架体、支架、电池模组以及储能电源的制作方法

1.本实施例涉及储能电源技术领域，特别是涉及一种架体、支架、电池模组以及储能电源。


背景技术：

2.电池指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置，具有正极、负极之分。要满足电动汽车动力电池系统或者国家电网储能电池系统的电能需求势必要将众多的单体电池采用串、并联的方式连接成组，然后将这些电池模组再进行串、并联连接，达到一定的电压等级及容量等级来满足人们的需求。目前电池模组多由电池pack（组合电池-内部为电池模组）和主控箱组装而成，并且多采用堆叠式的安装方式。
3.目前传统的电池模组是将电芯组固定到支架上，再将导电片焊接到电芯显露于支架的两端，从而实现多个电芯之间的电连接，本发明人在实施本实施例的过程中，发现：目前传统的电池模组的支架收容电芯的收容槽的端部向中间延伸形成遮挡部，从而防止电芯安装于收容槽时脱离支架，但是遮挡部的设计让电芯的电极中心低于支架的端面，从而使电芯与导电片之间有间距，而这并不利于导电片与电芯的焊接;即使导电片与电芯完成焊接，两者之间也容易炸焊、虚焊，从而影响电芯组之间的电连接，进而影响电池模组的正常使用。


技术实现要素：

4.本实施例主要解决的技术问题是提供一种架体、支架、电池模组以及储能电源，以改善当前现有的支架通过遮挡部固定电芯时使导电片与电芯之间不便焊接的现状。
5.为解决上述技术问题，本实施例采用的一个技术方案是：提供一种架体，包括基壳和限位件，所述基壳设有用于容置电芯的收容槽，所述收容槽贯穿所述基壳的第一表面和第二表面，所述第一表面和第二表面为所述基壳相对的两面；所述限位件包括连接部和抵挡部，所述连接部固定于所述基壳的第一表面并避开所述收容槽，所述抵挡部与所述连接部连接，所述抵挡部与所述收容槽对应并覆盖所述收容槽的部分边缘。
6.可选地，所述基壳上设有多个收容槽，所述多个收容槽呈矩阵状或蜂窝状排列。
7.可选地，所述限位件包括一个连接部和至少一个抵挡部，所述至少一个抵挡部中每个抵挡部分别对应并覆盖一个收容槽的部分边缘。
8.可选地，所述抵挡部高于所述基壳的第一表面并与所述第一表面形成间隙。
9.可选地，所述间隙的高度为0.3到0.8mm。
10.可选地，所述限位件为l型或t型。
11.根据本技术实施例的另一个方面，提供了一种支架，包括第一架体和第二架体，所述第一架体和所述第二架体为上述的架体；所述第二架体相对于所述第一架体沿设定方向镜像旋转，并和所述第一架体层叠固定。
12.可选地，所述第一架体和所述第二架体上设有第一卡接部和第二卡接部，所述第一架体和所述第二架体通过所述第一卡接部和所述第二卡接部卡接固定。
13.根据本技术实施例的另一个方面，提供了一种电池模组，包括：上述的支架、电芯以及导电片，所述电芯安装于所述收容槽，所述抵挡部抵接所述电芯的部分边缘；所述导电片包括与所述限位件相适应的定位孔；所述导电片通过所述定位孔固定于所述架体的第一表面，并与所述电芯的电极电性连接。
14.可选地，所述电池模组包括多个电芯，所述多个电芯分为两电芯组，每一所述电芯组内的所述电芯朝向相同，两所述电芯组的所述电芯朝向相反。
15.根据本技术实施例的另一个方面，提供了一种储能电源，包括：多个上述的电池模组、正极汇流结构以及负极汇流结构，多个电池模组沿垂直于所述第一表面和所述第二表面的方向层叠叠置构成电池模组模块；正极汇流结构和负极汇流结构，分别与所述电池模组模块的总正极和总负极相连。
16.可选地，所述多个电池模组模块沿平行于所述第一表面和所述第二表面的方向设置并通过所述正极汇流结构和/或所述负极汇流结构电连接。
17.本实施例的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实施例的架体将收容槽贯穿基壳相对的两面，并在基壳的第一表面设置带有抵挡部的限位件，该抵挡部对应覆盖收容槽的部分边缘，可抵持电芯的端部，从而实现电芯在架体上安装后，电芯电极与基壳的第一表面处于同一平面，并大大提高导电片与电芯的贴合度，改善导电片与电芯之间不便焊接、炸焊、虚焊的现状。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。
