一种全自动继电器端子焊线机的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备的技术领域，特指一种全自动继电器端子焊线机。

背景技术：

继电器(英文名称：relay)是一种电控制器件，是一种当输入量(激励量)的变化达到规定要求时，在电气输出电路中使被控量发生预定的阶跃变化的电器，实际上是用小电流去控制大电流运作的一种“自动开关”，故在电路中起着自动调节、安全保护、转换电路等作用；传统的继电器在生产过程中，一般通过人工手动对导线或者导电端子进行焊接，此种焊接方式效率低下，在焊接过程中，所需要的电流较大，且温度较高，人工手动操作容易在焊接作业过程中接触到焊接部位，以至于操作人员发生触电或烫伤等事故，对操作人员存在着较大的安全隐患；而且人工焊接，由于容易出现焊接位置偏移、焊接力度把握不当、焊接时间太短或过长等问题，以至于出现导线焊接位置不正、导线焊接不稳固或者烫伤端子焊接位置等情况，产品的良品率低；完成焊接后，一般还需要人工将物品从治具上逐一取下，再统一放置到收集箱中，效率低下，而且在人工取物过程中，容易将刚刚焊接完毕的导线从导电端子上扯下，影响产品的加工效果和良品率；取下物品后，还需将治具回收后搬运到生产线的起始端备用，费时费力。

随着科技的发展，人们对设备的研发能力不断提高，使得生产加工的自动化进程越发提高，电阻焊机的出现，代替了人工手持操作，保障了操作人员的人身安全，但是，现有的电阻焊机结构较为复杂，不便于日常维护；而且，这些电阻焊机的焊头/电极发生端由于底面一般平整设置，在焊接作业过程中，焊头/电极发生端容易压伤线材或损伤端子，影响产品的良品率，如公告号cn207139092公开的名称为一种电阻焊机的专利；而且，在生产过程中，一般通过人工手动对导线进行定长裁切，再剥去至少其中一端的绝缘层，随后再移至下一工序进行焊接作业，此种方式效率低下，费时费力，而且，在人工剥线过程中，容易损伤导线中的导体，影响产品的质量，以至于产品不良率较高；随着科技的发展，自动切剥线设备的出现，虽然一定程度上提高了裁线剥线的效率，避免了剥线时损伤导线的导体，但是此类设备一般与焊接工序的设备相互独立，切剥线完成后，仍需要人工将导线转移到焊接工序设备位置进行下一工序的操作，工序之间衔接不畅，仍然影响效率，而且，裁切剥线完毕的导线一般都散乱放置在收纳箱/收纳盒中，为操作人员取线带来不便，仍然限制着产品的加工效率。

另外，在端子焊接作业过程中，由于待焊接的物料(如导电端子)，常有边角余料连接，需要将物料于这些边角余料上切下，再人工转移到下一工序进行进一步的加工，工序与工序之间衔接不畅，配合度低，费时费力，效率低下；另外，裁切完毕的导线容易出现不同程度的线体弯曲，在一定程度上限制了焊接作业的自动化。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足之处而提供一种全自动继电器端子焊线机，该焊线机实现了继电器焊接作业的自动化，导线和端子焊接位置定位精准，提高了各工位的加工精度，大大减少了各工位之间的耗时，使各工位得到有效衔接，确保了产品焊接的品质，提高了产品的良品率，省时省力，大大提高了生产效率，自动化程度高。

为实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案：

一种全自动继电器端子焊线机，包括机架、设于机架上的工作台以及设于工作台上的控制箱，所述工作台上顺序设有一切剥线送线焊接装置和一裁切送料梳线焊接装置，该切剥线送线焊接装置用以将定长切断后的导线端部进行剥去绝缘皮并输送至下一工位焊接，该裁切送料梳线焊接装置用以切除端子的边角余料并输送至下一工位与经梳线后的导线进行焊接，该切剥线送线焊接装置的导线进给端设有一放线单元，该放线单元用以为切剥线送线焊接装置输送导线，该裁切送料梳线焊接装置的端子进给方向上设有端子放置单元，该端子放置单元用以为裁切送料梳线焊接装置输送含有边角余料的端子，该切剥线送线焊接装置和裁切送料梳线焊接装置之间通过一输送回收装置相连接，该输送回收装置用以将装载有待加工物品的治具传输到各装置的加工工位并回收治具，该输送回收装置其中一边还设有一下料单元，该下料单元用以将加工完毕后的物品推出治具。

所述切剥线送线焊接装置由与放线单元相连接的线传输单元、设于线传输单元进给端的切剥线单元、设于切剥线单元至少其中一边的送线单元以及设于送线单元进给方向上的至少一焊线单元组成，该线传输单元用以向切剥线单元输送待裁切导线，该切剥线单元用以对待裁切导线之绝缘层进行裁切并对被裁切之绝缘层进行剥离，该送线单元用以将切剥完毕之导线向焊线单元传输，该焊线单元用以将导线焊接于待加工物品上，该切剥线单元相对线传输单元一面设有一线承托单元，该线承托单元用以导线传递到下一工序加工后托起导线，所述输送回收装置穿设于焊线单元。

所述裁切送料梳线焊接装置包括与工作台相连接的裁切底座、设于裁切底座上的裁切单元、通过一取料立架设于该裁切底座顶面的取料提升单元、设于裁切底座顶端底部的取料传输单元、设于裁切底座顶面至少其中一侧的拨料单元、设于取料传输单元进给方向上的梳线单元以及设于梳线单元至少其中一边的焊接单元，该裁切单元用以下压切除物料之边角余料，该取料提升单元用以夹取并提起裁切单元裁切好的物料，该取料传输单元用以夹取并传输取料提升单元提起的物料至焊接单元，该拨料单元用以向裁切单元递送待裁切物料，该梳线单元用以对待焊接的导线梳理平顺，该焊接单元用以将物料焊接到导线上，该拨料单元起始端上设有至少一过端子支架，所述输送回收装置穿设于焊接单元。

所述放线单元由放线架、通过一放线电机设于放线架上的至少一放线筒、连接于放线架上的第一导线轮组、设于第一导线轮组下方的第二导线轮组以及穿设于工作台的至少一导轮升降组组成。

所述导轮升降组包括穿设于工作台的至少一轮升降架、通过一轮升降导轨设于轮升降架上的轮升降滑块以及通过一轮升降座固定在轮升降滑块上的升降导轮，该轮升降座其中一边设有轮升降感应片，于轮升降架上至少与上下两端设有轮升降传感器，该轮升降传感器用以反馈升降导轮的位置信号。

所述端子放置单元由与工作台相连接的卷料立架、设于卷料立架上的卷料放置部、设于卷料放置部上的放置臂以及通过一卷料电机与放置臂相连接的卷料导向轮组成。

所述输送回收装置由输送单元、其中一端设于输送单元一端的其中一侧的第一移送单元、设于输送单元一端的另一侧的第一推送单元、其中一端设于第一移送单元另一端其中一侧的第二移送单元、设于第一移送单元另一端之另一侧的第二推送单元、分别设于第二移送单元另一端之两侧的第三推送单元和转移单元、以及设于转移单元其中一端的回收单元组成，该第一移送单元穿设于切剥线送线焊接装置之焊线单元，该第二移送单元穿设于裁切送料梳线焊接装置之焊接单元，所述下料单元设于回收单元与转移单元的连接端。

所述下料单元包括下料支架、设于下料支架下端的脱料机构以及设于下料支架上端的下压辅助机构，该脱料机构用以使加工完成的物品推出治具，该下压辅助机构用以辅助脱料机构在将物品推出治具时保持治具稳定。

