电池包、车辆的制作方法

1.本技术涉及电池技术领域，特别是涉及一种电池包和车辆。


背景技术：

2.随着国家对新能源领域的大力推广和扶持，电动汽车的发展越来越迅速。电池包作为电动汽车的核心零部件，动力电池包售后的维护显得尤为重要，它们对电动汽车的续航里程、安全性、可靠性等具有积极的作用。目前市面上电池包的安装设计，多为胶粘固定，或者增加部分机械固定，难以对电池包进行拆卸；而且电池单体之间的电连接，目前多为汇流部件焊接连接，售后无法实现单个电池单体的拆卸维护。因此，如何便捷地将单个电池单体拆卸维护，成为亟需解决的问题。


技术实现要素：

3.本技术提供一种电池包、车辆，旨在于实现电池包中单个电池单体的可拆卸维护。
4.本技术的第一方面提供一种电池包，本技术的电池包括外壳、多个电池单体、固定组件和汇流组件。外壳具有腔体，多个电池单体容置于腔体内。电池单体包括电极端子，电极端子凸出于电池单体。电池单体被设置在腔体内时，电极端子朝向下方。固定组件设置于电池单体下方并支撑电池单体，固定组件设有连接孔。汇流组件设置于固定组件。汇流组件包括汇流部，用于电连接至少两个相邻的电池单体。汇流部包括连接部和至少两个传导部，连接部连接至少两个传导部，每个传导部分别连接一个电池单体的电极端子。当电池单体设于固定组件上时，电极端子伸入连接孔并与传导部接触。
5.本技术实施例的技术方案中，一方面，多个电池单体倒置放于电池包中，通过电池单体的自重以及电池单体与固定组件的配合，无需通过胶粘与外壳连接，可实现电池包中电池单体的可拆卸连接。另一方面，通过固定组件设有连接孔以及汇流组件设置于固定组件内，使得电极端子能够通过连接孔与汇流组件插接配合，从而实现了电池单体之间的电连接，并且连接孔和电极端子的插接配合结构还能够对电池单体进行水平方向和竖直方向的限位，将电池单体稳定地保持在电池包内。因此本技术的电池包，单个电池单体可以便捷地从电池包中分离，进而可实现电池包中单个电池单体的可拆卸维护。
6.在一些实施例中，外壳包括箱体、端盖。箱体形成腔体，箱体具有朝下的开口。端盖用于盖合开口。其中，固定组件位于电池单体和端盖之间，便于电池单体的装配与固定。此外，箱体与端盖可形成一个封闭的腔体，用于容纳多个电池单体、固定组件与汇流组件。
7.在一些实施例中，固定组件还包括第一固定板和第二固定板。第一固定板，设有用于安装汇流组件的安装槽。第二固定板盖合于第一固定板上，使得汇流组件被固定于安装槽内。第二固定板上设有连接孔，连接孔与传导部位置相对。固定组件的双层结构，可以使汇流组件设置在固定组件的安装槽内，防止汇流组件在放置电池单体时被挤压而磨损；同时第二固定板盖合在第一固定板上，可将汇流组件与电池包箱体、电池单体壳体隔开，进而可实现绝缘防护。而且，连接孔与传导部位置相对，便于电极端子的装配与固定。
8.在一些实施例中，安装槽包括第一凹槽，第一凹槽与连接孔相对设置。第一凹槽，用于传导部的装配与固定；同时，第一凹槽与连接孔相对，便于电极端子伸入连接孔与传导部接触。
9.在一些实施例中，传导部包括凸部，所述凸部嵌入第一凹槽内；传导部在凸部的反面形成第二凹槽，电极端子与第二凹槽插接配合。传导部具有凸部，可以与第一凹槽相匹配，可以使传导部固定连接在第一固定板上。传导部形成的第二凹槽，可以与电池单体上的电极端子相匹配，使汇流部能够电连接电极端子，以实现电池单体与汇流组件之间的电连接。
10.在一些实施例中，凸部的数量与第一凹槽的数量相等，一个凸部设置在一个第一凹槽内，从而可以实现每个传导部分别插接在一个第一凹槽内，而且进一步可以使每个传导部分别连接一个电池单体上的一个电极端子。
11.在一些实施例中，凸部与第一凹槽的底面之间设有间隙，以便电池单体设置在固定组件上时，间隙可以为传导部提供了一定的机械压合空间，以避免传导部受到电池单体重力的抵压时发生变形，影响传导部电连接的性能。
