电芯包装治具及电芯生产线的制作方法

1.本发明属于自动化设备技术领域，具体涉及一种电芯包装治具及电芯生产线。


背景技术：

2.电芯在生产过程中需要进行塑封包装工序，以通过铝塑膜等包装膜片对电芯形成防护作用。
3.然而，对于软包锂电池而言，其电芯由正负极薄片叠合而成，正负极薄片对于外界干扰较为敏感，现有的塑封包装工序中容易因包装膜片与电芯的接触而使正负极薄片产生皱褶或损伤，从而对电芯的性能产生不良影响，甚至可能造成电芯损坏。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种电芯包装治具，旨在解决目前的塑封包装工序容易使电芯的正负极薄片产生皱褶或损伤，从而对电芯的性能产生不良影响的技术问题。
5.本发明为达到其目的，所采用的技术方案如下：一种电芯包装治具，所述电芯包装治具包括：底座，具有第一安装面，所述第一安装面用于固定电芯组件；翻转机构；盖板，所述盖板通过所述翻转机构可转动地连接于所述底座上；第一驱动装置，设置于所述盖板上；压板，连接于所述第一驱动装置上，所述压板具有第二安装面，所述第二安装面用于固定包装膜片；所述翻转机构用于驱动所述盖板转动至第一预设角度；当所述盖板处于所述第一预设角度时，所述第一安装面与所述第二安装面相互平行且具有第一预设距离；所述第一驱动装置用于驱动所述压板沿垂直于所述第二安装面的方向移动，以使固定在所述第二安装面的所述包装膜片压合于固定在所述第一安装面的所述电芯组件上。
6.进一步地，所述压板的横截面呈矩形，所述压板的四个边角处设有导向部，所述盖板设有多个配合部，所述导向部一一对应滑动配合于所述配合部上；其中，所述导向部、所述配合部的其中之一为导杆，另一为导向孔；所述第一驱动装置为第一气缸，所述第一气缸的缸体部设置于所述盖板上，所述第一气缸的活塞部连接于所述压板上，且所述第一气缸的活塞部与所述压板的连接点到每一所述导向部的直线距离相等。
7.对应地，本发明还提出一种电芯生产线，所述电芯生产线包括第一传送机构以及如前述的电芯包装治具；其中：所述底座连接于所述第一传送机构上，所述第一传送机构用于驱动所述底座沿移载路径移动。
8.进一步地，所述第一传送机构包括第一导轨、直线输送装置、第二驱动装置和第一拨叉；其中：所述第二驱动装置连接于所述直线输送装置上，所述第一拨叉连接于所述第二驱动装置上；所述电芯包装治具为多个，多个所述电芯包装治具的所述底座均滑动连接于所述第一导轨上，每一所述电芯包装治具的所述底座均设有对接块；所述直线输送装置用于驱动所述第二驱动装置沿所述移载路径移动，所述第二驱动装置用于驱动所述第一拨叉上升，以使所述第一拨叉卡接于相应的所述对接块上，从而带动对应的所述底座沿所述移载路径移动。
9.进一步地，所述电芯生产线还包括第三驱动装置和供气装置，所述电芯包装治具还包括供气块；所述供气装置的供气端设置于所述第三驱动装置上，所述第三驱动装置用于驱动所述供气端下降，以使所述供气端与所述供气块对接；所述底座内部设有第一负压通道，所述第一负压通道的一端与所述第一安装面连通，所述第一负压通道的另一端与所述供气块连通；所述供气端用于通过所述供气块为放置于所述第一安装面上的所述电芯组件提供负压。
10.进一步地，所述压板内部设有第二负压通道，所述第二负压通道的一端与所述第二安装面连通，所述第二负压通道的另一端与所述供气块连通；所述供气端用于通过所述供气块为放置于所述第二安装面上的所述包装膜片提供负压。
11.进一步地，所述电芯生产线还包括第四驱动装置和致动组件，所述翻转机构包括传动齿条和传动齿轮；其中：所述第四驱动装置与所述致动组件连接；所述传动齿条具有随动凸台；所述传动齿轮固定于所述盖板上，且所述传动齿轮与所述传动齿条啮合；所述第四驱动装置用于驱动所述致动组件与所述随动凸台抵接，以带动所述传动齿条沿第一路径移动，从而通过齿轮齿条配合带动所述盖板转动至所述第一预设角度。