本实用新型的有益效果在于：其控制单元根据放线单元之导轮升降组的升降状态所反馈的数据，判断供应导线的实际需要，藉由放线电机实现自动放线，通过第一导线轮组、第二导线轮组和导轮升降组相互配合，为导线的传输提供导向作用，为切剥线送线焊接装置之线传输单元提供导线，实现了放线的自动化；切剥线送线焊接装置之线传输单元对放线单元提供的导线，通过线传输滚轮对导线进行传输和定长，第一导线轮和第二导线轮配合进线导块和出线导块对导线进行引导，将导线输送到切剥先单元，以确保导线进给位置的精准度，保证了导线的定位准确；切剥线单元在正反滚珠丝杆在作用下，使上刀组和下刀组同时上下运动，对导线两端进行裁切和剥去绝缘层，再配合送线单元取线送线，使得各工位之间顺畅衔接，同时也藉由送线单元对焊线单元输送导线，送线单元与切剥线单元结构紧密相连，有利于送线单元时间上与切剥线单元紧密配合，避免了单工位之间的耗时，而且，送线单元藉由传动丝杆和送线导向导轨作为导向，有效地保证了送线位置的精准度，加之，线传输单元两侧均设置线传输滚轮，线传输单元之第一导线轮、第二导线轮、进线导块和出线导块的设置数量与线传输滚轮相匹配，以配合线传输滚轮进行导线传输，构成双线传输机构，于线传输单元两边同时进行导线传输，切剥线单元和送线单元对应线传输单元两侧的线传输滚轮进行匹配，同时对两边进给的导线进行切剥线送线作业，使得各单工位之间紧密衔接，定位准确，避免了因人工切剥线时易损失导线的情况以及因导线散乱而限制取线和加工效率的情况，大大提高了产品加工装配的效率，有效提高了产品的良品率；两组焊线单元配合双线传输机构，同时焊接导线，以提高焊线效率，当第一焊线头在焊线驱动气缸的驱动下和第二焊线头相接触时，形成导通回路，焊接主机瞬间通电，将导线焊接到待加工物品至导电端子上，以实现焊线作业的自动化；其第一焊线头下端的凹槽设计，能在焊接时使线更好地聚在一起，确保焊接的导线更为牢固，有效提高了产品的良品率；焊线冷却部的设置，每焊接完一次，焊线冷却部带走焊接时第一焊线头产生的热量，保持了焊接的恒温，确保了产品焊接的品质；第一焊线绝缘块和第二焊线绝缘块的设置，能有效避免在电阻焊作业过程中，焊接主机的电流传导到工作台上，提高了焊线作业的安全性；裁切送料梳线焊接装置之拨料单元实现了端子卷料自动进给，再由裁切单元自动裁切卷料之边角余料，获得端子，实现端子自动裁切；取料提升单元提升端子后，由取料传输单元夹取边传输端子至焊接单元，在取料传输单元传输的同时，梳线单元藉由第一梳线气缸和第二梳线气缸分别控制第一梳线部和第二梳线部，使第一梳线部之梳线槽与第二梳线部之梳线块相互合并，构成线孔，并在梳线主气缸的驱动下，使线孔自对应导线之线芯的根部向另一端梳直，让导线准确定位到端子焊接位置，相对人工操作，经梳线单元梳直的导线线芯更直，导线线芯对位待焊接端子的位置更加精准，保证了导线和端子之间装配定位的准确性；随后焊接单元对导线和端子进行焊接处理，而且，其至少设置一对拨料单元，对应拨料单元的两边工作台上同时装有端子料卷，各拨料单元同时向裁切单元进料，裁切单元中的裁切部、取料提升单元中的取料气动手指、取料传输单元中的传输气动手指以及焊接单元，均分别对应拨料单元数量进行配置，以实现各组成单元至少两个工位同时进行拨料、夹料、裁切、提升、送料、梳线和焊接等作业，大大缩短了作业时间，提高了加工效率；需要说明的是，拨料和裁切作业的时间与端子和导线焊接的时间重叠，即前述的两个时间同时进行，大大减少了各单工位之间的耗时，使各工位得到有效衔接；两组焊接单元配合对应的取料传输单元中之传输气动手指，同时焊接端子，以提高端子焊接效率，第一焊接头的凹槽设计，能在焊接时使线更好地聚在一起，确保焊接的导线更为牢固，有效提高了产品的良品率；焊接冷却部的设置，每焊接完一次，焊接冷却部带走焊接时第一焊头产生的热量，保持了焊接的恒温，确保了产品焊接的品质；输送回收装置作为桥梁，将切剥线送线焊接装置、裁切送料梳线焊接装置、下料单元等机构串联起来，使各个加工工位紧密衔接，对复数个治具的输送、转送和回收作业的自动化操作，实现了自动下料和治具自动回收，节省了治具中间转送及回收的时间，大大提升了各工位之装置/单元机构之间的配合度，有效地提高了生产效率；下料单元的设置，实现了物料脱料的自动化，配合收料单元进行物品回收，节省了日常人工下料收料的时间，以配合输送回收装置之回收单元回收治具，又进一步提高了生产效率；可见，其实现了继电器焊接作业的自动化，导线和端子焊接位置定位精准，提高了各工位的加工精度，大大减少了各工位之间的耗时，使各工位得到有效衔接，确保了产品焊接的品质，提高了产品的良品率，省时省力，大大提高了生产效率，自动化程度高。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型无机架状态的立体结构示意图之一。