12.在一些实施例中，汇流组件还包括采样件；采样件设于固定组件内并与汇流部电连接。采样件可用于采集电池单体上的电流信号和/或温度信号，便于监测各个电池单体的工作状态。同时，采样件设置于固定组件的内部，可以使采样件不暴露在固定组件之外，防止采样件的漏电，并可降低采样件的磨损程度。
13.在一些实施例中，采样件与汇流部通过注塑工艺一体成型，集成度高，便于汇流组件装配在安装槽内，并且简化生产工艺，提高生产效率。
14.在一些实施例中，多个汇流部间隔设置于采样件的一侧。由于一个汇流部包括至少两个传导部，而且一个传导部连接一个电池单体上的一个电极端子，可见，一个汇流部可以实现对至少两个电池单体的电连接。多个汇流部的间隔设置，可以使电池包内所有电池单体形成一个回路。
15.在一些实施例中，在竖直方向上，电极端子与传导部之间为接触配合，或者通过导电胶连接。电极端子与传导部之间的接触配合或者导电胶连接，可以保障电极端子与传导部的电连接可靠性，从而能够使多个电池单体之间形成串联和/或并联，保证电池包内部电路连接的稳定性。此外，相较于焊接，接触配合或者导电胶连接的装配方式，更利于实现单个电池单体与汇流组件拆分开来。
16.根据本技术第二方面提供一种车辆，其包括上述的电池包。电池包作为车辆的核心部件，在本技术实施例的技术方案中，可便捷地在电池包中实现单个电池单体的可拆卸维护，提高电池包的耐用性，进而保证车辆的续航里程和延长车辆的使用寿命。
17.在本技术实施例提供的电池包，电池单体采用倒置的放置方式，通过自身的重力与固定组件实现固定连接；而且箱体、端盖与电池单体、固定组件之间的配合，使电池单体与箱体之间可无胶粘连接，从而可以实现电池单体的可拆卸。进一步，汇流组件设置在固定组件的安装槽内，电池端子伸入连接孔与传导部接触，无需焊接便可以实现电连接，而且能够降低汇流组件的磨损程度，提高电池包的耐用性。因此，在实际的应用场景中可能存在单个电池单体失效时，本技术的电池包可以实现单个电池单体的可拆卸维护，从而降低电池包的维修成本，并且能保证车辆可靠的续航里程和使用期限。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。
19.图1是本技术一些实施例的车辆的结构示意图；
20.图2是本技术一些实施例的电池包的爆炸图；
21.图3是本技术一些实施例的电池包又一角度的爆炸图；
22.图4是本技术一些实施例的电池单体的轴测图；
23.图5是本技术一些实施例的固定组件的俯视图；
24.图6是图5所示的固定组件沿a-a线作出的剖视示意图；
25.图7是图6所示的b处的局部放大图；
26.图8是图6所示b处中第一固定板的局部放大图；
27.图9是本技术一实施例的汇流组件的结构示意图；
28.图10是本技术又一实施例的汇流组件的结构示意图；
29.在附图中，附图未必按照实际的比例绘制。
30.标记说明：
31.100-车辆；
32.1-电池包；
33.10-外壳；11-箱体；12-端盖
34.13-电池单体；131-电极端子；
35.14-固定组件；141-第一固定板；1411-安装槽；1411a-第一凹槽；
36.142-第二固定板；1421-连接孔；
37.15-汇流组件；151-汇流部；1511-传导部；1511a-凸部；1511b-第二凹槽；1512-连接部；152-采样件。
具体实施方式
38.下面结合附图和实施例对本技术的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本技术的原理，但不能用来限制本技术的范围，即本技术不限于所描述的实施例。
39.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上(包括两个)；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。“垂直”并不是严格意义上的垂直，而是在误差允许范围之内。“平行”并不是严格意义上的平行，而是在误差允许范围之内。
40.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同