12.进一步地，所述电芯生产线还包括第五驱动装置，所述电芯包装治具还包括自锁组件；所述底座上沿所述第一路径间隔设置有第一配合部和第二配合部，所述自锁组件沿第二路径滑动连接于所述传动齿条上，所述第二路径垂直于所述第一路径，所述自锁组件具有连接部，所述连接部用于与所述第一配合部或所述第二配合部卡接；所述第五驱动装置用于推动所述自锁组件沿远离所述底座的方向滑动，以使所述连接部沿所述第二路径与所述第一配合部或所述第二配合部分离；其中，所述连接部为凸起部，所述第一配合部、所述第二配合部为凹陷部；或者，所述连接部为凹陷部，所述第一配合部、所述第二配合部为凸起部。
13.进一步地，所述致动组件包括沿所述第一路径间隔设置的第一滚轮和第二滚轮，所述随动凸台用于卡接于所述第一滚轮和所述第二滚轮之间。
14.进一步地，所述电芯生产线还包括第二传送机构、第一升降机构和第二升降机构；其中：所述第二传送机构设置于所述第一传送机构下方，所述第一升降机构与所述第一传送机构的输出端、所述第二传送机构的输入端连接，所述第二升降机构与所述第二传送机构的输出端、所述第一传送机构的输入端连接；所述第一升降机构用于驱动位于所述第一传送机构的输出端的所述电芯包装治
具下降，以将所述电芯包装治具输送至所述第二传送机构的输入端；所述第二升降机构用于驱动位于所述第二传送机构的输出端的所述电芯包装治具上升，以将所述电芯包装治具输送至所述第一传送机构的输入端。
15.进一步地，所述第一升降机构包括第一升降驱动装置和第二拨叉，所述底座设有第三滚轮；所述第一升降驱动装置用于在所述第一传送机构的输出端、所述第二传送机构的输入端之间进行升降运动；所述第二拨叉连接于所述第一升降驱动装置上，所述第二拨叉具有沿第一水平方向间隔设置的第一叉齿和第二叉齿，所述第一叉齿与所述第二叉齿之间的最短直线距离小于所述第三滚轮的直径，所述第三滚轮的中心轴水平设置且垂直于所述第一水平方向，所述第三滚轮用于架设于所述第一叉齿和所述第二叉齿之间。
16.进一步地，所述第二升降机构包括第二升降驱动装置和第三拨叉，所述底座设有第四滚轮；所述第二升降驱动装置用于在所述第二传送机构的输出端、所述第一传送机构的输入端之间进行升降运动；所述第三拨叉连接于所述第二升降驱动装置上，所述第三拨叉具有沿第二水平方向间隔设置的第三叉齿和第四叉齿，所述第三叉齿与所述第四叉齿之间的最短直线距离小于所述第四滚轮的直径，所述第四滚轮的中心轴水平设置且垂直于所述第二水平方向，所述第四滚轮用于架设于所述第三叉齿和所述第四叉齿之间。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提出的电芯包装治具，当电芯组件在底座的第一安装面、包装膜片在压板的第二安装面固定完毕后，首先通过翻转机构驱动盖板相对底座转动至第一预设角度，令第一安装面与第二安装面相互平行并具有第一预设距离；再通过第一驱动装置驱动压板直线移动，在保证第一安装面与第二安装面始终保持平行的前提下，令第一安装面上的电芯组件与第二安装面上的包装膜片以面接触的方式相互贴合，如此便有效避免了因包装膜片的某一部位在压合过程中首先到达电芯组件表面而使包装膜片与电芯组件产生点接触或线接触，从而导致电芯组件的正负极薄片因各处受力不均而产生皱褶或损伤的问题，进而提升了塑封包装工序中电芯组件的完好率，提高了电芯组件的生产质量。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
19.图1为本发明电芯包装治具一实施例的第一结构示意图；图2为本发明电芯包装治具一实施例的第二结构示意图；图3为本发明电芯包装治具一实施例的第三结构示意图；图4为本发明电芯包装治具一实施例的第四结构示意图；图5为本发明电芯包装治具一实施例的第五结构示意图；图6为本发明电芯生产线一实施例的局部结构示意图；图7为本发明电芯生产线一实施例的整体结构示意图。
