间的爬电距离的增大，可有利地解决电介质膜、金属蒸锻膜的因与水蒸气的接触 而导致的劣化，因在金属蒸锻膜之间的放电而导致的耐电压降低的问题。
[0025] 而且，本发明的薄膜电容器与W往的带有外壳的薄膜电容器不同，完全不存在电 容器外壳。因此，也不存在因使用电容器外壳而导致的大型化、或需要额外成本的问题。 [00%] 因此，对于如上所述的本发明的薄膜电容器而言，可在完全不导致大型化、制造成 本增加的情况下，实质地防止漏电流的发生，并且，可更长期且稳定地维持所期望的电容器 性能，而且，可极有利地实现耐电压的提升。
【附图说明】
[0027] [图1]为表示具有本发明的结构的薄膜电容器的一个实施方式的立体说明图。
[0028] [图2]为图1的A-A截面放大说明图。
[0029] [图引为图2的B-B截面说明图。
【具体实施方式】
[0030] W下，为了进一步具体地说明本发明，参照附图详细说明本发明的实施方式。
[0031] 首先，作为具有本发明的结构的薄膜电容器的一个实施方式，图1中示出了搭载 于汽车等车辆的车载用薄膜电容器的立体形态。由上述图I可知，本实施方式的薄膜电容 器10构成为，具有薄膜电容器元件12,在位于该薄膜电容器元件12的宽度方向两侧的两个 侧面上，形成有金属喷锻电极14a、14b，另一方面，在位于长度方向两侧的除了金属喷锻电 极14日、14b形成面之外的剩余的两个侧面上，形成有覆盖膜16日、16b。
[0032] 更具体而言，如图2及图3所示，薄膜电容器元件12具有多片（此处为8片）金 属化膜18相互层叠而成的层叠体20。而且，分别地，在上述层叠体20的厚度方向（金属 化膜18的层叠方向）一方的端面（下端面）上进一步层叠保护膜22曰，另外，在另一方的 端面（上端面）上进一步层叠保护膜22b，构成薄膜电容器元件12。需要说明的是，不言而 喻，薄膜电容器元件12(层叠体20)中的金属化膜18的层叠片数不受附图的任何限制。
[0033] 另外，构成薄膜电容器元件12的金属化膜18是在作为电介质膜的树脂膜24的一 方的面上层叠形成金属蒸锻膜26而形成的。在上述金属化膜18的宽度方向（图2的左右 方向）的一端部，设置有未在树脂膜24上层叠金属蒸锻膜26的边缘部28。
[0034] 此处，金属化膜18的树脂膜24由聚丙締制的双轴拉伸膜构成，金属蒸锻膜26例 如由侣、锋等形成。需要说明的是，树脂膜24虽然需要由聚丙締构成，但可W不必须是双 轴拉伸膜。构成金属蒸锻膜26的金属材料，只要是具有充分的导电性、并且通过实施属于 PVDXVD的范畴的现有已知的蒸锻法而可层叠形成于树脂膜24上的金属材料即可，其种类 没有特别限制。
[0035] 此处，保护膜22a、22b由聚丙締制的双轴拉伸膜构成。构成该保护膜22a、22b的 材料只要具有电绝缘性即可，其种类没有特别限制，但通常通过由与金属化膜18的树脂膜 24相同的树脂材料形成的树脂制膜构成。
[0036] 金属化膜18的树脂膜24和金属蒸锻膜26和保护膜22a、2化的各自的厚度没有特 别限制，但通常将树脂膜24的厚度设定为2. 0~4. 0ym左右，另外，将金属蒸锻膜26的厚 度设定为100~300A左右，将保护膜22a、22b的厚度设定为7.0~30ym左右。需要说 明的是，应当理解，在图2及图3中，为了使得薄膜电容器10的结构容易理解，分别W夸大 的尺寸示出了金属化膜18的树脂膜24及金属蒸锻膜26的厚度、保护膜22a、22b的厚度、 W及覆盖膜16日、1化和金属喷锻电极14日、14b的厚度，另外，还W极度少于实际数目的数目 例示了薄膜电容器元件12中的金属化膜18的层叠片数。
[0037] 而且，对于具有多片金属化膜18的层叠体20与2片保护膜22a、22b的层叠结构 的电容器元件12而言，W各金属化膜18的树脂膜24和金属蒸锻膜26交替取位的方式、且 W各金属化膜18的边缘部28在薄膜电容器元件12的宽度方向（图2的左右方向）上相 互错位地取位的方式，1片1片地配置多片金属化膜18。