图3是本实用新型无机架状态的立体结构示意图之二。

图4是本实用新型之放线单元的结构示意图。

图5是本实用新型之线传输单元的结构示意图。

图6是本实用新型之线传输单元的内部结构示意图。

图7是本实用新型之切剥线单元和送线单元的组合结构示意图。

图8是本实用新型之上刀组和下刀组的剖视结构示意图。

图9是本实用新型之焊线单元的结构示意图。

图10是本实用新型之焊线冷却部的结构示意图。

图11是本实用新型之焊线冷却部的剖视结构示意图。

图12是本实用新型之第一焊线头的结构示意图。

图13是本实用新型之裁切单元和拨料单元的组合结构示意图。

图14是本实用新型无裁切电机、连接块以及裁切部状态之裁切单元的结构示意图。

图15是本实用新型之取料提升单元和取料传输单元的组合结构示意图。

图16是本实用新型之梳线单元的结构示意图。

图17是本实用新型之焊接单元的结构示意图之一。

图18是本实用新型之焊接单元的结构示意图之二。

图19是本实用新型之下料单元的结构示意图。

图20是本实用新型之转移单元的结构示意图。

图21是本实用新型之输送回收装置的连接结构示意图之一。

图22是本实用新型之输送回收装置的连接结构示意图之二。

附图标号说明：

1-机架；2-工作台；3-控制箱；4-切剥线送线焊接装置；41-线传输单元；411-线传输支架；411a-线传输基板；411b-线传输侧板；411c-线传输顶板；412-线传输气缸；413-线传输轴承座；414-线从动轴；415-线从动轮；416-第一传导轮；417-线传动轴；418-线传动轮；419-驱动副轮；41a-第二传导轮；41b-进线导块；41ba-进线导槽；41bb-限位件；41c-出线导块；41ca-出线导孔；41d-线传输电机；41da-辅助固定条；41e-驱动主轮；41f-驱动带；41g-线传输滚轮；42-切剥线单元；421-切线立架；422-切线丝杆座；423-正反滚珠丝杆；424-上刀组；424a-上刀座；424aa-推块滑孔；424b-下压推块；424c-第一上切刀；424ca-第一下刀口；424d-第二上切刀；424da-第二下刀口；424e-上刀气缸；425-下刀组；425a-下刀座；425aa-落料孔；425b-第一下切刀；425ba-第一上刀口；425c-第二下切刀；425ca-第二上刀口；426-切线电机；427-切线滑块；428-切线导轨；429-切线感应片；42a-切线位移传感器；43-送线单元；431-送线固定板；432-送线轴承座；433-传动丝杆；434-送线丝杆电机；435-丝杆传动座；436-送线连接板；437-送线臂；438-送线升降气缸；439-送线安装板；439a-板延伸段；439b-板导轨；43a-送线托板；43b-穿线件；43c-张夹块；43d-送线张夹气缸；43e-送线导向滑块；43f-送线导向导轨；43g-送线感应片；43h-送线位移传感器；44-焊线单元；441-焊线支撑座；441a-焊线基板；441b-第二焊线绝缘块；441c-焊线支架；441aa-焊线负极连接位；442-焊线驱动气缸；443-焊线冷却部；443a-卡孔；443b-冷却腔；443c-进水孔；443d-出水孔；443e-安装槽；443f-焊线滑块；443g-焊线导轨；443h-焊线正极连接位；444-第一焊线座；445-第一焊线头；446-第二焊线头；447-第二焊线座；448-第一焊线绝缘块；449-焊线连接块；44a-焊线安装板；45-线承托单元；451-线承托气缸；452-线承托板；46-排料滑道；47-集料盒；5-裁切送料梳线焊接装置；51-裁切底座；511-裁切基板；512-裁切安装板；512a-取料孔；513-支撑板；52-裁切单元；521-裁切传动轴；521a-第一轴套；522-从动块；522a-从动槽；523-裁切连接块；524-裁切部；525-偏心部；526-裁切从动轴；527-固定轴套；528-裁切电机；529-轴套件；52a-裁切感应片；52b-轴安装座；52c-裁切传感器；53-取料提升单元；531-取料升降气缸；532-升降块；533-升降臂；533a-连接部；533b-安装部；534-安装条；535-取料气动手指；535a-取料夹爪；535b-第一取料块；535ba-第一取料凸起；535c-第二取料块；535ca-第二取料凸起；54-取料传输单元；541-取料传输气缸；542-传输臂；543-传输气动手指；543a-传输夹爪；543b-第一夹料块；543ba-第一夹料臂；543c-第二夹料块；543ca-第二夹料臂；55-拨料单元；551-拨料气缸；552-安装块；553-拨料臂；554-拨料部；554a-连接段；554b-拨料块；555-拨料支架；556-衔接板；557-第一限位条；558-第二限位条；558a-拨料孔；56-梳线单元；561-梳线导轨；562-梳线滑块；563-梳线固定架；564-梳线安装座；565-第一梳线气缸；566-第一梳线板；566a-第一梳线延伸部；566b-第一辅助导轨；567-第一梳线部；567a-梳线槽；568-第二梳线气缸；569-第二梳线板；569a-第二梳线延伸部；569b-第二辅助导轨；56a-第二梳线部；56aa-梳线块；56b-梳线主气缸；56c-梳线联轴器；57-焊接单元；571-焊接架；572-第一焊接气缸；573-焊接连接件；574-焊接冷却部；574a-冷却滑块；574b-冷却导轨；574c-焊接正极连接位；575-第一焊接座；576-第一焊接头；577-第二焊接气缸；578-焊接推块；578a-侧延伸部；578b-侧导轨；579-焊接垫块；579a-焊接负极连接位；57a-第二焊接座；57b-第二焊接头；5a-取料立架；5b-余料盒；6-放线单元；61-放线架；62-放线电机；63-放线筒；64-第一导线轮组；641-第一轮架；642-第一导轮；65-第二导线轮组；651-第二轮架；652-第二导轮；66-导轮升降组；661-轮升降架；662-轮升降导轨；663-轮升降滑块；664-轮升降座；665-升降导轮；666-轮升降感应片；667-轮升降传感器；7-端子放置单元；71-卷料立架；72-卷料放置部；73-放置臂；74-卷料电机；75-卷料导向轮；8-输送回收装置；81-输送单元；811-输送支撑条；811a-输送限位块；812-第一输送座；813-第一限位片；814-第二限位片；815-第二输送座；816-第一从动连接板；817-第二从动连接板；818-输送传动带；819-输送动力从动轮；81a-输送动力传动带；81b-输送动力传动轮；81c-输送电机；81d-输送传感连接板；81e-输送限位传感器；81f-衔接块；82-第一移送单元；821-第一移送导轨；822-第一移送滑块；823-第一运载台；823a-第一调节限位条；824-第一丝杆座；825-第一移送丝杆；826-第一联轴器；827-第一移送电机；828-第一移送支架；829-第一丝杆支架；82a-第一位置传感器；82b-第一防撞限位；82c-第一位置感应片；82d-第一电机座；82e-第一挡位部；82ea-第一挡位支架；82eb-第一挡位块；83-第一推送单元；831-第一推送支架；831a-第一推送安装板；832-第一推送气缸；833-第一推送板；84-第二移送单元；841-第二移送导轨；841a-第二移送支架；842-第二移送滑块；843-第二运载台；843a-第二调节限位条；844-第二丝杆座；845-第二移送丝杆；845a-第二丝杆支架；845aa-第二防撞限位；846-第二联轴器；847-第二位置传感器；848-第二位置感应片；849-第二电机座；84a-第二挡位部；84aa-第二挡位支架；84ab-第二挡位块；84b-第二移送电机；85-第二推送单元；851-第二推送支架；851a-第二推送安装板；852-第二推送气缸；853-第二推送板；854-第一推送块；86-第三推送单元；861-第三推送支架；862-第三推送气缸；863-第三推送连接条；864-第二推送块；865-推送直线轴套；866-推送轴；867-推送连接件；87-转移单元；871-第一转移架；872-第二转移架；873-第一滑轨；873a-第一滑槽；873b-第一接入口；874-第二滑轨；874a-第二滑槽；874b-第二接入口；88-回收单元；881-回收支撑条；881a-回收限位块；882-第一回收座；883-第三限位片；884-第二回收座；885-第四限位片；886-第三从动连接板；887-第四从动连接板；888-回收传动带；889-回收动力从动轮；88a-回收动力传动带；88b-回收动力传动轮；88c-回收电机；88d-回收传感连接板；88e-回收限位传感器；88f-第三电机座；9-下料单元；91-下料支架；92-脱料机构；921-下料连接板；922-下料气缸；923-下料连接块；924-下料连接条；925-脱料块；925a-脱料凸起；926-下料直线轴承；927-下料轴；93-下压辅助机构；931-下压连接板；932-下压气缸；933-下压连接条；934-下压块；934a-下压切口；935-下压轴；935a-下压直线轴承；936-下压连接件；k-过端子单元；k1-过端子支架；k2-过端子滚轮；m-收料单元；m1-收料滑槽；n-凹槽。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型作进一步说明：

如图1-22所示，本实用新型关于一种全自动继电器端子焊线机，包括机架1、设于机架1上的工作台2以及设于工作台2上的控制箱3，用以对设备进行调控，该控制箱3内置有控制单元；机架1设有支脚或脚轮，以便支撑该机架1，采用脚轮时，便于本实用新型的移动；工作台2上顺序设有一切剥线送线焊接装置4和一裁切送料梳线焊接装置5，该切剥线送线焊接装置4用以将定长切断后的导线端部进行剥去绝缘皮并输送至下一工位焊接，该裁切送料梳线焊接装置5用以切除端子的边角余料并输送至下一工位与经梳线后的导线进行焊接，该切剥线送线焊接装置4的导线进给端设有一放线单元6，该放线单元6用以为切剥线送线焊接装置4输送导线，该裁切送料梳线焊接装置5的端子进给方向上设有端子放置单元7，该端子放置单元7用以为裁切送料梳线焊接装置5输送含有边角余料的端子，该切剥线送线焊接装置4和裁切送料梳线焊接装置5之间通过一输送回收装置8相连接，该输送回收装置8用以将装载有待加工物品的治具传输到各装置的加工工位并回收治具，该输送回收装置8其中一边还设有一下料单元9，该下料单元9用以将加工完毕后的物品推出治具。

如图1-22所示，切剥线送线焊接装置4由与放线单元6相连接的线传输单元41、设于线传输单元41进给端的切剥线单元42、设于切剥线单元42至少其中一边的送线单元43以及设于送线单元43进给方向上的至少一焊线单元44组成，该线传输单元41用以向切剥线单元42输送待裁切导线，该切剥线单元42用以对待裁切导线之绝缘层进行裁切并对被裁切之绝缘层进行剥离，该送线单元43用以将切剥完毕之导线向焊线单元44传输，该焊线单元44用以将导线焊接于待加工物品上，该切剥线单元42相对线传输单元41一面设有一线承托单元45，该线承托单元45用以导线传递到下一工序加工后托起导线，输送回收装置8穿设于焊线单元44。

进一步地，如图1-22所示，线传输单元41由线传输支架411、通过一线传输气缸412连接于线传输支架411顶面的线传输轴承座413、设于线传输轴承座413上的至少一线从动轴414、设于其中一线从动轴414之其中一端内侧的线从动轮415、设于线从动轴414至少其中一端端部的第一传导轮416、通过一线传动轴417设于线传输支架411侧面且与线从动轮415相啮合的线传动轮418、设于线传动轮418其中一边的线传动轴417上的驱动副轮419、设于线传动轴417至少其中一端端部的第二传导轮41a、安装于第一传导轮416和第二传导轮41a进线端的进线导块41b、安装于第一传导轮416和第二传导轮41a出线端的出线导块41c、安装在线传输支架411其中一侧的线传输电机41d、与线传输电机41d相连接的驱动主轮41e以及传动连接于驱动主轮41e和驱动副轮419之间的驱动带41f组成，该第一传导轮416的圆周面与第二传导轮41a的圆周面相切，该进线导块41b上前后端贯穿开制一进线导槽ba，该出线导块41c前后端贯穿开制一出线导孔41ca，该线传输支架411至少其中一侧面之进线端上设有若干线传输滚轮41g，该线传输滚轮41g用以辅助传递待裁切导线；其中，该线传输支架411包括一线传输基板411a、分别设于线传输基板411a两边的线传输侧板411b以及设于二线传输侧板411b上端的线传输顶板411c，该线传输气缸412安装于线传输顶板411c上，该线传输轴承座413设于二线传输侧板411b之间，各该线传输侧板411b上分别开制有至少一轴穿孔(未图示)，该线从动轴414两端分别穿设于各线传输侧板411b上对应的轴穿孔中，该线从动轴414的伸出端与第一传导轮416相连接，各该线传输侧板411b上还分别开制有轴承孔(未图示)，该线传动轴417两端分别通过传动轴承穿设于二对应的轴承孔中，该线传动轴417的伸出端与第二传导轮41a相连接，该进线导块41b和出线导块41c设于同侧的线传输侧板411b上，该进线导块41b之进线导槽ba与出线导块41c的出线导孔41ca设于同一直线上，该进线导块41b上还设有一限位件41bb，该限位件41bb能有效保证待切剥处理的导线进给时保持于进线导块41b之进线导槽ba中，该线传输电机41d通过至少一辅助固定条41da与其中一线传输侧板411b固定连接，该辅助固定条41da设于线传输侧板411b的内侧面；各线传输侧板411b之其中一侧分别凸设一进线部，各线传输滚轮41g至少设于其中一进线部上。