20.附图标号说明：标号名称标号名称
1底座103第三滚轮2翻转机构104第四滚轮3盖板105对接块4第一驱动装置106第一安装面5压板201传动齿条6自锁组件202传动齿轮7供气块501导向部8电芯组件502第二安装面9第一传送机构601连接部10供气装置901直线输送装置11第三驱动装置902第二驱动装置12第二传送机构903第一拨叉13第一升降机构904第一导轨14第二升降机构1001供气端101第一配合部1301第一升降驱动装置102第二配合部1302第二拨叉本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后
……
），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
23.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
24.参照图1至图5，本发明实施例提供一种电芯包装治具，该电芯包装治具包括：底座1，具有第一安装面106，第一安装面106用于固定电芯组件8；翻转机构2；盖板3，盖板3通过翻转机构2可转动地连接于底座1上；第一驱动装置4，设置于盖板3上；
压板5，连接于第一驱动装置4上，压板5具有第二安装面502，第二安装面502用于固定包装膜片；翻转机构2用于驱动盖板3转动至第一预设角度；当盖板3处于第一预设角度时，第一安装面106与第二安装面502相互平行且具有第一预设距离；第一驱动装置4用于驱动压板5沿垂直于第二安装面502的方向移动，以使固定在第二安装面502的包装膜片压合于固定在第一安装面106的电芯组件8上。
25.在本实施例中，底座1上可设置与电芯组件8外轮廓相适配的凹腔，以将电芯组件8容置于其中，第一安装面106可以是该凹腔中用于与电芯组件8相贴合的面，第一安装面106上可设置相应的紧固结构对电芯组件8进行夹持固定，或者通过气动吸合的方式对电芯组件8进行固定，此处不作限定。同理，压板5上可设置与包装膜片（具体可以是一种铝塑膜）外轮廓相适配的凹腔，以将包装膜片容置于其中，第二安装面502可以是该凹腔中用于与包装膜片相贴合的面，第二安装面502上可设置相应的紧固结构对包装膜片进行夹持固定，或者通过气动吸合的方式对包装膜片进行固定，此处不作限定。
26.翻转机构2包括但不限于步进电机、旋转气缸以及通过相应机构将直线运动转换为旋转运动的装置。第一驱动装置4包括但不限于气缸、丝杆电机及相应的导向机构。
27.经研究和测试发现，造成电芯组件8的正负极薄片产生皱褶或损伤的主要原因在于，普通的塑封包装工艺在将包装膜片覆盖于电芯组件8表面的过程中，包装膜片与电芯组件8之间会产生点接触或线接触，点接触和线接触会导致正负极薄片的局部位置受到的外力作用较大，从而因各处受力不均而产生皱褶或损伤。基于该发现，本实施例对应提出了上述可避免电芯组件8与包装膜片之间产生点接触或线接触的电芯包装治具。具体地，在实际应用过程中，第一驱动装置4在初始状态下处于收缩状态，且盖板3在初始状态下处于如图2所示的打开状态，当电芯组件8和包装膜片均固定完毕后，首先通过翻转机构2驱动盖板3相对底座1转动至第一预设角度，令第一安装面106与第二安装面502相互平行并具有第一预设距离；再通过第一驱动装置4驱动压板5直线移动，在保证第一安装面106与第二安装面502始终保持平行的前提下，令第一安装面106上的电芯组件8与第二安装面502上的包装膜片以面接触的方式相互贴合，即形成如图1所示的关闭状态，如此便有效避免了因包装膜片的某一部位在压合过程中首先到达电芯组件8表面而使包装膜片与电芯组件8产生点接触或线接触，从而导致电芯组件8的正负极薄片因各处受力不均而产生皱褶或损伤的问题，进而提升了塑封包装工序中电芯组件8的完好率，提高了电芯组件8的生产质量。