19.图1是本实施例的电池模组的立体示意图；图2是本实施例的电池模组的分解示意图；图3是图2中a部放大图；图4是本实施例的第一架体的立体示意图；图5是本实施例的第二架体的立体示意图；图6是另一实施例的架体的立体示意图；图7是图6中b部放大图；图8是本实施例的单个电池模组模块组成的储能电源的立体示意图；图9是本实施例的单个电池模组模块组成的储能电源的分解示意图；图10是本实施例的多个电池模组模块组成的一种储能电源的安装示意图；图11是本实施例的单个电池模组模块组成的另一种储能电源的安装示意图。
具体实施方式
20.为了便于理解本实施例，下面结合附图和具体实施例，对本实施例进行更详细的
说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
21.除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实施例的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实施例的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实施例。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
22.请参阅图1至图5，图1和图2分别示出了本实施例的电池模组的立体示意图以及分解示意图，图3示出了图2中a部放大图，图4和图5分别为图2中上下两个架体（第一架体和第二架体）的结构图。一种电池模组10，包括：支架100以及电芯组200，支架100包括第一架体130和第二架体140，电芯组200包括至少两个电芯。支架100包括基壳110和限位件120，基壳110设有用于容置电芯的收容槽111，收容槽111贯穿基壳110的第一表面112和第二表面113，第一表面112和第二表面113为基壳110相对的两面。限位件120包括连接部121和抵挡部122，连接部121固定于基壳110的第一表面112并避开收容槽111，抵挡部122与连接部121连接，抵挡部122与收容槽111对应并覆盖收容槽111的部分边缘。电芯安装于收容槽111且电芯组200中的电芯朝向相同，抵挡部122覆盖电芯的部分边缘，以防止电芯安装于收容槽111时从第一表面112滑出支架100。
23.对于上述基壳110，请参阅图4和图5。基壳110包括沿设定方向z层叠固定的第一架体130与第二架体140，第一架体130与第二架体140的结构相同且呈矩形体状，并沿设定方向z镜像旋转设置。第一架体130设有第一收容槽131，第二架体140设有第二收容槽141，第一收容槽131和第二收容槽141沿设定方向z延伸，且每一第一收容槽131和一第二收容槽141同轴心设置并共同形成收容槽111以收容电芯。第一表面112为第一架体130背离第二架体140的一面，或第二架体140背离第一架体130的一面；第二表面113为第一架体130靠近第二架体140的一面，或第二架体140靠近第一架体130的一面。第一架体130和第二架体140设有第一卡接部132和第二卡接部142，第一卡接部132与第二卡接部142用于共同配合以使第一架体130与第二架体140卡接固定。第一架体130与第二架体140的结构相同，可以减少基壳110零件的数量，从而减少模具的数量，进而减少生产成本。需要说明的是，本技术不对第一架体130以及第二架体140的具体形状作出限定，在本技术的其他实施例中，第一架体130和第二架体140还可以是棱柱、圆柱、棱台等其他形状的箱体结构或者是架体结构，且在本技术的其它实施例中，第二架体140可以不与第一架体130结构一样，实现收容槽111的设置，用于收容并显露电芯的端部即可。还需要说明的是，本技术不对第一架体130和第二架体140的具体安装方式作出限定，在本技术的其它实施例中，第一架体130和第二架体140可以通过螺接、铰接等其它连接方式实现连接。
24.对于上述第一架体130，请具体参阅图4，并结合图1和图2，第一收容槽131的数量为50个，第一收容槽131与电芯的形状和大小相适配，本实施例中的电芯为圆柱电芯，故第一收容槽131为圆柱状腔体。50个第一收容槽131呈蜂窝状排列，蜂窝状交错设置可以减小支架100的截面面积，从而减小电池模组10的体积，使第一架体130结构更加紧凑，从而提高空间利用率，以及提高用户体验。需要说明的是，本技术不对第一收容槽131的数量以及第