进一步地，如图1-22所示，切剥线单元42包括一切线立架421、通过二切线丝杆座422设于切线立架421上的正反滚珠丝杆423、设于其中一切线丝杆座422上的至少一上刀组424、设于另一切线丝杆座422上的至少一下刀组425以及与正反滚珠丝杆423其中一端相连接的切线电机426，该切线电机426安装于切线立架421顶部，线承托单元45安装于切线立架421上，该线承托单元45由一线承托气缸451以及设于于线承托气缸451一端的线承托板452组成，其中，切剥线单元42之切线丝杆座422上至少设一切线滑块427，该切线滑块427通过切线导轨428与切线立架421相连接，其中一切线丝杆座422上至少其中一边设有切线感应片429，对应该切线感应片429安装位置一侧的切线立架421上安装一切线位移传感器42a，该切线位移传感器42a用以反馈切线感应片429位移的数据。

进一步地，如图1-22所示，上刀组424由与切线丝杆座422相连接的上刀座424a、穿设于上刀座424a的下压推块424b、随着导线进给方向分别设于下压推块424b两边的第一上切刀424c和第二上切刀424d、以及与下压推块424b其中一端相连接的上刀气缸424e组成，该下压推块424b用以清除裁切过程中粘在上刀组424或下刀组425上的导线之绝缘层，该上刀座424a由上而下贯穿设有一推块滑孔424aa，该下压推块424b滑动连接于该推块滑孔424aa中，该第一上切刀424c和第二上切刀424d共同固定于上刀座424a上，该第一上切刀424c和第二上切刀424d呈阶梯设置；其中，第一上切刀424c和第二上切刀424d下端分别开制有第一下刀口424ca和第二下刀口424da，该第一下刀口424ca和第二下刀口424da用以配合下刀组425切剥导线。

进一步地，如图1-22所示，下刀组425由下刀座425a以及随着导线进给方向分别安装于下刀座425a前后侧的第一下切刀425b和第二下切刀425c组成，该下刀座425a自上而下贯穿设置一落料孔425aa，该落下孔下方设有一排料滑道46，该排料滑道46用以输送剥线时产生的废料，该排料滑道46下端设有一集料盒47，该集料盒47用以收集排料滑道46输出的废料，该第一下切刀425b和第二下切刀425c亦呈阶梯设置；其中，该第一下切刀425b和第二下切刀425c上端分别开制有第一上刀口425ba和第二上刀口425ca，该第一上刀口425ba和第二上刀口425ca用以对应配合第一上切刀424c之第一下刀口424ca和第二上切刀424d之第二下刀口424da切剥导线；该集料盒47嵌设于工作台2上，该排料滑道46通过至少一滑道支撑脚与工作台2相连接。

进一步地，如图1-22所示，送线单元43包括设于工作台2底面的送线固定板431、通过送线轴承座432连接在送线固定板431上的传动丝杆433、与传动丝杆433其中一端相连接的送线丝杆电机434、通过丝杆传动座435连接于传动丝杆433上的送线连接板436、设于送线连接板436至少一端且穿设于工作台2的送线臂437、安装在送线臂437上端的送线升降气缸438、通过一送线安装板439与送线升降气缸438相连接的送线托板43a、设于送线托板43a其中一端的穿线件43b、滑动设于穿线件43b内的张夹块43c以及与张夹块43c相连接的送线张夹气缸43d，该送线张夹气缸43d安装于送线托板43a另一端，该送线臂437其中一侧设有送线导向滑块43e，该送线导向滑块43e通过一送线导向导轨43f与工作台2相连接，该送线臂437另一侧设有送线感应片43g，对应该送线感应片43g设置位置的工作台2上设有一送线位移传感器43h，该送线位移传感器43h用以与送线感应片43g相配合并将送线臂437位移情况的信号反馈给设备；其中，送线安装板439其中一侧设有一板延伸段439a，该板延伸段439a通过一板导轨439b与送线升降气缸438相连接。

进一步地，如图1-22所示，焊线单元44由焊线支撑座441、设于焊线支撑座441上端的焊线驱动气缸442、与焊线驱动气缸442相连接的焊线冷却部443、通过一第一焊线座444与焊线冷却部443相连接的第一焊线头445以及设于第一焊线头445下方的第二焊线头446组成，该第一焊线头445其中一端开制有凹槽n，凹槽n的设置，能在焊接时使线更好地聚在一起，确保焊接的导线更为牢固，有效提高了产品的良品率；该第二焊线头446通过一第二焊线座447与焊线支撑座441底端相连接，该第一焊线头445和第二焊线头446分别与一焊接主机(未图示)电性连接；其中，焊线支撑座441通过一第一焊线绝缘块448与工作台2相连接，该焊线支撑座441通过一焊线安装板44a与焊线驱动气缸442相连接，该焊线支撑座441包括焊线基板441a、通过一第二焊线绝缘块441b与焊线基板441a相连接的焊线支架441c，该焊线支架441c与焊线安装板44a相连接，焊线基板441a其中一侧设有焊线负极连接位441aa，该焊线负极连接位441aa与焊接主机之正极相连接；该焊线驱动气缸442通过一焊线连接块449与焊线冷却部443相连接，该焊线连接块449下端两侧分别设有凸起，焊线冷却部443上端设有一卡孔443a，该卡孔443a与各凸起相连接，各凸起的设置，使得焊线连接块449与卡孔443a连接更为稳固，有效避免了焊线连接块449与卡孔443a的相互位移，保证了第一焊线头445向下运动轨迹的准确性；此处，需要说明的是，第一焊线绝缘块448和第二焊线绝缘块分别优选为一电木材质的结构件(电木的化学名称叫酚醛塑料，它具有较高的机械强度、良好的绝缘性，耐热、耐腐蚀，又因像木头一样绝缘性高可塑性好，所以被叫做“电木”)，以确保焊线基座与工作台2之间保持绝缘状态，避免焊接过程中电流传导到工作台2上，确保了设备使用的安全性。

再进一步地，如图1-22所示，焊线冷却部443内制有冷却腔443b，于焊线冷却部443上方设有进水孔443c，与卡孔443a内设有出水孔443d，该进水孔443c和出水孔443d分别与冷却腔443b相连通，该进水孔443c和出水孔443d分别与冷却设备相连接，该焊线冷却部443其中一面开制有安装槽443e，该安装槽443e与焊线滑块443f固定连接，该焊线滑块443f通过一焊线导轨443g连接于焊线支撑座441上，该焊线冷却部443其中一侧设有焊线正极连接位443h，该焊线正极连接位443h与焊接主机之负极相连接；焊线冷却部443的设置，能在每焊接完一次，焊线冷却部443带走焊接时第一焊线头445产生的热量，保持了焊接的恒温，确保了产品焊接的品质，以避免焊接过程中因温度过高而损伤焊接位置，保证了产品的良品率；其中，该卡孔443a与焊线连接块449底面之间形成有连接间隙，该连接间隙便于冷却设备的导管接入到出水孔443d上；此外，于该连接间隙中还设有焊线缓冲弹簧(未图示)，该焊线缓冲弹簧能在焊接时，确保第一焊线头445和第二焊线头446夹住产品的力不会过大，从而有利于提高焊接质量。

如图1-22所示，裁切送料梳线焊接装置5包括与工作台2相连接的裁切底座51、设于裁切底座51上的裁切单元52、通过一取料立架5a设于该裁切底座51顶面的取料提升单元53、设于裁切底座51顶端底部的取料传输单元54、设于裁切底座51顶面至少其中一侧的拨料单元55、设于取料传输单元54进给方向上的梳线单元56以及设于梳线单元56至少其中一边的焊接单元57，该裁切单元52用以下压切除物料之边角余料，该取料提升单元53用以夹取并提起裁切单元52裁切好的物料，该取料传输单元54用以夹取并传输取料提升单元53提起的物料至焊接单元57，该拨料单元55用以向裁切单元52递送待裁切物料，该梳线单元56用以对待焊接的导线梳理平顺，该焊接单元57用以将物料焊接到导线上，该拨料单元55起始端上设有至少一过端子单元k，该过端子单元k用以配合端子放置单元7穿设端子卷料，输送回收装置8穿设于焊接单元57。

