一种电气柜的侧板的制作工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种电气柜的侧板的制作工艺，包括：A.通过裁板工艺制作侧板坯体，在侧板坯体的表面喷涂绝缘漆；B.通过裁剪工艺制作作为导线的铜条，通过钻孔工艺制作含铜条过孔的铁氟龙绝缘片，通过层压工艺将铜条、铁氟龙绝缘片、侧板坯体压融为一体，铜条嵌入铜条过孔；C.在铜条上制作导电螺纹孔；D.通过导电螺钉将电气元件与导电螺纹孔连接。使用该工艺制作的电气柜的侧板，各个电气元件之间通过铜条导电，铜条置入铁氟龙绝缘片的铜条过孔内，能够使得各个电气元件之间的连线规整有序，彼此不会粘接，有效降低电气柜出现故障的概率。
【专利说明】一种电气柜的侧板的制作工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及电气柜【技术领域】，尤其涉及一种电气柜的侧板的制作工艺。
【背景技术】
[0002]低压电气成套柜体是在低压供电系统中负责完成电能控制、保护、转换和分配的设备。低压电气成套柜体可以深入到工艺现场、公共场所、居民住宅，可以说凡是使用电气设备的地方都须配备该类产品。
[0003]在开关柜的内部设置有各种电气元件，有些电气元件是大电流的电气元件，各个电气元件之间的导线凌乱，彼此容易粘接，使得电气柜出现故障的概率较高。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提出一种电气柜的侧板的制作工艺，使用该工艺制作的电气柜的侧板能够使得各个电气元件之间的连线规整有序，彼此不会粘接，有效降低电气柜出现故障的概率。
[0005]为达此目的，本发明采用以下技术方案:
[0006]一种电气柜的侧板的制作工艺，包括:A.通过裁板工艺制作侧板坯体，在侧板坯体的表面喷涂绝缘漆通过裁剪工艺制作作为导线的铜条，通过钻孔工艺制作含铜条过孔的铁氟龙绝缘片，通过层压工艺将铜条、铁氟龙绝缘片、侧板坯体压融为一体，铜条嵌入铜条过孔；C.在铜条上制作导电螺纹孔；D.通过导电螺钉将电气元件与导电螺纹孔连接。
[0007]优选的，侧板坯体的表面制作有铜条卡槽，铜条卡槽的深度小于铜条的高度的1/3 ;铜条的底部卡入铜条卡槽。
[0008]优选的，铜条为下部的四周设置台阶、中部凸起的块体结构；铜条过孔为台阶孔，台阶孔的台阶与铜条的形状吻合。
[0009]优选的，步骤B之后步骤C之前还包括二次钻孔工艺，在台阶上和台阶孔的壁体上制作自攻螺钉预穿孔；自攻螺钉穿过自攻螺钉预穿孔，紧固铁氟龙绝缘片和侧板坯体。
[0010]优选的，步骤B之后步骤C之前还包括二次钻孔工艺，在铁氟龙绝缘片和侧板坯体上制作辅助加固孔；自攻螺钉穿过辅助加固孔，紧固铁氟龙绝缘片和侧板坯体。
[0011 ] 优选的，步骤A之后步骤B之前还包括开槽工艺，在侧板坯体的表面制作铁氟龙卡槽；铁氟龙绝缘片压融于铁氟龙卡槽内。
[0012]优选的，步骤A中，喷涂绝缘漆之前还包括微蚀工艺，在侧壁坯体的表面制作微型凹坑。
[0013]优选的，步骤B中，层压工艺之前还包括激光烧蚀工艺，在铁氟龙绝缘片的表面制作微型凹坑。
[0014]优选的，层压工艺的温度为:200?380°C，层压工艺的压力为:100?600N/cm2。
[0015]优选的，铜条的厚度在2mm以上，铜条的宽度在3mm以上。
[0016]本发明的有益效果为:一种电气柜的侧板的制作工艺，包括:A.通过裁板工艺制作侧板坯体，在侧板坯体的表面喷涂绝缘漆；B.通过裁剪工艺制作作为导线的铜条，通过钻孔工艺制作含铜条过孔的铁氟龙绝缘片，通过层压工艺将铜条、铁氟龙绝缘片、侧板坯体压融为一体，铜条嵌入铜条过孔；C.在铜条上制作导电螺纹孔；D.通过导电螺钉将电气元件与导电螺纹孔连接。使用该工艺制作的电气柜的侧板，各个电气元件之间通过铜条导电，铜条置入铁氟龙绝缘片的铜条过孔内，能够使得各个电气元件之间的连线规整有序，彼此不会粘接，有效降低电气柜出现故障的概率。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]为了更清楚、有效地说明本发明实施例的技术方案，将实施例中所需要使用的附图作简单介绍，不言自明的是，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域中的普通技术人员来讲，无需付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图做出其它附图。
[0018]图1是本发明一种电气柜的侧板的制作工艺的流程示意图。
[0019]图2是本发明一种电气柜的侧板的制作工艺制作的侧板的一个视角的结构分解示意图。
[0020]图3是本发明一种电气柜的侧板的制作工艺制作的侧板的另一个视角的结构分解示意图。
[0021]图中:
[0022]1-侧板坯体；11_铜条卡槽；12_铁氟龙卡槽；2_铜条；21_导电螺纹孔；22_台阶；3-铁氟龙绝缘片；31_铜条过孔；4_自攻螺钉预穿孔；5_辅助加固孔。
【具体实施方式】
[0023]本发明提供了一种电气柜的侧板的制作工艺，为了使本领域中的技术人员更清楚的理解本发明方案，并使本发明上述的目的、特征、有益效果能够更加明白、易懂，下面结合附图1?3和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0024]一种电气柜的侧板的制作工艺，包括:
