一种用于检测电解液注液量的注液工装的制作方法

本实用新型涉及一种注液工装，具体的说涉及一种用于对金属壳锂离子电池进行试验注液，方式简单、操作容易，能够适用于各种型号的电池，适应性强的用于检测电解液注液量的注液工装，属于新能源电池技术领域。

背景技术：

近几年，随着石油资源日渐匮乏，新能源行业得到越来越多重视，已经成为国家重点研究项目。作为新能源行业的重要组成部分，锂离子电池行业得到迅速发展。金属壳锂离子电池在市场上占有很大份额。

锂电池有五大主要组成部分：正极主材料、负极主材料、铝壳盖板、隔膜、电解液，其中电解液的种类有很多种，而电解液与正、负极主材料的匹配性非常重要，因此在电池设计时，会进行多次电解液与正、负极主材料的匹配性实验，并且电解液的注液量的多少也直径影响电池的循环寿命，电池容量以及锂离子电池的性能。

很显然，使用现有生产电池用的注液设备进行匹配性实验是不可取的，因为在进行电解液匹配性实验时，为保证实验数据的准确性，必须确保注液设备的洁净程度，因此需要使用待测试的电解液对注液设备的电解液流经的通道进行清洗，在进行清洗时电解液的使用量非常大，造成严重浪费，并且清洗注液通道非常麻烦，严重制约工作效率，并且测试结束还需要再次使用生产中所用的电解液进行再一次清洗，费时费力，大大提高生产成本。

因此为解决上述问题，需要设计一种简单、快捷、电解液浪费少的注液工装来快速完成电解液的匹配性实验。

技术实现要素：

本实用新型要解决的主要技术问题是提供一种用于对金属壳锂离子电池进行试验注液，整体结构简单、操作容易，适应性强的用于检测电解液注液量的注液工装。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于检测电解液注液量的注液工装，包括壳体，壳体的内腔内间隔固定布设有至少一块横向隔板，横向隔板将壳体内腔依次分隔成多个独立的空腔，位于该空腔内靠近壳体的一侧固定设置有纵向隔板，纵向隔板将该空腔依次分隔成注液区和观察区。

以下是本实用新型对上述技术方案的进一步优化：

所述壳体的整体结构由不锈钢制成的方形盒体状，且其内部的内腔为开放性内腔。

进一步优化：所述纵向隔板上位于下方的位置开设有通孔，所述通孔的下侧边贯穿纵向隔板的下方。

进一步优化：所述注液区和观察区分别通过通孔相互连通。

进一步优化：所述纵向隔板上且靠近通孔的位置处设有警戒线。

进一步优化：所述警戒线到壳体内腔下端面之间的间距等于待注液锂离子电池的极柱端面到注液孔之间的间距。

进一步优化：所述壳体的两侧面上分别固定设置有把手。

本实用新型采用上述技术方案，在使用，实验注液的环境在露点为＜-40℃的环境下进行，首先对待注液的锂离子电池进行顺序编号并称重，然后一一记录待注液的锂离子电池的编号和其重量，然后将待注液的锂离子电池依次竖直倒立放（使锂离子电池的极柱接触壳体内腔的上端面）入注液区内；

然后通过观察区分别倒入相应待实验用的电解液，电解液的倒入量要超过警戒线上方，进而实现注液区内的电解液没过锂离子电池的注液孔，并做好电解液的分类记录。

然后将装有电池的注液工装放入真空箱中，打开真空按钮，抽真空至真空度＜-0.09mpa时停止，然后静置30min。

关闭真空箱的真空按钮，打开氮气开关，对真空箱内充入氮气（氮气露点＜-40℃），此阶段，注液区内的电解液通过注液孔进入锂离子电池内，锂离子电池在真空状态和氮气的保护下自主进行吸取电解液。

然后打开真空箱门，通过观察区查看观察区和注液区内的电解液的液面高度：当电解液液面高于警戒线时，则代表该锂离子电池注液结束；

当电解液的液面低于警戒线时，需要再次向观察区和注液区内添加电解液，并送入真空箱内重复注液操作，直至注液结束后电解液的液面高于警戒线。

取出注液完成的电池，再次称重，计算出电解液的注液量，用玛拉胶带封口进行搁置。

使用完成后，用酒精清洗该用于检测电解液注液量的注液工装，清洗完成后，放于干燥、阴凉处保存。

本实用新型采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，能够适用于电池的电解液匹配性实验，并且同批次可进行多组电解液匹配性实验，使用方便，并且能够准确的检测出电池所需的电解液量，实验数据准确性高，并且整体结构简单，试验快捷、实用性好，能够适用于多种型号的电池。