进一步地，如图1-22所示，裁切底座51由一裁切基板511、一裁切安装板512以及分别设于裁切基板511和裁切安装板512之间的两边的支撑板513组成，该裁切安装板512上对应取料提升单元53开制有取料孔512a，裁切单元52设于裁切基板511和裁切安装板512之间，该裁切基板511对应裁切单元52之安装位置设有一余料盒5b，该余料盒5b用以收集裁切单元52裁出之边角余料，取料立架5a和拨料单元55与裁切安装板512固定连接。

进一步地，如图1-22所示，裁切单元52包括通过裁切传动轴521设于裁切基板511和裁切安装板512之间的从动块522、至少一通过裁切连接块523安装在从动块522上的裁切部524、设于从动块522其中一边的偏心部525、连接于偏心部525上的裁切从动轴526、通过固定轴套527与裁切从动轴526相连接的裁切电机528以及通过一轴套件529固定在固定轴套527上的裁切感应片52a组成，该从动块522对应偏心部525的设置位置开制一从动槽522a，该裁切从动轴526通过轴承与轴安装座52b相连接，该轴安装座52b固定在裁切基板511和裁切安装板512之间，于工作台2上对应该裁切感应片52a之安装位置设有一裁切传感器(未图示)，该裁切传感器安装于工作台上；其中，该裁切传动轴521通过第一轴套521a与从动块522相连接，裁切电机528通过一电机固定座与工作台2相连接；工作时，裁切电机528通过固定轴套527带动裁切从动轴526转动，藉由转动的裁切从动轴526带动偏心部525一起转动，转动的偏心部525藉由从动槽522a使从动块522顺着裁切传动轴521做升降运动，此时，运动的从动块522藉由裁切连接块523带动裁切部524做升降运动，配合裁切口，对被拨料单元55输送来的待裁切物料之边角余料进行切除，被切除的边角余料受重力作用自动落入余料盒5b中；在此过程中，在裁切电机528的动力传动下，藉由固定轴套527将动力传输给轴套件529，使轴套件529转动，连接在轴套件529上的裁切感应片52a随着轴套件529一起转动，作用裁切传感器，裁切电机528驱动裁切从动轴526转动一圈，完成一次裁切动作，使裁切感应片52a转动一圈复位，此时，裁切传感器将裁切感应片52a完成一圈转动的信号反馈之生产线之控制单元，控制单元对取料提升单元53发出指令，将裁切完毕的物料向上提升。

进一步地，如图1-22所示，取料提升单元53包括取料升降气缸531、通过一升降块532与取料升降气缸531相连接的升降臂533以及安装在升降臂533上的至少一取料气动手指535，该升降块532其中一边设有一安装条534，该安装条534通过一升降滑轨(未图示)与取料升降气缸531相连接，通过升降滑轨确保升降块532之升降运动轨迹稳定，其中，该升降臂533包括与升降块532相连接的连接部533a以及设于连接部533a前端的安装部533b，该安装部533b与取料气动手指535相连接；工作时，固定在取料立架5a顶部之取料升降气缸531藉由升降块532带动升降臂533做下降运动，运动的升降臂533带动取料气动手指535做下降运动，再通过取料气动手指535将裁切完毕的物料进行夹取后，取料升降气缸531藉由升降块532使升降臂533复位，此时，物料随着取料气动手指535被提升，以备取料传输单元54传输物料。

进一步地，如图1-22所示，该取料气动手指535包含有二取料夹爪535a，其中一取料夹爪535a上设有第一取料块535b，于另一取料夹爪535a上设有第二取料块535c，该第二取料块535c用以配合第一取料块535b夹取裁切完毕之物料；其中，该第一取料块535b呈l型，于第一取料块535b下端设有一第一取料凸起535ba，该第二取料块535c亦呈l型，该第二取料块535c前端面凸设一第二取料凸起535ca，该第二取料凸起535ca与第一取料凸起535ba相配合，夹取裁切完毕之物料；裁切底座51之裁切安装板512上的取料孔512a与第二取料块535c前端之结构相配合，呈一“凸”字形结构，以便于第二取料块535c随着取料气动手指535下降时，第二取料块535c前端之第二取料凸起535ca进入到取料孔512a中。

进一步地，如图1-22所示，取料传输单元54由设于取料立架5a顶部的取料传输气缸541、设于取料传输气缸541其中一端的传输臂542、安装在传输臂542上的至少一传输气动手指543组成，此处需要说明的是，取料传输单元54之传输气动手指543的设置高度与取料提升单元53之取料气动手指535之初始位置相匹配，置于同一水平直线上，以便传输气动手指543能准确夹取对应取料气动手指535上的物料，该取料气动手指535设于传输气动手指543的相对外侧，以避免传输气动手指543于取料气动手指535上夹取物料时相互干涉；工作时，取料传输气缸541向取料提升单元53之对应取料气动手指535方向进给，通过传输气动手指543夹取对应取料气动手指535上的物料，再藉由取料传输气缸541将物料向焊接单元57输送；传输气动手指543包含有二传输夹爪543a，其中一传输夹爪543a上设有第一夹料块543b，于另一传输夹爪543a上设有第二夹料块543c，该第二夹料块543c用以配合第一夹料块543b夹取被取料提升单元53提升之物料；其中，该第一夹料块543b外侧设有第一夹料臂543ba，该第二夹料块543c外侧设有第二夹料臂543ca，该第二夹料臂543ca和第一夹料臂543ba相互配合，夹取取料提升单元53之对应取料气动手指535上的物料。

进一步地，如图1-22所示，拨料单元55由拨料气缸551、通过一安装块552连接于拨料气缸551其中一端的拨料臂553以及安装在拨料臂553下端的拨料部554组成，该拨料部554用以将待裁切物料拨动到裁切单元52之工位，该拨料单元55下方设有一拨料支架555，该拨料支架555通过一衔接板556与裁切底座51之裁切安装板512相连接，该衔接板556上的两边分别设有第一限位条557和第二限位条558，该第一限位条557和第二限位条558于衔接板556上构成一导向槽(未图示)，该导向槽用以为待裁切物料的进给方向进行导向，该第二限位条558上对应拨料部554开制一拨料孔558a；其中，该拨料部554包括连接段554a以及设于连接段554a其中一端的拨料块554b，该连接段554a上设有一凸块(未图示)，该凸块与拨料臂553相连接，该拨料块554b呈三角形结构，且该拨料块554b斜面朝向拨料气缸551一侧；工作时，拨料气缸551藉由安装块552作用拨料臂553，使拨料臂553往复运动，连接在拨料臂553上的拨料部554随着拨料臂553一起往复运动，通过拨料部554之拨料块554b将待裁切物料逐一向裁切单元52，以备裁切单元52裁切；该过端子单元k配合端子放置单元7使端子卷料水平地进入导向槽中，该过端子支架k1单元包括设于工作台2上的过端子支架k1以及设于过端子支架k1上的过端子滚轮k2，此处通过端子放置单元7和过端子滚轮k2相互配合，以调整进入导向槽的端子卷料的松紧度。

进一步地，如图1-22所示，梳线单元56包括梳线导轨561、通过一梳线滑块562设于梳线导轨561上的梳线固定架563、通过一梳线安装座564固定在梳线固定架563底部的第一梳线气缸565、通过一第一梳线板566与第一梳线气缸565相连接的第一梳线部567、设于梳线固定架563上端的第二梳线气缸568、通过一第二梳线板569与第二梳线气缸568相连接的第二梳线部56a以及固定在梳线导轨561一端且与梳线固定架563相连接的梳线主气缸56b；其中，梳线主气缸56b通过一梳线联轴器56c与梳线固定架563相连接，工作时，第一梳线气缸565藉由第一梳线板566使第一梳线部567朝向第二梳线部56a进给，与此同时，第二梳线气缸568藉由第二梳线板569使第二梳线部56a朝向第一梳线部567进给，使第一梳线部567和第二梳线部56a相互配合，夹住导线，接着，梳线主气缸56b藉由梳线联轴器56c推动梳线固定架563，梳线固定架563在动力推动下，配合梳线滑块562于梳线导轨561上滑动，滑动的梳线固定架563带动第一梳线气缸565和第二梳线气缸568一起滑动，藉由夹住导线的第一梳线部567和第二梳线部56a将导线捋直，以便导线在后续加工作业中，导线之连接端能准确对位。

