专利名称：线材芯线自动分剥装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于线材加工设备，尤其涉及一种线材芯线自动分剥装置。
背景技术：
用于传输电信号的线材(如电源线等)内部通常有多根芯线，通常需要将线材端 部的表皮及芯线表皮剥除。目前，一般采用半自动设备对线材的芯线进行分剥，线材经表皮 剥除后，人工进行芯线的分排，即人工将多根芯线整理水平并排排列，之后再采用机器自动 剥除芯线表皮。这种半自动分剥线的方式，效率较低，没有机器量产的可能性，并且人工操 作很难保证产品质量，为解决这一问题，业界考虑采用机器进行自动化分剥线。然而，采用机器进行自动化剥除线材表皮及芯线表皮，必须解决芯线分排技术问 题，只有解决芯线分排技术问题，才能使剥除芯线表皮时不会损坏内部导电体。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种可自动分排芯线的线材芯线自动 分剥装置。为解决上述技术问题，本实用新型提供一种线材芯线自动分剥装置，其包括依次 排布的分压排线机构及剥内皮机构，分压排线机构包括第一压线排线块、第二压线排线块、 控制第一、第二压线排线块上下运动的压线动力源、以及用于承托线材的托块；第一、第二 压线块与压线动力源相连接，第一、第二压线块位于托块的上方，并且当第一、第二压线块 处于下位时，其与托块之间具有容置线材芯线的间隙，其中，第二压线块与托块之间的间隙 大于单根芯线的直径，并且小于两根芯线的直径之和。进一步地，分压排线机构还包括固定导向块、第一导向滑块及第二导向滑块；固定 导向块安装在压线动力源的下方，第一导向滑块安装在固定导向块的一侧，第二导向滑块 安装在第一导向滑块相对固定导向块的一侧；第一压线排线块安装在第一导向滑块上邻近 固定导向块的一侧，第二压线排线块安装在第二导向滑块上邻近第一导向滑块的一侧。进一步地，第一、第二导向滑块上分别开设有滑槽，第一、第二压线排线块分别可 上下滑动地安装在第一、第二导向滑块的滑槽中。进一步地，第一、第二导向滑块上位于滑槽上方的部位分别凸伸出限位凸块。进一步地，第一压线排线块与第一导向滑块之间连接有第一拉簧，第一拉簧的两 端分别与第一压线排线块及第一导向滑块连接。进一步地，第二压线排线块与第二导向滑块之间连接有第二拉簧，第二拉簧的两 端分别与第二压线排线块及第二导向滑块连接。 进一步地，压线动力源为气缸。 进一步地，自动分剥装置还包括自动输送机构，自动输送机构包括用于承载线材 的传输带及带动传输带运动的气缸；传输带上具有至少一定位块，定位块上具有用于容置 线材的凹槽。[0013]进一步地，自动分剥装置还包括定长组件，定长组件位于分压排线机构的上一工 位，其具有一可用于阻挡线材端部的挡块，挡块与传输带之间的距离为需要定长的长度。进一步地，自动分剥装置还包括剥外皮机构，剥外皮机构、分压排线机构及剥内皮 机构依次排布。与现有技术相比较，上述压线排线机构通过压线动力源控制第一、第二压线排线 块向下运动，可下压线材芯线，第一压线排线块下压芯线，可使芯线靠近线材表皮的部位按 顺序排列，防止芯线的此部位交叉重叠，而第二压线排线块可下压在芯线靠近端面的部位， 由于第二压线排线块与托块之前的间隙大于单根芯线直径且小于两根芯线直径，因此，当 第二压线排线块下压芯线时，多根芯线可更好地水平排列，使芯线水平并排在一起，不会发 生交叉重叠，在芯线进入剥内皮机构前，始终保持水平排列。上述线材芯线自动分剥装置通 过设置分压排布机构，为实现自动剥线技术提供了可靠保障，可提高剥线生产效率和产品 品质。
图1是本实用新型线材芯线自动分剥装置一较佳实施例中局部立体示意图。图2是图1所示线材芯线自动分剥装置另一角度的局部立体示意图。图3是图1中分压排线机构的立体示意图。图4是图3中分压排线机构的侧视示意图。图5是图3中分压排线机构的另一侧视示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以 下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实 施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。请参阅图1至图2，是本实用新型的一较佳实施例。该线材芯线自动分剥装置包括 依次排布的剥外皮机构(图中未示出)、分压排线机构及剥内皮机构(图中未示出)。剥外 皮机构用于剥除线材100的表皮，分压排线机构用于将线材100的多根芯线200(如图3所 示)水平并排排列，剥内皮机构用于剥除芯线200的表皮。线材100首先经过剥外皮机构剥除表皮之后通过分压排线机构将芯线200水平并 排排列，最后排列好芯线200的线材100经剥内皮机构剥除芯线200表皮。