的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
41.本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
42.在本技术实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。
43.在本技术的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。应理解，附图示出的本技术实施例中的各种部件的厚度、长宽等尺寸，以及集成装置的整体厚度、长宽等尺寸仅为示例性说明，而不应对本技术构成任何限定。
44.下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本技术的具体结构进行限定。在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
45.目前，从市场形势的发展来看，动力电池的应用越加广泛。动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。而且随着国家对新能源领域的大力推广和扶持，电动汽车的发展越来越迅速。电池包作为电动汽车的核心部件，动力电池包售后的维护显得尤为重要。
46.本技术发明人注意到，市面上电池包的安装设计，多为大面积胶粘固定，或者增加部分机械固定，这样电池包成为电动汽车中的不可单独拆卸的部分，从而难以对电池包进行拆卸。而且，电池单体之间多为汇流组件焊接在电池单体的电极端子上，以实现各电池单体之间实现串联和/或并联。但是在实际使用过程中，难免会有单个电池单体存在失效的风险。当某个电池单体失效时，难以将失效的电池单体与汇流组件拆分开来，往往只能先将成组的电池模块从电池包中拆卸下来，随即进行拆卸和替换，整个过程步骤繁琐、成本较高。甚至直接会对整个电池包进行更换处理，该种维护方式成本昂贵，而且还浪费材料与资源，不符合新能源可持续发展的理念。
47.为了解决电池包中单个电池单体的难以拆卸的问题，发明人研究发现，可以利用电池单体本身的重力来实现电池单体与箱体、电机端子与汇流组件之间的固定连接。以此，电池单体无需通过胶粘，就能够与箱体固定连接；电池单体之间，也无需通过与汇流组件的焊接，也能够实现电连接。
48.鉴于此，本技术提供一种电池包，可以便捷地实现单个电池单体的拆卸维护。具体而言，固定组件设有安装槽，电池单体倒置放置。电池单体可以通过自身的重力产生一个作用力，使电池单体上的电极端子伸入连接孔并与固定组件固定连接。同时，汇流组件设置在固定组件的安装槽内，以匹配电池单体的电极端子，用于实现电池单体之间的电连接。通过
电池单体的倒置设计，以及固定组件、汇流组件的配合，能够利用电池单体在竖直方向的重力，可实现电池单体的固定与电连接，以及在电池包中对单个电池单体的可拆卸维护。
49.本技术实施例公开的电池包可以但不限用于车辆、船舶或飞行器等用电装置中。用电装置可以为但不限于电动玩具、电动工具、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器等等。其中，电动玩具可以包括固定式或移动式的电动玩具，例如，电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等。
50.此外，还可以使用具备本技术公开的电池包组成该用电装置的电源系统，这样，当单个电池单体失效时，可以实现单个电池单体的可拆卸维护，保证用电装装置的可靠性与稳定性，而且可降低电池包的维修成本。
51.以下实施例为了方便说明，以本技术一实施例的一种用电装置为车辆100为例进行说明。
52.请参照图1，图1为本技术一些实施例提供的车辆100的结构示意图。车辆100可以是燃油汽车、燃气汽车、新能源汽车、摩托车等，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。本技术实施例对上述车辆100不做特殊限制。