一收容槽131的具体排列方式作出限定，在本技术的其它实施例中，第一收容槽131的数量可以是2个、20个或者30个等，第一收容槽131可以呈矩阵状排列或者圆周阵列等方式排列。还需要说明的是，在本技术实施例中，第二架体140和第一架体130的结构相同，固第二收容槽141的数量以及排列方式与第一收容槽131相同，在此不一一赘述。
25.对于上述电芯组200，请参阅图1和图2，电芯组200的数量为两个，每一电芯组200包括25个电芯，电芯为圆柱电芯，两电芯组200的电芯朝向相反，且两电芯组200一共50个电芯共同收容于50个第一收容槽131内。需要说明的是，本技术不对电芯组200的电芯的具体数量做出限定，在本技术的其它实施例中，电芯可以是1个、5个或者10个等，两电芯组200的电芯数量不大于第一收容槽131的数量即可。还需要说明的是，本技术不对电芯以及第一收容槽131的具体形状做出限定，在本技术的其它实施例中电芯可以是方形电芯等其它电芯，第一收容槽131与电芯的形状和大小相适配即可。
26.较佳地，请具体参阅图2，电池模组10还包括第一导电片300、第二导电片400以及第三导电片500。第一导电片300、第二导电片400以及第三导电片500上均设有定位孔302，定位孔302的位置、形状大小分别与限位件120的位置、形状大小相对应，定位孔302在导电片安装在第一表面112时起到定位作用，防止安装位置的偏差影响焊接的效果。第一导电片300、第二导电片400以及第三导电片500均为镍片且设有多个“工”字状的焊接孔301，多个焊接孔301按收容槽111的排布对应设置。第一导电片300设置于第二架体140的第一表面112，第一导电片300通过焊接孔301分别与两电芯组200中各电芯的电极焊接。第二导电片400和第三导电片500设置于第一架体130的第一表面112，第二导电片400通过焊接孔301分别与一电芯组200中各电芯的电极焊接，第三导电片500通过焊接孔301分别与另一电芯组200中各电芯的电极焊接。第一导电片300用于两电芯组200的电芯之间的并联以及串联，第二导电片400用于和第三导电片500用于单个电芯组200的电芯的并联并将总电极汇流引出。需要说明的是，本技术不对第一导电片300、第二导电片400以及第三导电片500的具体材质作出限定，在本技术的其他实施例中，第一导电片300、第二导电片400以及第三导电片500还可以是铜片、铝片等其它材料，实现与电芯的电连接即可。还需要说明的是，本技术不对焊接孔301的具体形状作出限定，在本技术的其他实施例中，焊接孔301还可以是圆柱、棱柱或者其它不规则的形状，能显露电芯的电极即可。
27.因为电芯200外表面有绝缘层包裹，且其绝缘层延伸至电芯电极的两端电极边缘，电芯两端电极的中部位置低于披有绝缘层的边缘处；另外支架100在制造过程中，因注塑工艺的原因，可能会使得抵挡部122朝第一表面112的方向上有毛刺或增厚；如上的两方面均会造成电芯的两端电极与第一表面112之间的少量间距，不利于电芯与导电片的无间隙贴合，影响电性稳定连接。针对如上的问题，较佳地，抵挡部122高于第一架体130的第一表面112并与第一表面112形成一定的间隙，请具体参阅图3，并结合图2。位于呈蜂窝状排列的第一收容槽131的外侧的限位件120包括一个连接部121和一个抵挡部122，限位件120呈“l”状，抵挡部122正对于第一收容槽131的边缘；位于呈蜂窝状排列的第一收容槽131之间的限位件120包括连接部121与两抵挡部122，限位件120呈“t”状，其中一抵挡部122正对一第一收容槽131的边缘，另一抵挡部122正对另一第一收容槽131的边缘。抵挡部122高于第一平面一定间隙的设置，抵消了电芯绝缘层或支架注塑工艺造成的电芯电极与第一表面112之间的间距，使得电芯的两端电极能够与第一表面112齐平或者超出第一表面112，以便于电
芯与导电片之间的无间隙贴合以及电性稳定连接。另外，基于贯穿基壳110的收容槽111以及t型或l型的限位件120的结构，导电片可以采用结构简单的一片式结构，避免现有技术中为了焊接紧密而必须采用焊接部位下沉式（朝架体第一表面112的方向凸起）的导电片，减少支架100成本的同时，再进一步减少导电片的成本。