[0025]步骤101.通过裁板工艺制作侧板坯体1，在侧板坯体I的表面喷涂绝缘漆。
[0026]步骤102.通过裁剪工艺制作作为导线的铜条2，通过钻孔工艺制作含铜条过孔31的铁氟龙绝缘片3，通过层压工艺将铜条2、铁氟龙绝缘片3、侧板坯体I压融为一体，铜条2嵌入铜条过孔31。
[0027]步骤103.在铜条2上制作导电螺纹孔21。
[0028]步骤104.通过导电螺钉将电气元件与导电螺纹孔21连接。
[0029]使用该工艺制作的电气柜的侧板，各个电气元件之间通过铜条2导电，铜条2置入铁氟龙绝缘片3的铜条过孔31内，能够使得各个电气元件之间的连线规整有序，彼此不会粘接，有效降低电气柜出现故障的概率。
[0030]本实施例中，侧板坯体I的表面制作有铜条卡槽11，铜条卡槽11的深度小于铜条2的高度的1/3 ;铜条2的底部卡入铜条卡槽11。
[0031]本实施例中，铜条2为下部的四周设置台阶22、中部凸起的块体结构；铜条过孔31为台阶22孔，台阶22孔的台阶与铜条2的的台阶22的形状吻合。[0032]本实施例中，步骤102之后步骤103之前还包括二次钻孔工艺，在台阶22上和台阶22孔的壁体上制作自攻螺钉预穿孔4 ；自攻螺钉穿过自攻螺钉预穿孔4，紧固铁氟龙绝缘片3和侧板还体I。
[0033]本实施例中，步骤102之后步骤103之前还包括二次钻孔工艺，在铁氟龙绝缘片3和侧板坯体I上制作辅助加固孔5 ；自攻螺钉穿过辅助加固孔5，紧固铁氟龙绝缘片3和侧板还体I。
[0034]本实施例中，步骤101之后步骤102之前还包括开槽工艺，在侧板坯体I的表面制作铁氟龙卡槽12 ;铁氟龙绝缘片3压融于铁氟龙卡槽12内。
[0035]本实施例中，步骤101中，喷涂绝缘漆之前还包括微蚀工艺，在侧壁坯体的表面制作微型凹坑。
[0036]本实施例中，步骤102中，层压工艺之前还包括激光烧蚀工艺，在铁氟龙绝缘片3的表面制作微型凹坑。
[0037]本实施例中，层压工艺的温度为:200?380°C，层压工艺的压力为:100?600N/103m2。
[0038]本实施例中，铜条2的厚度在2mm以上，铜条2的宽度在3mm以上。
[0039]以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它【具体实施方式】，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种电气柜的侧板的制作工艺，其特征在于，包括: A.通过裁板工艺制作侧板坯体，在所述侧板坯体的表面喷涂绝缘漆； B.通过裁剪工艺制作作为导线的铜条，通过钻孔工艺制作含铜条过孔的铁氟龙绝缘片，通过层压工艺将所述铜条、铁氟龙绝缘片、侧板坯体压融为一体，所述铜条嵌入所述铜条过孔； C.在所述铜条上制作导电螺纹孔； D.通过导电螺钉将电气元件与所述导电螺纹孔连接。
2.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，所述侧板坯体的表面制作有铜条卡槽，所述铜条卡槽的深度小于所述铜条的高度的1/3 ;所述铜条的底部卡入所述铜条卡槽。
3.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，所述铜条为下部的四周设置台阶、中部凸起的块体结构；所述铜条过孔为台阶孔，所述台阶孔与所述铜条的台阶的形状吻合。
4.如权利要求3所述的制作工艺，其特征在于，所述步骤B之后所述步骤C之前还包括二次钻孔工艺，在所述台阶上和所述台阶孔的壁体上制作自攻螺钉预穿孔；自攻螺钉穿过所述自攻螺钉预穿孔，紧固所述铁氟龙绝缘片和侧板坯体。
5.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，所述步骤B之后所述步骤C之前还包括二次钻孔工艺，在所述铁氟龙绝缘片和侧板坯体上制作辅助加固孔；自攻螺钉穿过所述辅助加固孔，紧固所述铁氟龙绝缘片和侧板坯体。
6.如权利要求5所述的制作工艺，其特征在于，所述步骤A之后所述步骤B之前还包括开槽工艺，在所述侧板坯体的表面制作铁氟龙卡槽；所述铁氟龙绝缘片压融于所述铁氟龙卡槽内。
7.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，所述步骤A中，喷涂绝缘漆之前还包括微蚀工艺，在所述侧壁坯体的表面制作微型凹坑。
8.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，所述步骤B中，层压工艺之前还包括激光烧蚀工艺，在所述铁氟龙绝缘片的表面制作微型凹坑。
9.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，所述层压工艺的温度为:200?380°C，所述层压工艺的压力为:100?600N/cm2。
10.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，所述铜条的厚度在2mm以上，所述铜条的宽度在3mm以上。
【文档编号】H02B3/00GK103812040SQ201410054889
【公开日】2014年5月21日 申请日期:2014年2月19日 优先权日:2014年2月19日
【发明者】吴存林, 吴浩 申请人:昆山振宏电子机械有限公司