53.车辆100的内部设置有电池包1，电池包1可以设置在车辆100的底部或头部或尾部，以便灵活地结合车辆100的特点调整电池包1的位置，进而充分利用车辆100的安装空间。电池包1可以用于车辆100的供电，在本技术一些实施例中，电池包1不仅可以作为车辆100的操作电源，还可以作为车辆100的驱动电源。
54.根据本技术的一些实施例，请参照图2至图10，图2与图3是本技术一些实施例的电池包1的爆炸图，图4是多个电池单体13的轴测图，图5是本技术一些实施例的固定组件14的俯视图；图6是图5所示的固定组件14沿a-a线作出的剖视示意图；图7、图8均是图6所示的b处的局部放大图；图9与图10分别是汇流组件的两个实施例的结构示意图。本技术实施例公开了一种电池包1，包括外壳10、多个电池单体13、固定组件14和汇流组件15。外壳10具有腔体(图中未示出)，多个电池单体13容置于腔体内。电池单体13包括电极端子131，电极端子131凸出于电池单体13。电池单体13被设置在腔体内时，电极端子131朝向下方。固定组件14设置于电池单体13下方并支撑电池单体13，固定组件14设有连接孔1412。汇流组件15设置于固件组件14。汇流组件15包括汇流部151，用于电连接至少两个相邻的电池单体13。汇流部151包括连接部1512和至少两个传导部1511，连接部1512连接至少两个传导部1511，每个传导部1511分别连接一个电池单体13的一个电极端子131。当电池单体13设于固定组件14上时，电极端子131伸入连接孔1412内并与传导部1511接触。
55.本技术实施例的电池包1指包括多个电池单体13以提供更高的电压和容量的单一的物理模块，是装入车辆100的电池系统的最终状态。电池包1一般包括用于封装多个电池单体13的外壳10。外壳10可以避免液体或其他异物影响电池单体13的充电或放电。目前的大部分电池包1是在一个或多个电池模块上装配电池管理系统(bms)、热管理部件等各种控制和保护系统而制成的。随着技术的发展，电池模块这个层次可以被省略，也即，直接由电池单体13形成电池包1。这一改进使得电池系统的重量能量密度、体积能量密度得到提升的同时零部件数量显著下降。
56.电池单体13是组成电池包1的最小单元。电池单体13可以包括锂离子电池、锂硫电池、钠离子电池或镁离子电池等，本技术实施例对此并不限定。电池单体13可呈圆柱体、扁
平体、长方体或其它形状等，本技术实施例对此也不限定。电池单体13一般按封装的方式分成三种：柱形电池单体、方体方形电池单体和软包电池单体，本技术实施例对此也不限定。多个电池单体13可经由电极端子131而被串联和/或并联在一起以应用于各种应用场合。
57.参见图4，电极端子131位于电池单体13的一侧，一个电池单体13具有两个电极端子131。电极端子131可以是一体式结构，比如，电极端子131为整体式的柱体结构。电极端子131也可以是分体式结构。其中，电极端子131包括极柱，极柱用于与汇流组件15的电连接。电极端子131的材质采用可导电性材料，而且电极端子131可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本技术实施例对此也不限定。
58.固定组件14是电池包1中用于实现多个电池单体13固定连接的部件，位于电池单体13与端盖12之间。固定组件14的内部设置有安装槽1411，用于放置汇流组件15，可以在一定程度上保障汇流组件15电连接的稳定性，以及减少汇流组件15暴露导致的漏电以及磨损程度，因此固定组件14的材质可以是具有一定强度的绝缘材料，例如氟橡胶等。