28.在本技术的实施例中，抵挡部122相对于第一表面112高出一定的间隙，可以是绝缘层的厚度，如0.3mm，也可以大于绝缘层的厚度，以抵消电芯绝缘层和支架100注塑工艺造成的贴合间距，如0.5mm。需要说明的是，本技术不对抵挡部122高于第一表面112而形成的间隙的具体高度做出限定，在本技术的其它实施例中，抵挡部122与第一表面112形成的间隙可以是0.4mm或者0.8mm等，最佳0.3mm-0.8mm，便于电芯的绝缘层以及支架制造工艺误差造成的间距的收容即可。
29.如果将电芯绝缘层的厚度以及支架100制造工艺的问题忽略，抵挡部122也可以与第一表面112平齐设置，具体请参阅图6和图7，图6示出了另一实施例的架体的立体示意图，图7示出了图6中b部放大图。本技术实施例中，两种形状的限位件120的设计，在满足每一电芯都设有两抵挡部122实现双侧抵接安装的同时，位于同一电芯组200两第一收容槽131之间的限位件120结合为一体，该设计即节省了空间，也简化了支架100的结构，从而减小支架100模具的生产难度，进而减少生产成本，需要说明的是，本技术不对第一收容槽131对应的抵挡部122的数量做出限定，在本技术的其它实施例中，第一收容槽131可以对应抵挡部122的数量可以为1个、3个或者4个等，本技术也不对限位件120的具体结构做出限定，在本技术的其他实施例中，限位件120可以根据抵挡部122的数量调整结构，实现电芯的抵持即可。
30.较佳地，第一架体130靠近第二架体140的一侧设有收容腔133（同理，第二架体140靠近第一架体130的一侧也设有收容腔），请具体参阅图3，并结合图1和图2，收容腔133为与第一架体130相适配的矩形腔体结构，电芯轴向的两端收容于第一收容槽131和第二收容槽141，电芯轴向的中部收容于收容腔133。收容腔133的设计可以在保证电芯的安装强度的情况下减小架体100的重量，便于电池模组10的搬运和携带，从而提高用户体验，需要说明的是，本技术不对收容腔133的具体形状做出限定，在本技术的其它实施例中，收容腔133还可以是棱柱、圆柱、棱台等形状的腔体结构。
31.较佳地，第一架体130沿预设方向x相对设置的两个端面在背离第二架体140的一侧设有握槽134，握槽134沿设定方向z延伸且在背离第二架体140的一侧形成开口，握槽134内设有沿预设方向x延伸设置的筋板，筋板用于加强握槽134侧壁的强度。握槽134的设置在用户搬运电池模组10时提供受力点，方便用户使用，提高用户体验。
32.较佳地，第一架体130垂直预定方向y设置的一端以及垂直预设方向x设置的一端在靠近第二架体140的一侧均设有两拆卸孔135，两拆卸孔135间隔设置，拆卸孔135呈矩形体状且一端与第一架体130的边缘连通，由于第二架体140和第一架体130是沿设定方向z镜像旋转设置，故支架100的三个侧面均设有拆卸孔135。拆卸孔135用于第一架体130和第二架体140拆卸时提供受力点，方便用户拆卸，提高用户体验。需要说明的是，本技术不对拆卸孔135的具体形状作出限定，在本技术的其他实施例中，拆卸孔135还可以呈圆柱、半圆柱、棱柱等其他形状，为用户拆卸时提供受力点即可。还需要说明的是，本技术不对拆卸孔135的数量作出限定，本实施例中两个拆卸孔135的设置便于用于拆卸时提供两个受力点，使支架100的受力均匀，更加方便拆卸，在本技术的其它实施例中，拆卸孔135的数量可以是一个
或者多个，且拆卸孔135可以设于支架100的1个面、2个面或者4个面。
33.较佳地，第一架体130上设有多个散热孔136，散热孔136呈圆柱状且与收容腔133连通，散热孔136均匀分布于多个收容槽111的排列间隙之间，散热孔136用于收容腔133的散热，便于将电芯工作时产生的热量散发到外界环境中，防止电池模组10在工作过程中因散热不良导致电池模组10温度升高，从而影响电池模组10的正常工作。需要说明的是，本技术不对散热孔136的具体形状作出限定，在本技术的其他实施例中，散热孔136还可以呈半圆柱、棱柱、棱台等其他形状，实现收容腔133和外界环境的连通即可。