28.可选地，参照图1至图5，压板5的横截面呈矩形，压板5的四个边角处设有导向部501，盖板3设有多个配合部，导向部501一一对应滑动配合于配合部上；其中，导向部501、配合部的其中之一为导杆，另一为导向孔；第一驱动装置4为第一气缸，第一气缸的缸体部设置于盖板3上，第一气缸的活塞部连接于压板5上，且第一气缸的活塞部与压板5的连接点到每一导向部501的直线距离相等。
29.通过导杆与导向孔的滑动配合，可对压板5起到导向限位作用，提高压板5的四个边角压合于底座1上的同步性，从而在第一气缸驱动压板5移动的过程中使得包装膜片与电芯组件8之间的平行度始终满足预设平行度要求，保证包装膜片与电芯组件8之间为面接触。
30.第一气缸具体可设置于连接四个导向部501的两条交叉连线的交点处，如此可保证第一气缸在驱动过程中对压板5四个边角处的施力均匀性，避免某一导向部501与对应的配合部之间发生卡死现象，提高压板5移动的顺畅性。
31.对应地，参照图1至图7，本发明实施例还提供一种电芯生产线，该电芯生产线包括第一传送机构9以及上述任一实施例中的电芯包装治具；其中：底座1连接于第一传送机构9上，第一传送机构9用于驱动底座1沿移载路径移动。
32.本实施例的第一传送机构9可输送电芯包装治具在移载路径上的多个工位之间移动，以使各工位可对电芯包装治具内的包装膜片及电芯组件8进行相应的封装等工序，实现电芯的流水式批量生产。
33.关于电芯包装治具的具体结构，可参照上述实施例。由于该电芯生产线采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
34.可选地，参照图1至图7，第一传送机构9包括第一导轨904、直线输送装置901、第二驱动装置902和第一拨叉903；其中：第二驱动装置902连接于直线输送装置901上，第一拨叉903连接于第二驱动装置902上；电芯包装治具为多个，多个电芯包装治具的底座1均滑动连接于第一导轨904上，每一电芯包装治具的底座1均设有对接块105；直线输送装置901用于驱动第二驱动装置902沿移载路径移动，第二驱动装置902用于驱动第一拨叉903上升，以使第一拨叉903卡接于相应的对接块105上，从而带动对应的底座1沿移载路径移动。
35.在本实施方式中，通过直线输送装置901可分别对第一导轨904上的每一电芯包装治具进行单独驱动，使得针对多个电芯包装治具的移载操作更为灵活，可更好地满足电芯包装治具在各工位之间移动的时序要求。而通过第一拨叉903与对接块105的可拆卸配合（在不需要驱动当前电芯包装治具时，可通过第二驱动装置902驱动第一拨叉903下降，以使第一拨叉903从相应的对接块105上分离），可更便于直线输送装置901与当前需要驱动的电芯包装治具进行对接以及与驱动完毕的电芯包装治具进行分离，实现动力传输路径的快速接合及切断。
36.可选地，参照图1至图7，电芯生产线还包括第三驱动装置11和供气装置10，电芯包装治具还包括供气块7；供气装置10的供气端1001设置于第三驱动装置11上，第三驱动装置11用于驱动供气端1001下降，以使供气端1001与供气块7对接；底座1内部设有第一负压通道，第一负压通道的一端与第一安装面106连通，第一负压通道的另一端与供气块7连通；供气端1001用于通过供气块7为放置于第一安装面106上的电芯组件8提供负压。
37.可选地，参照图1至图7，压板5内部设有第二负压通道，第二负压通道的一端与第二安装面502连通，第二负压通道的另一端与供气块7连通；供气端1001用于通过供气块7为放置于第二安装面502上的包装膜片提供负压。