59.汇流组件15是电池包1中用于实现多个电池单体13之间电连接的部件。其中，本技术实施例所述的“电连接”可以是并联或串联亦或混联。汇流组件15可通过连接电池单体13的电极端子131实现电池单体13之间的电连接。汇流组件15包括汇流部151和采样件152，其中汇流部151包括传导部1511。在本技术的一些实施例中，一个汇流部151包括连接部1512和至少两个传导部1511，连接部1512连接至少两个传导部1511，每一个传导部1511直接连接一个电池单体13的一个电极端子131。当电池单体13设于固定组件14上时，电极端子131伸入连接孔1412并与传导部1511接触。“接触”可以是点接触、线接触、面接触，优选地，传导部1511与电极端子131之间为面接触。由于“高压腔”(图中未示出)提供电池单体13和汇流组件15的安装空间，因此汇流组件15形成的电连接也可称为“高压连接”。
[0060]“下方”与“朝下”是指在竖直方向上，朝向向下的方向；上述的“竖直方向”为重力方向。请参见图2，示例性的，竖直方向为“z”方向。本技术的一些实施例，在竖直方向上，箱体11的开口朝下，电池单体13设置电极端子131的一侧也是朝下，这样，电池单体13可以通过自身的重力与固定组件14固定连接。
[0061]
多个电池单体13倒置(即电极端子131朝向下方)放于电池包1中，通过电池单体13的自重以及电池单体13与固定组件14的配合，无需通过胶粘与外壳10连接，实现电池包1中电池单体13的可拆卸连接。另一方面，通过固定组件14设有连接孔1412以及汇流组件15设置于固定组件14内，使得电极端子131能够通过连接孔1412与汇流组件14插接配合，从而实现了电池单体13之间的电连接，并且连接孔1412和电极端子131的插接配合结构还能够对电池单体13进行水平方向和竖直方向的限位，将电池单体13稳定地保持在电池包1内。因此本技术的电池包1，单个电池单体13可以便捷地从电池包1中分离，进而可实现电池包1中单个电池单体13的可拆卸维护。
[0062]
根据本技术的在一些实施例，请继续参见图2，外壳10包括箱体11、端盖12。箱体11形成腔体，箱体11具有朝下的开口。端盖12用于盖合开口。其中，固定组件14位于电池单体13和端盖12之间。
[0063]
外壳10是通过箱体11与端盖12的配合共同形成一个封闭的容纳空间，用于避免液体或其他异物影响电池单体13的充电或放电。
[0064]
箱体11是用于配合端盖12以形成电池包1的内部环境的组件，其中，形成的内部环
境可以用于容纳电池单体13、固定组件14以及其他部件。箱体11和端盖12可以是独立的部件，可以于箱体11上设置开口，通过在开口处使端盖12盖合开口以形成电池包1的内部环境。不限地，也可以使端盖12和箱体11一体化，具体地，端盖12和箱体11可以在其他部件入壳前先形成一个共同的连接面，当需要封装箱体11内部时，再使端盖12盖合箱体11。箱体11可以是多种形状和多种尺寸的，例如长方体形、圆柱体形、六棱柱形等。具体地，箱体11的形状可以根据电池单体13的具体形状和尺寸大小来确定。箱体11的材质可以是多种，比如铜、铁、铝、不锈钢、铝合金、塑胶等，本技术实施例对此不作特殊限制。
[0065]
端盖12是指盖合于箱体11的开口处以将电池包1的内部环境隔绝于外部环境的部件。不限地，端盖12的形状可以与箱体11的形状相适应以配合箱体11。可选地，端盖12可以由具有一定硬度和强度的材质(如铝合金)制成，这样，端盖12在受挤压碰撞时就不易发生形变，使电池包1能够具备更高的结构强度，安全性能也可以有所提高。端盖12的材质也可以是多种的，比如，铜、铁、铝、不锈钢、铝合金、塑胶等，本技术实施例对此不作特殊限制。
[0066]
通过固定组件14位于电池单体13和端盖12之间，便于电池单体13的装配与固定。此外，箱体11与端盖12可形成一个封闭的腔体，用于容纳多个电池单13体、固定组件14与汇流组件15。
[0067]
根据本技术的一些实施例，请参见图5至图8，固定组件14括第一固定板141和第二固定板142。第一固定板141，设有用于安装汇流组件15的安装槽1411。第二固定板142盖合于第一固定板上141，使得汇流组件15被固定于安装槽1411内。第二固定板142上设有连接孔1421，连接孔1421与传导部1511位置相对。
[0068]