[003引另外，对于上述薄膜电容器元件12而言，相互相邻的金属化膜18W使得其中的一 方的金属化膜18的宽度方向端部从另一方的金属化膜18的边缘部28侧的宽度方向的侧 面向侧方突出的方式相互叠合。目P，W在宽度方向上相互错开的方式，层叠全部的金属化膜 18。由此，将1片金属化膜18夹在中间，在位于其两侧的2片金属化膜18的宽度方向端部 彼此之间，分别形成有缝隙32,所述缝隙32在薄膜电容器元件12的宽度方向两侧的侧面 30a、3化上朝向侧方开口。另外，将形成上述缝隙32的2片金属化膜18、18中的位于下侧 的金属化膜18的金属蒸锻膜26的宽度方向端部作为非层叠部分，该非层叠部分中未层叠 上述2片金属化膜18、18中的位于上侧的金属化膜18,该非层叠部分W通过上述缝隙32而 在外部露出的方式配置。
[0039] 需要说明的是，由图3可知，对于相互层叠的金属化膜18而言，在长度方向上没有 任何错位，W将长度方向的侧面在各金属化膜18的厚度方向上在一定的位置对齐的方式、 层叠配置所有的金属化膜18。
[0040] 而且，在位于上述薄膜电容器元件12 (层叠体20)的宽度方向两侧的形成了上述 缝隙32的相互对置的两个侧面30日、3化上，分别通过喷锻而形成有金属喷锻电极14日、14b。 另外，上述两个金属喷锻电极14a、14b侵入到缝隙32 (在形成有它们的各薄膜电容器元件 12的宽度方向两侧的侧面30a、3化上向侧方开口）内，粘着于上述非层叠部分（由从上述 缝隙32露出的金属蒸锻膜26的一端部形成）。而且，将金属喷锻电极14a的侵入到被设置 于侧面30a的各缝隙32内的侵入部分作为第一连接部33a。另一方面，将金属喷锻电极14b 的侵入到被设置于侧面30b的各缝隙32内的侵入部分作为第二连接部33b。另外，上述第 一连接部33a和第二连接部33b在两个侧面30a、3化上分别设置有多个（此处为4个）， W在树脂膜24与金属蒸锻膜26的层叠方向上相互错位地取位的方式被配置。需要说明的 是，上述两个金属喷锻电极14a、14b的构成材料没有特别限制，可将锋、侣等一直W来常规 使用的物质作为两个金属喷锻电极14a、14b的构成材料使用。
[0041] 如上所述，对于两个金属喷锻电极14a、14b，在位于薄膜电容器元件12(层叠体 20)的宽度方向两侧的两个侧面30日、3化上W分别被覆上述两个侧面30日、3化的整面、并且 通过第一及第二连接部33a、33b可靠地连接于各金属化膜18的金属蒸锻膜26的非层叠部 分的状态形成。需要说明的是，在上述两个金属喷锻电极14a、14b上，根据需要，可分别连 接未图示的端子等。
[0042] 而且，如图1~图3所示，在本实施方式的薄膜电容器10中，尤其是在薄膜电容器 元件12(层叠体20)的四个侧面30a、30b、30c、30d中，用覆盖膜16a、l化分别覆盖W与形 成有金属喷锻电极14a、14b的两个侧面30a、3化邻接的方式，位于薄膜电容器元件12的长 度方向（图3的左右方向）两侧的另两个侧面30c，30d的整面，将其与外部隔断。另外，上 述两片覆盖膜16a、l化被烙接（烙融粘接）于在上述两个侧面30c，30d露出的各金属化膜 18的树脂膜24的侧面。
[0043] 如上所述，通过本实施方式的薄膜电容器10,可实现防止从两个侧面30c、30d产 生漏电流，并且可延长金属化膜18的金属蒸锻膜26之间的爬电距离，可有利地防止因在上 述金属蒸锻膜26之间的放电而导致的短路，由此，实现了耐电压的提高。另外，在上述两个 侧面30c、30d露出的金属化膜18的树脂膜24的侧面和覆盖膜16a、1化完全密合，可阻止 水分、空气侵入到上述树脂膜24的侧面（进而金属化膜18的侧面）与覆盖膜16a、1化之 间。
[0044] 上述两片覆盖膜16a、16b由所谓聚締控类热烙膜构成，所述聚締控类热烙膜是由 与构成金属化膜18的树脂膜24的聚丙締同类、对聚丙締的热烙接性（烙融粘接性）优异 的聚締控类热烙树脂形成的膜。另外，本实施方式中，作为上述聚締控类热烙膜，使用了使 用聚締控类热烙树脂形成的膜，该聚締控类热烙树脂W聚丙締的締控类共聚物和固定链烧