进一步地，如图1-22所示，第一梳线板566其中一端设有第一梳线延伸部566a，该第一梳线延伸部566a通过一第一辅助导轨566b与第一梳线气缸565相连接，通过第一辅助导轨566b确保第一梳线板566运动轨迹稳定；第二梳线板569其中一端设有第二梳线延伸部569a，该第二梳线延伸部569a通过一第二辅助导轨569b与第二梳线气缸568相连接，通过第二辅助导轨569b确保第二梳线板569运动轨迹稳定；该第一梳线部567至少其中一端凸设有梳线槽567a，该梳线槽567a朝向朝向第二梳线部56a的一端开制有第一v型槽，该第一v型槽底面向下延伸形成第一导线槽，该第一导线槽成半圆形；该第二梳线部56a至少其中一端凸设有梳线块56aa，该梳线块56aa用以配合梳线槽567a对导线进行梳理；该梳线块56aa朝向第一梳线部567之梳线槽567a的一端亦开制有第二v型槽，该第二v型槽底面向下延伸形成第二导线槽，该第二导线槽成半圆形，该第二导线槽和第一导线槽合并构成线孔；使用时，在第一梳线气缸565的推动下，第一梳线板566带着第一梳线部567朝向第二梳线部56a方向进给，第一梳线延伸部566a顺着第一辅助导轨566b滑动，与此同时，在第二梳线气缸568的推动下，第二梳线板569带着第二梳线部56a朝向第一梳线部567方向进给，第二梳线延伸部569a顺着第二辅助导轨569b滑动，当梳线槽567a与对应的梳线块56aa相互拼接时，梳线槽567a与对应的梳线块56aa之间形成线孔，藉由线孔对导线进行梳理捋直。

进一步地，如图1-22所示，焊接单元57由焊接架571、设于焊接架571上端的第一焊接气缸572、通过一焊接连接件573与第一焊接气缸572相连接的焊接冷却部574、通过一第一焊接座575与焊接冷却部574相连接的第一焊接头576、设于焊接架571下端的第二焊接气缸577、设于安装在第二焊接气缸577上的焊接推块578、设于焊接推块578上的焊接垫块579以及通过第二焊接座57a与焊接垫块579相连接的第二焊接头57b组成，焊接垫块579其中一侧设有一焊接负极连接位579a，该焊接负极连接位579a与焊接主机的负极相连接；焊接冷却部574其中一侧面设有一焊接正极连接位，该焊接正极连接位与焊接主机的正极相连接；该第一焊接头576的结构与切剥线送线焊接装置4之第一焊线头445的结构相一致，同样于第一焊接头576其中一端设有凹槽n，该凹槽n与线材的线径相匹配，能在焊接时使线更好地聚在一起，确保焊接的导线更为牢固，有效提高了产品的良品率；该焊接连接件573与前述焊线单元44之焊线连接块449结构相同，在此均不予以赘述；其中，焊接推块578其中一端设有一侧延伸部578a，该侧延伸部578a通过一侧导轨578b与第二焊接气缸577滑动连接，焊接冷却部574其中一面设有冷却滑块574a，该冷却滑块574a通过一冷却导轨574b与焊接架571相连接，该焊接冷却部574的结构与前述之焊线单元44的焊线冷却部443结构相一致，在此不予以赘述；焊接冷却部574的设置，能在每焊接完一次，焊接冷却部574带走焊接时第一焊头产生的热量，保持了焊接的恒温，确保了产品焊接的品质，以避免焊接过程中因温度过高而损伤焊接位置，保证了产品的良品率；该焊接连接件573与焊接冷却部574的连接处还设有焊接缓冲弹簧(未图示)，该焊接缓冲弹簧能在焊接时，确保第一焊接头576和第二焊接头57b夹住产品的力不会过大，从而有利于提高焊接质量。

如图1-22所示，放线单元6由放线架61、通过一放线电机62设于放线架61上的至少一放线筒63、连接于放线架61上的第一导线轮组64、设于第一导线轮组64下方的第二导线轮组65以及穿设于工作台2的至少一导轮升降组66组成；其中，第一导线轮组64包括第一轮架641以及分别等数设于第一轮架641上端之两边的至少一第一导轮642，第二导线轮组65包括设于第一轮架641底面的第二轮架651以及分别等数设于第二轮架651上端之两边的至少一第二导轮652；放线电机62优选采用直角减速机(直角减速机具有高精度、高转矩、高钢性、高负载、高效率、高速比、长寿命、低惯性、低振动、低噪音、低温升、精准定位、外观精致、小型轻量化、可任意安装等特点)，放线电机62的类型，可根据设备结构设计需要进行匹配，在此不予以自限。

如图1-22所示，导轮升降组66包括穿设于工作台2的至少一轮升降架661、通过一轮升降导轨662设于轮升降架661上的轮升降滑块663以及通过一轮升降座664固定在轮升降滑块663上的升降导轮665，该轮升降座664其中一边设有轮升降感应片666，于轮升降架661上至少与上下两端设有轮升降传感器667，该轮升降传感器667用以反馈升降导轮665的位置信号；导线由于逐渐向线传输单元41输送，导轮升降组66升之升降导轮665会因导线逐渐绷紧而促使轮升降滑块663顺着轮升降导轨662上升，当轮升降感应片666作用到轮升降导轨662上端的轮升降传感器667时，设备之控制单元通过放线电机62驱动放线筒63进行放线，此时，导线逐渐对升降导轮665放松，轮升降滑块663逐渐复位，当轮升降感应片666作用到轮升降导轨662下端的轮升降传感器667时，放线电机62暂停放线。

如图1-22所示，端子放置单元7由与工作台2相连接的卷料立架71、设于卷料立架71上的卷料放置部72、设于卷料放置部72上的放置臂73以及通过一卷料电机74与放置臂73相连接的卷料导向轮75组成。

如图1-22所示，输送回收装置8由输送单元81、其中一端设于输送单元81一端的其中一侧的第一移送单元82、设于输送单元81一端的另一侧的第一推送单元83、其中一端设于第一移送单元82另一端其中一侧的第二移送单元84、设于第一移送单元82另一端之另一侧的第二推送单元85、分别设于第二移送单元84另一端之两侧的第三推送单元86和转移单元87、以及设于转移单元87其中一端的回收单元88组成，该第一输送单元81用以将装载有待加工物品的治具输送到第一移送单元82的起始端，该第一推送单元83用以将送达的治具推送至第一移送单元82上，该第一移送单元82用以将装载当前工序加工完成之物品的治具移送到下一工位之第二移送单元84的起始端，该第二推送单元85用以将送达的治具推送至第二移送单元84上，该第二移送单元84用以将装载当前工序加工完成之物品的治具输送到转移单元87，该第三推送单元86用以将送达的治具顺着转移单元87推送到回收单元88上；该第一移送单元82穿设于切剥线送线焊接装置4之焊线单元44，该第二移送单元84穿设于裁切送料梳线焊接装置5之焊接单元57，下料单元9设于回收单元88与转移单元87的连接端，当装载有加工完毕之物品的治具输送到回收单元88时，该下料机构辅助设备将治具上加工完毕的物品退出治具，实现了物品下料和治具回收的自动化，可大大提高物品下料和治具回收的作业效率，省时省力。

进一步地，如图1-22所示，输送单元81由输送支撑条811、通过第一输送座812设于输送支撑条811其中一边的第一限位片813、设于输送支撑条811另一边的第二限位片814、相对第一输送座812一面的输送支撑条811上设有至少一第二输送座815、通过二第一从动连接板816连接在输送支撑条811其中一端的第一从动轮(未图示)、通过二第二从动连接板817连接在输送支撑条811另一端的第二从动轮(未图示)、连接在第一从动轮和第二从动轮之间的输送传动带818、设于第二从动轮其中一端的输送动力从动轮819、通过一输送动力传动带81a与输送动力从动轮819相连接的输送动力传动轮81b以及与输送动力传动轮81b相连接的输送电机81c，于二第二从动连接板817之间设有一输送传感连接板81d，该输送传感连接板81d与一输送限位传感器81e相连接；其中，对应设置第二限位片814的一边，且靠近其中一第二从动连接板817处还设有一衔接块81f，该衔接块81f作为输送单元81与第一移送单元82之间的桥梁，使前述治具能顺利移送到第一移送单元82上；该输送支撑条811两边靠近对应的第一从动连接板816的位置上分别对应设有输送限位块811a，各输送限位块811a用以配合对应的第一从动连接板816调节第一从动轮和第二从动轮之间的距离，以便调整输送传动带818的松紧度；设备启动时，输送电机81c驱动输送动力传动轮81b转动，输送动力传动轮81b转动的同时，藉由输送动力传动带81a驱动输送动力从动轮819转动，以带动第二从动轮转动，转动的第二从动轮通过输送传动带818将动力传送到第一从动轮，此时，操作人员将装载有待加工物品的治具放置到输送单元81之输送传动带818的起始端时，前述治具藉由输送传动带818的传动作用，向第一移送单元82方向进给，当前述治具进给到输送限位传感器81e的位置时，输送限位传感器81e将治具送达的信号反馈之设备的控制单元，控制单元接收到治具送达信号后发出指令，输送电机81c暂停，使输送单元81暂停输送，同时，启动第一推送单元83，将前述治具经衔接块81f推送到第一移送单元82的起始端上。