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的总体结构示意图；

图2为本实用新型实施例中隔板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中锂离子电池的结构示意图。

图中：1-壳体；2-横向隔板；3-纵向隔板；31-通孔；4-注液区；5-观察区；6-把手；7-锂离子电池；71-极柱；72-注液孔。

具体实施方式

实施例：请参阅图1-3，一种用于检测电解液注液量的注液工装，包括壳体1，所述壳体1的内腔内间隔固定布设有至少一块横向隔板2，所述横向隔板2将壳体1内腔依次分隔成多个独立的空腔，位于该空腔内靠近壳体1的一侧固定设置有纵向隔板3，所述纵向隔板3将该空腔依次分隔成注液区4和观察区5。

所述壳体1的整体结构由不锈钢制成的方形盒体状，且其内部设置有开放性内腔。

这样设计，壳体1采用不锈钢制成，使壳体1的整体结构更加稳定，并且可防止电解液对壳体1的腐蚀。

所述横向隔板2将壳体1内分割成的多个独立的空腔之间互不连通。

所述横向隔板2沿壳体1的长度方向布设，所述多个横向隔板2分别沿壳体1的宽度方向间隔均匀布设。

所述纵向隔板3上位于下方的位置开设有通孔31，所述通孔31的整体整状呈方形结构，且通孔31的下侧边贯穿纵向隔板3的下方。

所述注液区4和观察区5分别通过通孔31相互连通。

这样设计，可以通过纵向隔板3上的通孔31使注液区4和观察区5相互连通，并且通孔31的下侧边贯穿纵向隔板3的下方，可以使注液区4和观察区5内的电解液液面相同。

所述纵向隔板3位于观察区5的一侧面上，且靠近通孔31的位置处布设有警戒线8。

所述警戒线8到壳体1内腔下端面之间的间距等于锂离子电池7的极柱71端面到注液孔72之间的间距。

所述壳体1的两侧面上分别固定设置有把手6，所述把手6的整体结构呈u形。

这样设计，可通过把手6方便取拿该用于检测电解液注液量的注液工装。

在本实施例中，所述横向隔板2为两个，所述两个横向隔板2间隔布设，将壳体1的内腔依次分隔成三个独立的空腔，所述纵向隔板3为三个，所述三个纵向隔板3分别依次布设在该三个独立的空腔内；

使该三个独立的空腔分别通过纵向隔板3依次分隔呈观察区5和注液区4，且相对应的观察区5和注液区4相互连通。

在使用，实验注液的环境在露点为＜-40℃的环境下进行，首先对待注液的锂离子电池进行顺序编号并称重，然后一一记录待注液的锂离子电池的编号和其重量，然后将待注液的锂离子电池依次竖直倒立放（使锂离子电池7的极柱71接触壳体1内腔的上端面）入注液区4内；

然后通过观察区5分别倒入相应待实验用的电解液，电解液的倒入量要超过警戒线8上方，进而实现注液区4内的电解液没过锂离子电池7的注液孔72，并做好电解液的分类记录。

然后将装有电池的注液工装放入真空箱中，打开真空按钮，抽真空至真空度＜-0.09mpa时停止，然后静置30min。

关闭真空箱的真空按钮，打开氮气开关，对真空箱内充入氮气（氮气露点＜-40℃），此阶段，注液区4内的电解液通过注液孔72进入锂离子电池7内，锂离子电池7在真空状态和氮气的保护下自主进行吸取电解液。

然后打开真空箱门，通过观察区5查看观察区5和注液区4内的电解液的液面高度：当电解液液面高于警戒线8时，则代表该锂离子电池7注液结束；

当电解液的液面低于警戒线8时，需要再次向观察区5和注液区4内添加电解液，并送入真空箱内重复注液操作，直至注液结束后电解液的液面高于警戒线8。

取出注液完成的电池，再次称重，计算出电解液的注液量，用玛拉胶带封口进行搁置。

使用完成后，用酒精清洗该用于检测电解液注液量的注液工装，清洗完成后，放于干燥、阴凉处保存。

对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本实用新型的保护范围之内。