电池包的制作方法

本申请涉及储能器件领域，尤其涉及一种电池包。

背景技术：

随着新能源汽车的普及，动力电池越来越成为市场的主流。为了给电池散热，电池包通常设置有冷却装置。

现有技术中的冷却装置通常利用螺栓将冷板直接固定在下箱体上，由于冷板的自身强度低，在重力作用下容易发生变形。而且，在振动冲击过程中，冷板在受力时容易损坏。

技术实现要素：

本申请提供了一种电池包，以解决现有技术中的问题，减小冷板的变形。

本申请提供了一种电池包，其中，包括：

下箱体，包括箱体框架和设置在所述箱体框架上的箱体梁；所述下箱体还包括冷板，所述冷板包括搭接部，所述搭接部与所述箱体梁搭接固定；

电池单体，容置于所述下箱体中，所述电池单体位于所述冷板上方，且所述箱体梁与所述冷板共同支撑所述电池单体。

优选地，所述箱体梁包括相互连接的支撑部和延伸部；

所述支撑部与所述箱体框架底部相连，且所述支撑部沿着所述箱体框架的长度方向延伸；

所述延伸部设置在所述支撑部远离所述箱体框架的一侧；

所述搭接部与所述延伸部搭接固定。

优选地，所述延伸部朝向所述搭接部的一侧设置有定位槽；所述搭接部覆盖在所述定位槽上，并封闭所述定位槽；

所述定位槽内设置有结构胶。

优选地，所述定位槽沿着所述箱体框架的长度方向贯通所述延伸部。

优选地，所述结构胶为导热结构胶。

优选地，所述电池单体的第一部分固定在所述支撑部上，所述电池单体的第二部分固定在所述冷板除了所述搭接部以外的部分上。

优选地，所述电池单体的第一部分与所述支撑部之间通过结构胶固定连接；所述电池单体的第二部分与所述冷板除了所述搭接部以外的部分之间也通过结构胶固定连接。

优选地，所述箱体梁包括第一箱体梁和第二箱体梁；

所述第一箱体梁和所述第二箱体梁分别设置在所述箱体框架沿宽度方向的两端；

所述下箱体还包括中间梁，设置在所述箱体框架的中部，且所述中间梁位于所述第一箱体梁和所述第二箱体梁之间；

所述中间梁包括本体、第一中间梁和第二中间梁；所述第一中间梁与所述第一箱体梁分别与一个冷板沿宽度方向的两端相配合；所述第二中间梁与所述第二箱体梁分别与另一个冷板沿宽度方向的两端相配合。

优选地，所述箱体梁还包括第三箱体梁和第四箱体梁；

所述第三箱体梁和所述第四箱体梁分别设置在所述箱体框架的长度方向的两端，且均沿所述箱体框架的宽度方向延伸。

优选地，所述箱体梁与所述箱体框架一体成型。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请提供的电池包中，冷板利用搭接部与箱体梁搭接的方式固定，在安装电池单体后，箱体梁也能承担一部分电池单体的重量，因此减小了冷板的受力，与现有技术相比，冷板不易变形和损坏。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例所提供的电池包的结构分解示意图；

图2为本申请实施例所提供的电池包中冷板的结构示意图；

图3为图1的B处放大图；

图4为图1中的C-C向剖视图；

图5为图4的A处放大图；

图6为第一箱体梁的主剖视图；

图7为中间梁的主剖视图。

附图标记：

1-下箱体；

11-箱体框架；

12-箱体梁；

121-第一箱体梁；

121a-支撑部；

121b-延伸部；

121c-定位槽；

122-第二箱体梁；

123-第三箱体梁；

124-第四箱体梁；

13-中间梁；

131-本体；

132-第一中间梁；

132a-支撑部；

132b-延伸部；

132c-定位槽；

133-第二中间梁；

133a-支撑部；

133b-延伸部；

133c-定位槽；

14冷板；

141-搭接部；

142-上板；

143-下板；

143a-冷却液流道；

2-结构胶；

3-电池单体；

31-第一部分；

32-第二部分。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

图1为本申请实施例所提供的电池包的结构分解示意图，如图1所示，本申请实施例提供了一种电池包，包括下箱体1和电池单体3，下箱体1用于容置电池单体3，电池单体3可以是一个或多个。由于电池单体3在反复的充放电过程中会释放出大量的热，为了给电池单体3降温，通常在电池包内设置有冷却装置。本实施例中的冷却装置为冷板14，即下箱体还包括冷板14，冷板14具有冷却液流道143a，通过冷却液来对电池单体3进行降温。