进一步地，如图1-22所示，第一移送单元82包括一第一移送导轨821、通过至少一第一移送滑块822设于第一移送导轨821上的第一运载台823、通过一第一丝杆座824与第一运载台823相连接的第一移送丝杆825以及通过一第一联轴器826与第一移送丝杆825其中一端相连接的第一移送电机827，该第一移送导轨821底部设有至少二第一移送支架828，该第一移送丝杆825两端分别设有第一丝杆支架829，于各第一丝杆支架829上分别安装有第一位置传感器82a，各该第一丝杆支架829相向一面还分别设有第一防撞限位82b，该第一运载台823上设有至少一第一位置感应片82c，该第一位置感应片82c用以作用第一位置传感器82a以提供运载台的运动位置信号，该第一移送电机827与一第一电机座82d相连接，该第一移送单元82之起始端相对第一推送单元83的一侧还设有一第一挡位部82e，该第一挡位部82e用以防止前述治具被推出第一运载台823；其中，第一运载台823上表面两边分别设有第一调节限位条823a，各第一调节限位条823a可根据装载治具的大小进行位置调整，使第一调节限位条823a之间的间距能与治具的尺寸相匹配，于该二第一调节限位条823a之间还架设一第一压条，该第一压条配合二调节限位条，确保了治具能稳定放置于第一运载台823上被输送到下一工位上，各第一丝杆支架829通过轴承分别连接于第一移送丝杆825两端；第一挡位部82e由第一挡位支架82ea以及设于第一挡位支架82ea上端的第一挡位块82eb组成，该第一挡位块82eb用以防止前述治具被推出第一运载台823；该第一移送单元82之第一运载台823初始状态设于对应第一推送单元83的设置位置上，当第一推送单元83将前述治具推送到第一运载台823上后复位时，第一移送丝杆825在第一移送电机827藉由第一联轴器826的驱动下转动，促使第一丝杠座顺着第一移送丝杆825向前进给，使得通过第一移送滑块822滑动连接在第一移送导轨821上的第一运载台823顺着第一移送导轨821向前进给，当第一运载台823运动至此处的加工工位时，第一移送电机827暂停工作，当前工位的加工装置对治具上的待加工的物品进行加工作业，完毕后，第一移送电机827继续工作，将第一运载台823输送到第一移送单元82另一端，第一移送电机827再次暂停工作，此时，第二推送单元85将第一运载台823当前治具推送到第二移送单元84上，随后，第二推送单元85复位，第一移送电机827反转，通过第一移送丝杆825使第一运载台823复位；此处，需要说明的是，第一位置感应片82c优选数量为二，各该第一位置感应片82c分别安装在第一运载台823朝向第一位置传感器82a的侧面两边，在第一运载台823于第一移送导轨821上往复运动时，各该第一位置感应片82c作用到对应端之第一位置传感器82a，以确定第一运载台823的行程，有效避免了第一运载台823因超程而脱离第一移送导轨821。

进一步地，如图1-22所示，第一推送单元83由第一推送支架831、设于第一推送支架831上端的第一推送气缸832以及安装在第一推送气缸832其中一端的第一推送板833组成，该第一推送板833用以将输送单元81送达之治具推送到第一移送单元82上；其中，该第一推送支架831上端设有第一推送安装板831a，该第一推送安装板831a与第一推送气缸832相连接；当前述治具被输送单元81之输送传动带818输送到衔接块81f处，第一推送气缸832启动，藉由第一推送板833将前述治具推送到第一移送单元82之起始端。

进一步地，如图1-22所示，第二移送单元84包括一第二移送导轨841、通过至少一第二移送滑块842设于第二移送导轨841上的第二运载台843、通过一第二丝杆座844与第二运载台843相连接的第二移送丝杆845以及通过一第二联轴器846与第二移送丝杆845其中一端相连接的第二移送电机84b，该第二移送导轨841底部设有至少二第二移送支架841a，该第二移送丝杆845两端分别设有第二丝杆支架845a，于各第二丝杆支架845a上分别安装有第二位置传感器847，各该第二丝杆支架845a相向一面还分别设有第二防撞限位845aa，该第二运载台843上设有至少一第二位置感应片848，该第二位置感应片848用以作用第二位置传感器847以提供运载台的运动位置信号，该第二移送电机84b与一第二电机座849相连接，该第二移送单元84之起始端相对第二推送单元85的一侧还设有一第二挡位部84a，该第二挡位部84a用以防止前述治具被推出第二运载台843；其中，第二运载台843上表面两边分别设有第二调节限位条843a，各第二调节限位条843a可根据装载治具的大小进行位置调整，使第二调节限位条843a之间的间距能与治具的尺寸相匹配，确保治具能稳定放置于第二运载台843上被输送到下一工位上，各第二丝杆支架845a通过轴承分别连接于第二移送丝杆845两端；第二挡位部84a由第二挡位支架84aa以及设于第二挡位支架84aa上端的第二挡位块84ab组成，该第二挡位块84ab用以防止前述治具被推出第二运载台843；该第二移送单元84之第二运载台843初始状态设于对应第二推送单元85的设置位置上，当第二推送单元85将前述治具推送到第二运载台843上后复位时，第二移送丝杆845在第二移送电机84b藉由第二联轴器846的驱动下转动，促使第二丝杆座844顺着第二移送丝杆845向前进给，使得通过第二移送滑块842滑动连接在第二移送导轨841上的第二运载台843顺着第二移送导轨841向前进给，当第二运载台843运动至此处的加工工位时，第二移送电机84b暂停工作，当前工位的加工装置对治具上的待加工的物品进行加工作业，完毕后，第二移送电机84b继续工作，将第二运载台843输送到第二移送单元84另一端，第二移送电机84b再次暂停工作，此时，第三推送单元86将第二运载台843当前治具经转移单元87推送到回收单元88上，随后，第三推送单元86复位，第二移送电机84b反转，通过第二移送丝杆845使第二运载台843复位；此处，需要说明的是，第二位置感应片848优选数量为二，各该第二位置感应片848分别安装在第二运载台843朝向第二位置传感器847的侧面两边，在第二运载台843于第二移送导轨841上往复运动时，各该第二位置感应片848作用到对应端之第二位置传感器847，以确定第二运载台843的行程，有效避免了第二运载台843因超程而脱离第二移送导轨841。

进一步地，如图1-22所示，第二推送单元85由第二推送支架851、设于第二推送支架851上端的第二推送气缸852、设于第二推送气缸852其中一端的第二推送板853以及安装于第二推送板853上的第一推送块854组成，该第二推送板853用以将第一移送单元82送达之治具推送到第二移送单元84上；其中，该第二推送支架851上端设有第二推送安装板851a，该第二推送安装板851a与第二推送气缸852相连接；当前述治具被第一移送单元82之第一运载台823从第一移送单元82的起始端输送到第一移送单元82的另一端，第二推送气缸852启动，藉由连接于第一推送板833前端的第一推送块854，将前述治具推送到第二移送单元84之第二运载台843上，随后，第二推送气缸852复位，等待下一送达之治具。

进一步地，如图1-22所示，第三推送单元86由第三推送支架861、设于第三推送支架861上端的第三推送气缸862、设于第三推送气缸862其中一端的第三推送连接条863、安装在推送连接条上的第二推送块864以及通过推送直线轴套865分别设于第三推送支架861两边的推送轴866组成，各该推送轴866的其中一端分别与推送连接条的对应端固定连接；其中，第三推送气缸862通过一推送连接件867与第三推送连接条863固定连接，该第二推送块864安装高度高于第二移送单元84的高度，以便于第二推送块864能不受干扰地将第二移送单元84上的治具经转移单元87推送到回收单元88的位置；当第二运载台843输送到第二移送单元84另一端，第二运载台843上的第二位置感应片848作用到第二移送单元84该端的第二位置传感器847时，设备启动该第三推送单元86，具体而言，第三推送气缸862藉由推送连接件867将第三推送连接条863朝向转移单元87进给，连接在第三推送连接条863上的第二推送块864随着第三推送连接条863进给，将第二运载台843上的前述治具向着转移单元87推送，与此同时，设于第三推送连接条863两侧之推送轴866在对应推送直线轴套865的配合下做直线运动，以确保第三推送连接条863推进时亦做直线运动，第三推送气缸862在第二推送块864把治具经转移单元87推送至回收单元88后复位，至此完成一次推送动作。