电池单体13与固定组件14的具体连接方式为，电极端子131首先经过第二固定板142上的连接孔1421插入固定组件14中，其中连接孔1421的形状、尺寸和数量与电极端子131的形状、尺寸和数量相匹配。随后，电极端子131伸入到第一固定板141内，并与装配在固定组件14内部的汇流组件15接触，具体的接触部位为传导部1511。
[0069]
通过设计固定组件14的双层结构，可以使汇流组件15设置在固定组件14的安装槽1411内，防止汇流组件15在放置电池单体13时被挤压而磨损；同时第二固定板142盖合在第一固定板141上，可将汇流组件14与电池包箱体、电池单体壳体隔开，进而可实现绝缘防护。而且，连接孔1412与传导部1511位置相对，便于电极端子13的装配与固定。
[0070]
根据本技术的一些实施例，请参见图7与图8，安装槽1411包括第一凹槽1411a，第一凹槽1411a与连接孔1412相对设置。
[0071]
第一凹槽1411a是在安装槽1411的基础上增设而成，以满足汇流组件15安装的需要。第一凹槽1411a的形状可以根据传导部1511的具体形状来确定，比如，若传导部1511为圆柱体结构，第一凹槽1411a的形状则可选用为圆柱体结构；若传导部1511为长方体结构，第一凹槽1411a的形状则可选用为长方体结构。在图7中，示例性的，传导部1511与第一凹槽1411a均为圆柱体结构。
[0072]
通过在安装槽1411内设置第一凹槽1411a，用于传导部1511的装配与固定；同时，第一凹槽1411a与连接孔1412相对，便于电极端子131伸入连接孔1412与传导部1511接触。
[0073]
根据本技术的一些实施例，请继续参见图7与图8，传导部1511包括凸部1511a，凸部1511a嵌入第一凹槽1411a内。传导部1511在凸部1511a的反面形成第二凹槽1511b，电极端子131与第二凹槽1511b插接配合。
[0074]
传导部1511具有凸部1511a，可以与第一凹槽1411a相匹配，可以使传导部1511固定连接在第一固定板141上。传导部1511形成的第二凹槽1511b，可以与电池单体13上的电极端子131相匹配，使汇流部151能够电连接电极端子131，以实现电池单体13之间的连接。
[0075]
进一步理解的是，当电极端子131与传导部1511接触时，电极端子131首先伸入到第二凹槽1511b内，并与凸部1511a的一侧抵接。随后，凸部1511a受到电极端子131的作用力，嵌入到第一凹槽1411a内，从而实现电极端子131在固定组件14内的固定与连接。
[0076]
根据本技术的一些实施例，凸部1511a的数量与第一凹槽1411a的数量相等，一个凸部1511a设置在一个第一凹槽1411a内。
[0077]
由此，可以保证每个传导部1511分别插接在一个第一凹槽1411a内，而且进一步可以使每个传导部1511分别连接一个电池单体13上的一个电极端子131。
[0078]
根据本技术的一些实施例中，请继续参见图7，凸部1511a与第一凹槽1411a的底面之间设有间隙。
[0079]“第一凹槽1411a的底面”是指第一凹槽1411a靠近传导部1511的凸部1511a的水平面。在汇流组件16装配于固定组件15内时，凸部1611a与第一凹槽1511a之间预留一定的空间，即间隙。由此，当电池单体13受到的重力传递至固定组件14，使得电极端子131抵压传导部1511的凸部1511a；由于间隙的存在，可以为凸部1511a提供机械压合的空间，避免凸部1511a直接抵压在第一凹槽1411a的底面上，进而有效防止凸部1511a的变形。若不设置间隙，则凸部1511a可能发生变形，进而影响传导部1511上的电流传递。
[0080]
通过凸部1511a与第一凹槽1411a的底面之间设有间隙，以便电池单体13设置在固定组件14上时，间隙可以为传导部1511提供了一定的机械压合空间，以避免传导部1511受到电池单体13重力的抵压时发生变形，影响传导部1511电连接的性能。
[0081]