请一同参阅图3至图5，该分压排线机构包括第一压线排线块1、第二压线排线块 2、压线动力源3、用于承托线材100的托块4、固定导向块5、第一导向滑块6、第二导向滑块 7、第一拉簧8及第二拉簧9。第一、第二压线块1、2与压线动力源3相连接，可由压线动力源3控制，进行上下 运动。第一、第二压线块1、2平行设置，其位于托块4的上方，并且当第一、第二压线块1、2 处于下位时，其与托块4之间具有容置线材100芯线200的间隙，其中，第二压线排线块2 与托块4之间的间隙大于单根芯线200的直径，并且小于两根芯线200的直径之和，从而使 两根芯线200不能重叠在一起。本实施例中，压线动力源3为气缸，其活塞上固定有一固定块32，固定块32可随活塞一起做上下运动。固定导向块5安装在压线动力源3的下方，并且安装在固定块32上， 从而可随活塞一起上下运动。第一导向滑块6安装在固定导向块5的一侧，第二导向滑块7安装在第一导向滑 块6相对固定导向块5的一侧，第一、第二导向滑块6、7可随活塞一起上下运动。第一压线 排线块1安装在第一导向滑块6上邻近固定导向块5的一侧，第二压线排线块2安装在第 二导向滑块7上邻近第一导向滑块6的一侧。于第一、第二导向滑块6、7上分别开设有滑 槽(图中未标示)，第一、第二压线排线块1、2分别安装在第一、第二导向滑块6、7的滑槽 中，并且可沿滑槽上下滑动。第一拉簧8用于控制第一压线排线块1的下压力度，避免下压力度过大损坏芯线 200。第一拉簧8位于第一压线排线块1与第一导向滑块6之间，其两端分别与第一压线排 线块1及第一导向滑块6连接。当第一导向滑块6在压线动力源3的带动下向下运动时， 第一压线排线块1可随之一起向下运动。第二拉簧9用于控制第二压线排线块2的下压力度，避免下压力度过大损坏线芯 线200。第二拉簧9位于第二压线排线块2与第二导向滑块7之间，其两端分别与第二压 线排线块2及第二导向滑块7连接。当第二导向滑块7在压线动力源3的带动下向下运动 时，第二压线排线块2可随之一起向下运动。上述分压排线机构在分排芯线200时，首先，剥好外皮的线材100沿托台4表面进 入第一压线排线块1下方，压力动力源3控制固定块32、固定导向块5、第一导向滑块6、第 二导向滑块7、第一压线排线块1、第二压线排线块2 —起向下运动；当第一、第二压线排线 块1、2压在芯线200上时，压力动力源3继续控制固定块32、固定导向块5、第一导向滑块 6及第二导向滑块7继续向下运动，此过程中，第一、第二拉簧8、9随着第一、第二导向滑块 1、2的下移而被拉伸，第一、第二压线排线块1、2压紧芯线200的压紧力分别为第一、第二拉 簧8、9的拉伸力；当第一、第二压线排线块1、2下压到位后，压力动力源3控制上述元件返 回原位，第一次分压排线完成。上述实施方式中，压力动力源3可控制第一、第二压线排线块1、2进行多次分压排 线动作，即在完成第一次分压排线动作后，重复上述过程，进行第二次分压排线动作。这样， 可保证线材100芯线200能更好地水平排列在一起。上述压线排线机构通过压线动力源3控制第一、第二压线排线块1、2向下运动，可 下压线材100芯线200，第一压线排线块1下压芯线200，可使芯线200靠近线材100表皮的 部位按顺序排列，防止芯线200的此部位交叉重叠，而第二压线排线块2可下压在芯线200 靠近端面的部位，由于第二压线排线块2与托块4之前的间隙大于单根芯线200直径且小 于两根芯线200直径，因此，当第二压线排线块2下压芯线200时，多根芯线200可更好地 水平排列，使芯线200水平并排在一起，不会发生交叉重叠，在芯线200进入剥内皮机构前， 始终保持水平排列。上述线材芯线自动分剥装置通过设置分压排布机构，为实现自动剥线 技术提供了可靠保障，可提高剥线生产效率和产品品质。作为上述实施方式的进一步改进，第一、第二压线排线块1、2上位于滑槽上方的 部位分别凸伸出限位凸块(图中未标示)。这样，通过限位凸块可限制第一、第二压线排线 块1、2向下运动的行程距离，防止压伤芯线200。此外，本实施例中的线材芯线自动分剥装置还包括自动输送机构，自动输送机构可进一步提高工作效率，其包括用于承载电源线的传输带10及带动传输带10运动的气缸 (图中未标示)。传输带10上具有至少一定位块102，定位块102上具有用于容置线材100 的凹槽104。本实施例中的线材芯线自动分剥装置还包括定长组件20，定长组件20用于控制 线材100伸出传输带102的长度，其位于传输带102的一侧，并且位于分压排线机构的上一 工位，其具有挡块202及承载台204。挡块202用于阻挡线材100端部，其与传输带10之间 的距离为需要定长的长度。承载台204的上表面与传输带10上供线材100放置的表面相 平齐，挡块202安装于承载台204的上表面。上述线材芯线自动分剥装置在使用时，首先操作人员将线材100放到定长组件20 和定位块102上，输送机构把线材100往前输送；线材100先经过剥外皮机构，剥外皮机构 剥除线材100表皮；输送机构继续输送线材100，线材100输送至分压排线机构，分压排线 机构将线材100芯线200并排排列；输送机构将并排好芯线200的线材100送入剥内皮机 构内，剥内皮机构剥除线材100芯线200表皮；输送机构再把线材100输送出自动分剥装置 外。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本 实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型 的保护范围之内。