38.供气装置10可设置于移载路径上的某一工位处，供气装置10可包括气罐、阀门、泵体、管道等器件，供气块7、供气端1001可包括相应的用于快速对接的管接头组件（具体可以是一种快插公头及母头）。通过供气装置10经第一负压通道、第二负压通道分别向电芯组件
8、包装膜片提供负压，可便捷地将电芯组件8、包装膜片分别固定于第一安装面106、第二安装面502上，亦便于后续分离，而无需设置复杂的、可能对电芯组件8或包装膜片造成表面损伤的夹持器件。
39.可选地，参照图1至图7，电芯生产线还包括第四驱动装置和致动组件，翻转机构2包括传动齿条201和传动齿轮202；其中：第四驱动装置与致动组件连接；传动齿条201具有随动凸台；传动齿轮202固定于盖板3上，且传动齿轮202与传动齿条201啮合；第四驱动装置用于驱动致动组件与随动凸台抵接，以带动传动齿条201沿第一路径移动，从而通过齿轮齿条配合带动盖板3转动至第一预设角度。
40.通过齿轮齿条传动的方式驱动盖板3进行转动，具有承载力强、传动精度高、使用寿命长、传动平稳等优势，可提高驱动可靠性。传动齿条201可滑动连接于底座1的上表面，底座1上可开设避空槽以供向下延伸的随动凸台穿过，使得随动凸台可与底座1下方的致动组件相抵接，以在第四驱动装置的驱动下带动盖板3相对底座1进行打开动作或关闭动作。其中，致动组件可包括任意可与随动凸台进行配合、以带动随动凸台移动的构件，此处不作限定。
41.优选地，底座1上开设的避空槽可对应传动齿条201的预设行程范围（即盖板3的预设转动角度范围）设置，使得盖板3转动至第一预设角度或预设打开角度时，随动凸台可分别与上述避空槽相对的两侧壁抵接而停止移动，从而可对盖板3形成强制限位作用，消除第四驱动装置的驱动误差。
42.可选地，参照图1至图7，致动组件包括沿第一路径间隔设置的第一滚轮和第二滚轮，随动凸台用于卡接于第一滚轮和第二滚轮之间。
43.当第一滚轮和/或第二滚轮在第四驱动装置的驱动下移动至与随动凸台相接触时，通过滚轮的转动，可引导随动凸台顺畅地进入第一滚轮与第二滚轮之间，使得第一滚轮和/或第二滚轮后续可通过推动随动凸台而带动传动齿条201沿第一路径移动。通过上述设置，可消除随动凸台与致动组件对接时的位置偏差，避免当随动凸台与致动组件之间为刚性接触时，因存在位置偏差而导致对接过程中发生器件碰撞、造成相应器件损坏的问题。
44.可选地，参照图1至图7，电芯生产线还包括第五驱动装置，电芯包装治具还包括自锁组件6；底座1上沿第一路径间隔设置有第一配合部101和第二配合部102，自锁组件6沿第二路径滑动连接于传动齿条201上，第二路径垂直于第一路径，自锁组件6具有连接部601，连接部601用于与第一配合部101或第二配合部102卡接；第五驱动装置用于推动自锁组件6沿远离底座1的方向滑动，以使连接部601沿第二路径与第一配合部101或第二配合部102分离；其中，连接部601为凸起部，第一配合部101、第二配合部102为凹陷部；或者，连接部601为凹陷部，第一配合部101、第二配合部102为凸起部。
45.图示性地，底座1上可通过螺纹连接等方式间隔设置两个自锁块，第一配合部101、第二配合部102为分别设置于两个自锁块上的凹陷部，第一配合部101与第二配合部102之间的中心距离可设置为等于随动凸台的移动行程。自锁组件6具体可以为图示的导向轴和弹性件，导向轴可通过直接连接或间接连接的方式沿第二路径滑动连接于传动齿条201上，并可随传动齿条201沿第一路径移动；弹性件可设置于导向轴与供导向轴滑动连接的部件
之间，以为导向轴提供沿第二路径方向并朝向第一配合部101、第二配合部102的弹性作用力，使得位于导向轴一端的连接部601可在无其它外力作用的情况下顶紧于第一配合部101或第二配合部102中。