图2为本申请实施例所提供的电池包中冷板的结构示意图，参照图2，冷板14可以包括相互固定的上板142和下板143，冷却液流道143a可以设置在上板142上，也可以设置在下板143上，本实施例中，冷却液流道143a设置在下板143上。冷却液流道143a还可以设置在上板142和下板143之间，通过在上板142和下板143之间设置隔筋来形成该冷却液流道143a。

图3为下箱体的局部结构示意图，图4为本申请实施例所提供的电池包的主剖视图，图5为图4的A处放大图。

参照图1、图3和图4，下箱体1包括箱体框架11和设置在箱体框架11上的箱体梁12，箱体梁12可以与箱体框架11一体成型。参照图5，冷板14包括搭接部141，搭接部141与箱体梁12搭接固定。电池单体3位于冷板14的上方，且箱体梁12与冷板14共同支撑电池单体3。本实施例中，冷板14的下板23与箱体梁12相配合，因此该搭接部141设置在下板23上。

在现有技术中，冷板与下箱体通过螺栓连接，在安装电池单体后，电池单体的重量全部承载在冷板上，会造成冷板的变形，受到振动和冲击的过程中，冷板容易被损坏。本申请实施例中，冷板14利用搭接部141与箱体梁12搭接的方式固定，可以形成搭接部141在上、箱体梁12在下的叠置关系，也可以形成搭接部141在下、箱体梁12在上的叠置关系，搭接后的搭接部分可以是二者完全重合，也可以是部分重合。在安装电池单体3后，箱体梁12也能承担一部分电池单体3的重量，因此减小了冷板14的受力，冷板14不易变形和损坏。

箱体框架11可以设置为矩形的框架，箱体梁12因此可以包括沿箱体框架11长度方向(图1中的X-X向)设置的第一箱体梁121和第二箱体梁122，第一箱体梁121的结构可以与第二箱体梁122的结构相同，也可以不同。本实施例以第一箱体梁121与第二箱体梁122的结构相同为例进行说明。

图6为第一箱体梁的主剖视图，优选地，如图5和图6所示，第一箱体梁121包括相互连接的支撑部121a和延伸部121b，支撑部121a与箱体框架11底部相连，且该支撑部121a沿着箱体框架11的长度方向延伸。延伸部121b设置在支撑部121a远离箱体框架11的一侧，搭接部141与延伸部121b搭接固定。在安装电池单体3后，上述支撑部121a能直接承载电池单体3的第一部分31，冷板14的搭接部142与延伸部121也能电池单体3的第一部分31，电池单体3的第二部分32位于冷板14的上方，并不与冷板14直接接触且具有一定的间隙，可以在间隙处灌胶，这样冷板14受到电池单体3的压力较现有技术大大地减小，从而避免了冷板14的变形。也就是说，在电池单体3的宽度方向(图1中的Y-Y方向)上，冷板14的宽度小于电池单体3的宽度。这样，除了搭接部141下方的延伸部121b能与搭接部141共同承载电池单体3之外，支撑部121a也能承载一部分电池单体3的重量，进一步避免了冷板14的变形。

作为一种优选的实现方式，上述延伸部121b朝向搭接部141的一侧设置有定位槽121c，如图6所示，搭接部141覆盖在定位槽121c上，并封闭定位槽121c，定位槽121c内设置有结构胶2。冷板14的搭接部141在与箱体梁12的延伸部121b搭接后，再通过结构胶3粘接，能够提高冷板14与箱体梁12的连接强度，电池单体3的重量经过结构胶3传递到箱体梁12，使箱体梁12能承担电池单体3的一部分重量，减小了冷板14的变形和损坏。而且，结构胶3还能够将冷板14与箱体梁12之间形成密封，防止异物和水进入电池包内部。