34.较佳地，电池模组10还包括青稞纸600，请具体参阅图2，青稞纸600上设有多个电极通孔601以及定位通孔602，电极通孔601和焊接孔301相对应，定位通孔602和定位孔302相对应并与限位件120适配，青稞纸600设于第一架体130与第一导电片300，以及第二架体140与第二导电片400和第三导电片500之间，第一导电片300、第二导电片400以及第三导电片500通过电极通孔601与电芯电极的焊接，青稞纸600用于防止电芯正极和负极在电芯外部环境连通造成短路。
35.本实施例的支架100设有限位件120，限位件120的抵挡部122与收容槽111相对设置，以使限位件120抵持电芯的端部，从而实现电芯在支架100上的安装，进而改善当前现有的支架通过遮挡部固定电芯时使导电片与电芯之间不便焊接的现状，并且可以增加导电片的选择范围以及减少导电片的制造难度，本技术实施例提供的的支架100可以选择那种加工难度最少，成本最低廉的一片式的平面导电片，可以避免使用加工难度大、成本高的下凹式导电片，从而减小加工难度，降低生产成本。进一步地，本技术实施例提供的支架100结构简单，由两个相同的第一架体130安装形成，生产时只需1个模具，且模具的制造难度低，生产成本小。另外，本实施例的电芯朝向相反设置，在一个电芯的高度设定下实现了两组电芯的串联，且电芯之间是蜂窝状排列设置，电池模组10的结构更加紧凑，空间利用率更大。
36.基于同一发明构思，本技术还提供一种储能电源1，请具体参阅图8和图9，图8和图9分别示出了本实施例的由单个电池模组模块组成的储能电源的立体示意图以及分解示意图，该储能电源1包括上述实施例中的电池模组10、导电件20、正极汇流结构30以及负极汇流结构40。电池模组10的数量为两个，两个电池模组10沿垂直于第一表面112和第二表面113的方向相对固定并层叠设置构成电池模组模块10a。导电件20固定于两个电池模组10且用于两个电池模组10的电连接。正极汇流结构30固定于其中一个电池模组10上，与电池模组模块10a的总正极电连接并将正极导出。负极汇流结构40固定于另一个电池模组10，与电池模组模块10a的总负极电连接并将负极导出。需要说明的是，本技术不对电池模组10的数量进行限定，在本技术其它的实施例中，构成电池模块模组10a的电池模组10的数量还可以是三个、四个等多个，多个电池模组10通过导电件20实现电连接，正极汇流结构30和负极汇流结构40分别与电池模组模块10a电连接并将正极和负极导出。
37.对于上述导电件20，请具体参阅图9，并结合图8，导电件20包括电路板，第一架体130的第一表面112的四角处设有通孔137，电池模组模块10a还包括螺杆50和螺栓51，螺杆50通过通孔137与螺栓51配合实现两电池模组10之间的固定安装，导电件20平行于预定方向z、垂直于预定方向y设置并固定于两电池模组10的侧壁。具体地，第一架体130在靠近第二架体140处设有第一卡持部138，导电件20设有第二卡持部2121，因为第二架体140和第一架体130的结构相同，且第二架体140沿设定方向z镜像旋转设置，故第二架体140也设有第
一卡持部138，第一架体130和第二架体140的第一卡持部138与第二卡持部2121用于共同配合以使电池模组10与导电件20卡接固定。导电件20用于实现一电池模组10的第三导电片500和另一电池模组10的第二导电片400电连接，从而实现两电池模组10之间的串联。需要说明的是，本技术不对导电件20在第一架体130上的具体安装方式作出限定，在本技术的其他实施例中，导电件20还可以通过螺接、铰接等其它安装方式固定到第一架体130上，实现导电件20在第一架体130上的固定安装即可。
38.对于上述正极汇流结构30以及负极汇流结构40，请具体参阅图9，并结合图8，正极汇流结构30以及负极汇流结构40均为铜排且固定于电池模组10背离导电件20的一侧，正极汇流结构30和一电池模组10的第二导电片400延伸出的第一折耳401焊接，负极汇流结构40和另一电池模组10的第三导电片500延伸出的第二折耳501焊接。具体地，电池模组模块10a还包括安装块60和螺钉（图未示），第一架体130沿预设方向x相对的两个面设有沿设定方向z延伸的安装槽139，安装槽139的宽度和安装块60的外轮廓适配，正极汇流结构30以及负极汇流结构40的两端围绕第一架体130的侧壁向预定方向y延伸，正极汇流结构30以及负极汇流结构40的两端设有与安装块60适配的第一安装孔31，安装块60部分收容安装于第一安装孔31，第一架体130背离导电件20的一端设有螺孔1301（详见图2），正极汇流结构30以及负极汇流结构40设有第二安装孔32，螺钉通过第二安装孔32螺接于螺孔1301；正极汇流结构和负极汇流结构通过第一安装孔31和第二安装孔32来实现在电池模组10上的安装与固定。