46.当盖板3转动至第一预设角度时，自锁组件6的连接部601对应卡接于第一配合部101中；当盖板3转动至预设打开角度时，自锁组件6的连接部601对应卡接于第二配合部102中。如此可在传动齿条201移动到位后形成自锁作用，避免传动齿条201、传动齿轮202、盖板3在第四驱动装置自锁力不足的情况下因设备振动而发生自主移动，提高了设备的平稳度及可靠性。
47.当需要切换盖板3的开闭状态时，只需通过第五驱动装置推动自锁组件6从第一配合部101或第二配合部102中分离，即可解除自锁作用并通过第四驱动装置驱动传动齿条201移动。
48.可选地，参照图1至图7，电芯生产线还包括第二传送机构12、第一升降机构13和第二升降机构14；其中：第二传送机构12设置于第一传送机构9下方，第一升降机构13与第一传送机构9的输出端、第二传送机构12的输入端连接，第二升降机构14与第二传送机构12的输出端、第一传送机构9的输入端连接；第一升降机构13用于驱动位于第一传送机构9的输出端的电芯包装治具下降，以将电芯包装治具输送至第二传送机构12的输入端；第二升降机构14用于驱动位于第二传送机构12的输出端的电芯包装治具上升，以将电芯包装治具输送至第一传送机构9的输入端。
49.图示性地，通过设置两个传送机构及相应的升降机构，可依次将第一传送机构9上已沿移载路径完成所有工序、且其中的电芯组件8已卸料完毕的空置电芯包装治具通过第二传送机构12进行转移，以使该空置电芯包装治具重新回到第一传送机构9的输入端上料并再次沿移载路径进行上述各工序，从而实现了电芯包装治具的循环流动及使用。
50.可选地，参照图1至图7，第一升降机构13包括第一升降驱动装置1301和第二拨叉1302，底座1设有第三滚轮103；第一升降驱动装置1301用于在第一传送机构9的输出端、第二传送机构12的输入端之间进行升降运动；第二拨叉1302连接于第一升降驱动装置1301上，第二拨叉1302具有沿第一水平方向间隔设置的第一叉齿和第二叉齿，第一叉齿与第二叉齿之间的最短直线距离小于第三滚轮103的直径，第三滚轮103的中心轴水平设置且垂直于第一水平方向，第三滚轮103用于架设于第一叉齿和第二叉齿之间。
51.可选地，参照图1至图7，第二升降机构14包括第二升降驱动装置和第三拨叉，底座1设有第四滚轮104；第二升降驱动装置用于在第二传送机构12的输出端、第一传送机构9的输入端之间进行升降运动；第三拨叉连接于第二升降驱动装置上，第三拨叉具有沿第二水平方向间隔设置的第三叉齿和第四叉齿，第三叉齿与第四叉齿之间的最短直线距离小于第四滚轮104的直径，第四滚轮104的中心轴水平设置且垂直于第二水平方向，第四滚轮104用于架设于第三叉齿和第四叉齿之间。
52.图示性地，当第三滚轮103移动至与第二拨叉1302相接触时，第三滚轮103可通过自身的转动顺畅地进入第一叉齿与第二叉齿之间而实现与第二拨叉1302的卡接，使得第一升降装置后续可通过第二拨叉1302与第三滚轮103的配合而带动对应的电芯包装治具下降至第二传送机构12的输入端。同理，当第四滚轮104移动至与第三拨叉相接触时，第四滚轮
104可通过自身的转动顺畅地进入第三叉齿与第四叉齿之间而实现与第三拨叉的卡接，使得第二升降装置后续可通过第三拨叉与第四滚轮104的配合而带动对应的电芯包装治具上升至第一传送机构9的输入端。
53.通过上述设置，可实现电芯包装治具与第一升降机构13、第二升降机构14之间的快速连接，并可消除底座1与第一升降机构13、第二升降机构14对接时的位置偏差，避免当底座1与第一升降机构13、第二升降机构14之间为刚性接触时，因存在位置偏差而导致对接过程中发生器件碰撞、造成相应器件损坏的问题。
54.需要说明的是，本发明公开的电芯包装治具及电芯生产线的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。
55.以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。