优选地，定位槽121c沿着延伸部121b的延伸方向贯通延伸部121b。本实施例中，第一箱体梁121和第二箱体梁122均包括上述的支撑部121a和延伸部121b，当第一箱体梁121沿箱体框架11的长度方向延伸时，则第一箱体梁121的延伸部121b也是沿着箱体框架11的长度方向延伸，定位槽121c则沿着箱体框架11的长度方向(X-X向)贯通延伸部121b。可以理解的是，如果设置第一箱体梁121沿箱体框架11的宽度方向延伸时，则第一箱体梁121的延伸部121b也是沿着箱体框架11的宽度方向延伸，定位槽121c则沿着延伸部121b的延伸方向贯通延伸部121b。这样，在定位槽121c内充满结构胶3，可以使冷板14的搭接部141与箱体梁12的延伸部121b之间的粘接面积更大，提高了冷板14固定的可靠性。

优选地，上述结构胶3为导热结构胶。电池单体3经过冷板14和导热结构胶3将热量传递到外部，从而有效地为电池单体3降温，提高了电池的安全性。

具体地，上文已提及，箱体梁12可以包括第一箱体梁121和第二箱体梁122，第一箱体梁121和第二箱体梁122分别设置在箱体框架11沿宽度方向的两端。下箱体1还可以包括中间梁13，图7为中间梁的主剖视图，参照图1和图7，中间梁13设置在箱体框架11的中部，且中间梁13位于第一箱体梁121和第二箱体梁122之间。中间梁13将箱体框架11分为两个部分，这样能容纳更多的电池单体3，以提高电池包的能量密度。中间梁13能够与箱体梁12共同支撑这些电池单体3。

中间梁13包括本体131、第一中间梁132和第二中间梁133，第一中间梁132与第一箱体梁121分别与一个冷板14沿宽度方向的两端相配合，第二中间梁133与第二箱体梁122分别与另一个冷板14沿宽度方向的两端相配合。

可以理解的是，上述的第一中间梁132和第二中间梁133的结构可以与第一箱体梁121的结构相同，如图7所示，第一中间梁132也包括支撑部132a和延伸部132b，延伸部132b也可以设置定位槽132c，这样，在第一中间梁132与第一箱体梁121分别与一个冷板14沿宽度方向的两端相配合时，该冷板14的沿宽度方向的两端均得到支撑。定位槽132c内也可以设置结构胶3，从而提高第一中间梁132与该冷板14的连接可靠性。

第二中间梁133也包括支撑部133a和延伸部133b，延伸部133b也可以设置定位槽133c，在第二中间梁133与第二箱体梁122分别与另一个冷板14沿宽度方向的两端相配合时，这个冷板14沿宽度方向的两端也能均得到支撑。

进一步地，箱体梁12还包括第三箱体梁123和第四箱体梁124，第三箱体梁123和第四箱体梁124分别设置在箱体框架11的长度方向(Y-Y向)的两端，且均沿箱体框架11的宽度方向延伸。第三箱体梁123和第四箱体梁124的设置能够将冷板14沿长度方向的两端固定并支撑，进一步提高了冷板14固定的可靠性，减小了冷板14的变形。而且，第三箱体梁123和第四箱体梁124与第一支撑梁121和第二支撑梁122围成框架结构，与箱体框架11匹配并可一体成型，从而保证了下箱体1的整体强度。第三箱体梁123和第四箱体梁124的结构均可以与第一箱体梁121相同，也可以不同，本实施例中，第三箱体梁123和第四箱体梁124的结构与第一箱体梁121相同，也包括支撑部、延伸部和定位槽，在此不再赘述。

在上述实施例的基础上，本申请实施例提供的电池包中，电池单体3的第一部分31固定在支撑部121a上，电池单体3的第二部分32固定在冷板14除了搭接部42以为的部分上。如图5所示，电池单体3的第一部分31的重力主要承重在箱体梁12的支撑部121a以及延伸部121b和搭接部141上，仅有第二部分32承重在冷板14上，因此冷板14所承受的力远远小于现有技术中冷板承受的力，因此冷板14不易变形。也就是说，电池单体3的宽度尺寸大于冷板14的宽度尺寸，使电池单体3的一部分重量承载在箱体梁12和/或中间梁13上。

优选地，电池单体3的第一部分31与支撑部121a之间可以通过结构胶3固定连接，以进一步提高电池单体3与箱体梁12之间的连接可靠性。电池单体3的第二部分32与冷板14除了搭接部141以外的部分之间也通过结构胶3固定连接，这样冷板14的大部分面积受力较小，电池单体3的两端承重在箱体梁12上，成型后，结构胶3形成围框状，从而使冷板14与箱体梁12充分接触固定，如图1所示。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。