进一步地，如图1-22所示，转移单元87包括对称设置的第一转移架871和第二转移架872、设于第一转移架871上的第一滑轨873以及设于第二转移架872上的第二滑轨874，该第一滑轨873上制有第一滑槽873a，于第一滑槽873a其中一端设有第一接入口873b，该第二滑轨874上制有第二滑槽874a，于第二滑槽874a其中一端设有第二接入口874b，该第一滑轨873和第二滑轨874为对称结构；其中，该第一滑轨873和第二滑轨874相互平行设置，以确保治具顺畅输送到回收单元88上。

再进一步地，如图1-22所示，回收单元88包括回收支撑条881、通过第一回收座882设于回收支撑条881其中一边的至少一第三限位片883、通过第二回收座884设于回收支撑条881另一边的至少一第四限位片885、通过二第三从动连接板886连接在回收支撑条881其中一端的第三从动轮(未图示)、通过二第四从动连接板887连接在回收支撑条881另一端的第四从动轮(未图示)、连接在第三从动轮和第四从动轮之间的回收传动带888、设于第三从动轮其中一端的回收动力从动轮889、通过一回收动力传动带88a与回收动力从动轮889相连接的回收动力传动轮88b以及与回收动力传动轮88b相连接的回收电机88c，于二第四从动连接板887之间设有一回收传感连接板88d，该回收传感连接板88d与一回收限位传感器88e相连接；该回收单元88通过第一回收座882和第二回收座884与生产线之设备工作台2相连接，该回收电机88c与一第三电机座88f相连接，该第三电机座88f固定于设备工作台2上；其第三限位片883和第四限位片885于回收传动带888上方构成一治具限位导向区域，以便于待回收治具顺着治具限位导向区域移动到治具回收的位置，也给待回收治具的进给方向起导向作用；其中，各第三从动连接板886分别通过轴承与第三从动轮相连接，各第四从动连接板887亦分别通过轴承与第四从动轮相连接，各第三从动连接板886和第四从动连接板887分别固定于回收支撑条881安装位置的两边；该回收支撑条881两边靠近对应的第四从动连接板887的位置上分别对应设有回收限位块881a，各回收限位块881a用以配合对应的第四从动连接板887调节第三从动轮和第四从动轮之间的距离，以便调整回收传动带888的松紧度；当回收单元88接收到前述治具上，该工位上的下料机构将治具上的物品推出治具回收后，回收电机88c驱动回收动力传动轮88b转动，回收动力传动轮88b转动的同时，藉由回收动力传动带88a驱动回收动力从动轮889转动，以带动第三从动轮转动，转动的第三从动轮通过回收传动带888将动力传送到第四从动轮，此时，空置的治具藉由回收传动带888的传动作用，向回收单元88之终点端进给，当空置的治具进给到回收限位传感器88e的位置时，回收限位传感器88e将治具送达的信号反馈之设备的控制单元，控制单元接收到治具送达信号后发出指令，回收电机88c暂停，使回收单元88暂停输送，以便操作人员回收空置的治具，至此完成一次治具回收作业。

如图1-22所示，下料单元9包括下料支架91、设于下料支架91下端的脱料机构92以及设于下料支架91上端的下压辅助机构93，该脱料机构92用以使加工完成的物品推出治具，该下压辅助机构93用以辅助脱料机构92在将物品推出治具时保持治具稳定；回收单元88的其中一端设于下料单元9之下压辅助机构93下方，以便接收由推送单元经转移单元87推送来的治具，该回收单元88除了回收治具，还有支架之用，以配合下料单元9的下料。

进一步地，如图1-22所示，下料单元9之脱料机构92由与下料支架91相连接的下料连接板921、设于下料连接板921上的下料气缸922、通过一下料连接块923与下料气缸922相连接的下料连接条924、固定安装于下料连接条924上的脱料块925以及通过下料直线轴承926分别连接在下料连接板921两边的下料轴927组成，该脱料块925上设有若干脱料凸起925a，各脱料凸起925a用以将加工完毕的物品推出治具，各脱料凸起925a与脱料块925一体成型，或各脱料凸起925a其中一端嵌设与脱料块925上，各脱料凸起925a与脱料块925之间的连接关系，可根据设备结构设计的实际需要进行选择，在此并不予以自限；各该下料轴927的其中一端分别与下料连接条924的对应端相连接；其中，各脱料凸起925a等距设置，各脱料凸起925a的尺寸大小和设置高度亦相一致，以确保各脱料凸起925a能一一对应将治具上的物品同时推出，以便于回收单元88对治具的回收。

进一步地，如图1-22所示，下料单元9之下压辅助机构93由下压连接板931、设于下压连接板931上的下压气缸932、与下压气缸932相连接的下压连接条933、分别设于下压连接条933两边的下压块934以及通过下压直线轴承935a分别设于下压连接板931两边的下压轴935组成，各下压轴935的其中一端分别与下压连接条933的对应端相连接；其中，该下压气缸932通过一下压连接件936与下压连接条933固定连接，各下压块934下端分别开制有下压切口934a，各下压切口934a相向设置，以便通过下压切口934a对治具进行限位，以确保脱料单元能顺利将加工完成的物品推出治具，以便于物品的回收；此外，于转移单元87下方还设有一收料单元m，收料单元m包括一收料滑槽m1以及设于收料滑槽m1底面的至少一收料支架(未图示)，该收料滑槽m1倾斜设置，以便物品顺畅滑出收料滑槽m1，于收料滑槽m1的出料端设有收集箱，用以收集加工完成的物品。

使用前，将装载有待加工物件之治具放置到输送回收装置8之输送单元81起始端上，于放线单元6之放线架61上装配上成卷导线，并将导线起始端经放线单元6之第一导线轮组64、第二导线轮组65、导轮升降组66顺序穿设，再由切剥线送线焊接装置4之线传输单元41的进线导块41b、出线导块41c顺序穿入，同时，将端子卷料安装到端子放置单元7之卷料放置部72上，并将端子卷料的起始端经卷料导向轮75和过端子单元k之过端子滚轮k2，穿设到裁切送料梳线焊接装置5之导向槽中，以做好加工前准备；随后启动设备，输送单元81将前述治具向第一移送单元82之起始端输送，再配合第一推送单元83，将前述治具推送到第一移送单元82起始端之第一运载台823上，接着，第一移送单元82通过第一运载台823将前述治具输送到切剥线送线焊接装置4之焊线单元44所在工位，与此同时，切剥线送线焊接装置4之线传输单元41将导线向切剥线单元42输送，藉由上刀组424和下刀组425相互配合，先对导线前端进行裁切，去除绝缘层，再由线传输单元41将导线定长伸出至送线单元43，送线单元43夹取导线，再配合上刀组424和下刀组425，将定长的导线另一端切断剥去绝缘层，随后，送线单元43将加工完成的导线输送到焊线单元44，通过焊线单元44将导线对应焊接到待加工物品的对应导电端，焊接完成后，第一运载台823继续向裁切送料梳线焊接装置5方向进给，把载有完成导线焊接工序的物品的前述治具向前继续输送，再由第二推送单元85将该治具推送到第二移送单元84之第二运载台843上，第二运载台843将该治具输送到焊接单元57处，梳线单元56藉由第一梳线部567之梳线槽567a和第二梳线部56a之梳线块56aa相配合，将导线待焊接端捋直，以备焊接；与此同时，取料提升单元53之取料气动手指535在取料升降气缸531作用下，下降到裁切底座51之取料孔512a处，拨料单元55将卷料端子向裁切单元52输送，取料升降气缸531夹住端子，裁切单元52之裁切部524对卷料端子之边角余料切除，随后，取料升降气缸531将取料气动手指535提起，取料传输单元54在取料传输气缸541作用下，藉由传输气动手指543夹取取料气动手指535提起之端子，并向焊接单元57方向输送，把端子对应输送到待焊接导线一端，焊接单元57之第一焊接头576和第二焊接头57b分别在第一焊接气缸572和第二焊接气缸577的作用下，将端子和导线电焊连接，焊接完成后，第二移送单元84之运载台带着该完成焊接作业的治具向转移单元87方向进给，并在第三推送单元86作用下，将该治具经转移单元87推送到回收单元88之起始端，该起始端亦为该设备之下料单元9的工位，然后，通过下料单元9之脱料机构92和下压辅助机构93相配合，将完成加工的物品推出治具，经收料单元m之收料滑槽m1落到收集箱中，最后，空置的治具藉由回收单元88输送到操作者处，以便治具回收，放置下一批待加工物品，至此完成继电器端子的焊接及治具的回收，如是循环，实现继电器端子焊接的自动化。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制；此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义；此外，本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，如涉及异形件，均可根据说明书的和附图的记载进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺丝/螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，在此不再赘述。

以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的范围进行限定，故在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本实用新型申请专利的保护范围内。