根据本技术的一些实施例中，请继续参见图7，汇流组件15还包括采样件152，采样件152设于固定组件14内并与汇流部151电连接。
[0082]
采样件152是在装置中以特定时间观察输入变量值并将其转换成采样输出变量的器件或组件，具体地，采样件152可用于采集电池单体13的电流信号和/或温度信号。在一些实施例中，采样件152可以为采样的线束，上述线束可由多条采样线组成，每个传导部1511与至少一个采样线连接，而且每个传导部1511同时又与一个电极端子131连接，可实现对电池单体13的信号采集。
[0083]
采样件152通过采集电池单体13上的电流信号和/或温度信号，可以用于监测各个电池单体13的工作状态。同时，采样件13设置于固定组件14的内部，可以使采样件152不暴露在固定组件14之外，防止采样件152的漏电，并可降低采样件152的磨损程度。
[0084]
根据本技术的一些实施例中，采样件152与汇流部151通过注塑工艺一体成型。
[0085]
两部件通过一体成型的工艺，集成度高，便于汇流组件15装配在安装槽1411内，并且简化生产工艺，提高生产效率。
[0086]
根据本技术的一些实施例中，参见图9至图10，多个汇流部151间隔设置于采样件152的一侧。
[0087]“间隔设置”是指汇流部151相互隔离并独立设置。由于一个汇流部151包括连接部1512和至少两个传导部1511，连接部1412连接至少两个传导部1511，而且一个传导部1511连接一个电池单体13上的一个电极端子131，可见，一个汇流部1511可以实现对至少两个电
池单体13的电连接。请参见图9，示例性的，一个汇流部151设有两个传导部1511，可以使一个汇流部151实现对两个电池单体13的电连接。请继续参见图10，示例性的，一个汇流部151设有四个传导部1511，可以使一个汇流部151实现对四个电池单体的电连接。
[0088]
通过对多个汇流部151的间隔设置，可以使电池包1内所有电池单体形成一个回路。
[0089]
根据本技术的一些实施例，在竖直方向上，电极端子131与传导部1511之间为接触配合，或者通过导电胶连接。
[0090]
导电胶是一种固化或干燥后具有一定导电性的胶粘剂。它可以将多种导电材料连接在一起，使被连接材料间形成电的通路。
[0091]
可见，电极端子131与传导部1511之间的过盈配合或者导电胶连接，可以保障电极端子131与传导部1511的电连接可靠性，从而能够使多个电池单体13之间形成串联和/或并联，保证电池包1内部电路连接的稳定性。此外，相较于焊接，接触配合或者导电胶连接的装配方式，更利于实现单个电池单体13与汇流组件15拆分开来。
[0092]
根据本技术的一些实施例，参见图2至图4，本技术提供了一种电池包1，外壳10的腔体内包括并排放置的十个电池单体13，电极端子131沿竖直方向(即“z”方向)朝下。其中，“x”方向为外壳10的长度方向，“y”方向为外壳10的宽度方向。外壳10包括箱体11与端盖12，箱体11形成腔体，箱体11具有朝下的开口，端盖12用于盖合开口。每个电池单体13具有两个电极端子131，电极端子131朝向箱体11具有开口的一侧。固定组件14设置于电池单体和端盖12之间。进一步理解的是，请参见图5，固定组件14上具有二十个连接孔1421，连接孔1421分为并列设置的两组，每组十个。请参见图9至图10，汇流组件15还包括采样件152，采样件152通过连接部1512与汇流部152连接，用于采集电池单体13的电流信号和/或温度信号。
[0093]
本技术的第二方面提供一种车辆100，请再次参见图1，其包括上述的电池包1。
[0094]
电池包1作为车辆100的核心部件，在本技术实施例的技术方案中，可便捷地实现单个电池单体13的拆卸维护，提高电池包1的耐用性，进而保证车辆100的续航里程和延长车辆100的使用寿命。
[0095]
虽然已经参考优选实施例对本技术进行了描述，但在不脱离本技术的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。