39.正极汇流结构30以及负极汇流结构40环绕第一架体130三个侧面的设计便于多个电池模组模块10a之间的电连接，请具体参阅图10和图11，图10和图11示出了多个电池模组模块组成的两种储能电源的安装示意图，多个电池模组模块10a之间可以通过背离导电件20的一面或者沿预设方向x相对的两个面将正极汇流结构30和负极汇流结构40焊接软铜排、过桥铜排或导线等方式实现多个电池模组模块10a之间的电连接，一方面正极汇流结构30和负极汇流结构40既易于实现电池模组模块10a在三个方向的电连接，结构简单且、用空间少，且过流大、短，减小压差；同时也有利于接线整个储能电源1的动力线正极和动力线负极，进而再给用电设备供电；另一方面，软铜排、过桥铜排或导线能够抵抗震动所带来的拉扯。需要说明的是，本技术不对正极汇流结构30以及负极汇流结构40在第一架体130上的具体安装方式做出限定，在本技术的其它实施例中，正极汇流结构30以及负极汇流结构40还可以通过焊接或者粘接等方式固定到第一架体130上。正极汇流结构30和负极汇流结构40优选铜排。
40.较佳地，电池模组模块10a还包括顶壳70、底壳71、绝缘夹板72以及绝缘侧板80，请具体参阅图9，并结合图8，顶壳70、底壳71以及绝缘夹板72均为矩形板状结构并与第一架体130在设定方向z上的截面相适配，顶壳70和底壳71沿设定方向z固定于两电池模组10的两端，绝缘夹板72设于两电池模组10之间，绝缘夹板72可以防止两电池模组10之间短路。绝缘侧板80包括环氧板，绝缘侧板80为矩形板状结构并与两电池模组10在预定方向y上的截面相适配，绝缘侧板80设于正极汇流结构30背离电池模组模块10a的一侧，绝缘侧板80设有安装通孔801，螺钉通过安装通孔801将绝缘侧板80固定到第一架体130上。顶壳70、底壳71以及绝缘侧板80用于电池模组模块10a与外部环境的相对隔离，防止第一导电片300、第二导电片400、第三导电片500、正极汇流结构30以及负极汇流结构40直接暴露在空气中，从而减小用户在使用过程中发生触电的可能性。且顶壳70、底壳71以及绝缘侧板80的设置对电池
模组模块10a起到保护的作用，当电池模组模块10a受到外力冲击时可以减小发生损伤的可能性。
41.本实施例的导电件20包括电路板，电池模组10之间通过电路板实现串联，避免了繁杂的绕线，减少了人工操作，电池模组模块10a的外观也更简洁美观。另外，本实施例的电池模组10的电芯的朝向为相反设置，以使本技术提供的电池模组模块10a在2个电芯的高度设定下实现了4组电芯的串联，且电池模组10的电芯之间是蜂窝状排列设置，使电池模组10的结构更加紧凑，空间利用率更大。
42.相较于现有技术中两个以上的电池模组10的叠置，基本都是同一个方向叠置，要么纵向上，要么横向上，但本技术通过正极汇流结构30和负极汇流结构40，一方面实现多个电池模组10在横向和纵向上叠置及电连接，减少整个电池模组模块10a在单个方向上的长度，从而使电池模组模块10a的结构集中设置，进而便于整个储能电源1的输送和携带，提高用户体验；另一方面，电流通过本技术的正极汇流结构30和负极汇流结构40进行汇流，有利于电流的均衡分布，避免以往电流集中在一小片区域造成的分流不及时和热量积累。
43.需要说明的是，本实施例的说明书及其附图中给出了本实施例的较佳的实施例，但是，本实施例可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本实施例内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本实施例的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本实施例说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实施例所附权利要求的保护范围。