权利要求1.一种线材芯线自动分剥装置，其特征在于，其包括依次排布的分压排线机构及剥内 皮机构，所述分压排线机构包括第一压线排线块、第二压线排线块、控制所述第一、第二压 线排线块上下运动的压线动力源、以及用于承托线材的托块；所述第一、第二压线块与所述 压线动力源相连接，所述第一、第二压线块位于所述托块的上方，并且当所述第一、第二压 线块处于下位时，其与所述托块之间具有容置线材芯线的间隙，其中，所述第二压线块与所 述托块之间的间隙大于单根芯线的直径，并且小于两根芯线的直径之和。
2.如权利要求1所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述分压排线机构还包 括固定导向块、第一导向滑块及第二导向滑块；所述固定导向块安装在所述压线动力源的 下方，所述第一导向滑块安装在所述固定导向块的一侧，所述第二导向滑块安装在所述第 一导向滑块相对所述固定导向块的一侧；所述第一压线排线块安装在所述第一导向滑块上 邻近所述固定导向块的一侧，所述第二压线排线块安装在所述第二导向滑块上邻近所述第 一导向滑块的一侧。
3.如权利要求2所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述第一、第二导向滑块 上分别开设有滑槽，所述第一、第二压线排线块分别可上下滑动地安装在所述第一、第二导 向滑块的滑槽中。
4.如权利要求3所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述第一、第二导向滑块 上位于所述滑槽上方的部位分别凸伸出限位凸块。
5.如权利要求3所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述第一压线排线块与 第一导向滑块之间连接有第一拉簧，所述第一拉簧的两端分别与所述第一压线排线块及第 一导向滑块连接。
6.如权利要求3所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述第二压线排线块与 第二导向滑块之间连接有第二拉簧，所述第二拉簧的两端分别与所述第二压线排线块及第 二导向滑块连接。
7.如权利要求1所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述压线动力源为气缸。
8.如权利要求1所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述自动分剥装置还包 括自动输送机构，所述自动输送机构包括用于承载线材的传输带及带动所述传输带运动的 气缸；所述传输带上具有至少一定位块，所述定位块上具有用于容置线材的凹槽。
9.如权利要求8所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述自动分剥装置还包 括定长组件，所述定长组件位于所述分压排线机构的上一工位，其具有一可用于阻挡线材 端部的挡块，所述挡块与所述传输带之间的距离为需要定长的长度。
10.如权利要求1所述的线材芯线自动分剥装置，其特征在于，所述自动分剥装置还包 括剥外皮机构，所述剥外皮机构、分压排线机构及剥内皮机构依次排布。
专利摘要本实用新型涉及一种线材芯线自动分剥装置，其包括依次排布的分压排线机构及剥内皮机构，分压排线机构包括第一压线排线块、第二压线排线块、控制第一、第二压线排线块上下运动的压线动力源、以及用于承托线材的托块；第一、第二压线块与压线动力源相连接，第一、第二压线块位于托块的上方，并且当第一、第二压线块处于下位时，其与托块之间具有容置线材芯线的间隙，其中，第二压线块与托块之间的间隙大于单根芯线的直径，并且小于两根芯线的直径之和。上述线材芯线自动分剥装置通过设置分压排布机构，为实现自动剥线技术提供了可靠保障，可提高剥线生产效率和产品品质。
文档编号H02G1/12GK201918673SQ20102062797
公开日2011年8月3日 申请日期2010年11月26日 优先权日2010年11月26日
发明者覃佐富, 覃超林 申请人:覃超林