第三圆孔，固定套271位于所述横向固定板25上表面，且所述固定套271与螺母将所述导向杆27与所述横向固定板25固定，且所述动力机构1套设于所述导向杆27上；

导杆连板28，所述导杆连板28马蹄形设置，中间镂空设置第二中空部281，且所述动力机构1可通过所述第二中空部281，所述导杆连板28下表面与所述导向杆27顶端相连；

防护罩29，所述防护罩29包括底板和侧板，沿所述底板轴线圆周阵列四个第四圆孔，所述第四圆孔与所述固定套271之间配合为间隙配合，且所述固定套271自下而上穿过所述第四圆孔，所述侧板安装设置于所述底板边缘处，且背离所述底板向下延伸。

需要说明的是，如图2所示，所述底板设置在所述横向固定板25的上方。

需要说明的是所述动力机构1通过所述导向套14套设与所述导向杆27上，且所述导向套与所述导向杆27之间配合为间隙配合。

需要说明的是，所述动力机构1整体向上，第一气缸111位于所述动力机构1的最顶部，所述第一气缸111向上运动时可通过所述第二中空部281，保证了安装完成脱模时，所述顶针23可以从蓄电池壳体中移出。

更需要说明的是，所述导向套14套设与所述导向杆27上，所述导向套14轴线方向竖直向下，故所述导向杆27只在竖直方向运动方向，保证了安装极群的准确性。

工作过程：

本实用新型中极板与顶针23卡合，顶针垫板22连接顶针23和顶针固定板21，同时顶针垫板22与顶针固定板21连接时采用定位销24和定位孔221定位，顶针固定板21通过横向固定板25和纵向连接板26与动力机构1相连接，动力机构1中第一气缸111的第一活塞杆1111向下运动，将极群压入蓄电池壳体小格中，当按压不完全时，第二气缸12的第二活塞杆121向下运动，对极群再次按压，使其完全与小格卡合，同时动力机构1套设在导向杆27上，使动力机构1的运动方向保持竖直向下，进一步的保证了极群安装时的准确性。