本发明涉及能够抑制应力集中并提高疲劳强度的旋转电机的定子、旋转电机及旋转电机的定子的制造方法。
背景技术：
近年来，电动机和发电机等旋转电机要求小型高输出化、高效率化。作为解决该要求的手段，可列举出缩窄定子的槽开口宽度这一方式。当缩窄槽开口宽度时，磁阻减少且旋转电机的效率提高，所以能够实现旋转电机的小型高输出化。但是，存在如下问题：当缩窄槽开口宽度时，线圈向槽的安装变得困难。
作为解决这种问题的以往的定子，提出了如下定子：齿具备齿主体部和齿前端部，在线圈安装后，使齿前端部向作为周向的外侧的槽侧张开，从而缩窄槽开口宽度(例如，参照专利文献1)。
通过设置在周向上折弯的齿部前端的弯曲部、v字形的缺口部，并将缺口部前端的圆弧尺寸(日文：r寸法)设定为芯材板厚的30～60％，从而具有抑制定子铁芯向轴向的隆起的效果。
另外，作为其他以往的旋转电机，提出了具备第一构件和第二构件的定子的分割铁芯，所述第一构件由硅钢板构成并具有用于卷绕线圈的齿部，所述第二构件的硅含有率比所述硅钢板低，该第二构件相对于所述第一构件在定子的中心轴方向上层叠，并具有用于卷绕线圈的齿部和设置于所述齿部的前端并在线圈插入后弯曲来定位线圈的凸缘部(例如，参照专利文献2)。
通过在硅含量较低且弯曲加工性良好的第二构件设置折弯部，从而具有如下效果：在利用硅含量较高的第一构件实现高效率化的同时，利用第二构件保持线圈。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利5537964号公报
专利文献2：日本专利5114354号公报
技术实现要素：
发明要解决的课题
在专利文献1所示的以往的旋转电机的定子中，应力集中在形成于缺口部与齿内周部之间的径向上宽度最薄的部分而形成弯曲部。一般来说，由于模具寿命和精度方面的原因，利用模具冲压而冲裁的形状即使在最薄的部分一般也形成为比板厚大，优选的是，在该弯曲部也设置至少板厚以上的宽度。
另一方面，由于弯曲部的弯曲内侧的圆弧尺寸设定为板厚的30～60％，所以存在如下问题：当以板厚的30～60％的内侧的圆弧尺寸对板厚以上的宽度的弯曲部进行弯曲加工时，会在弯曲外周部产生过大的应变而发生开裂。
因此，当使用由于以高效率化为目的添加硅而使容许应变量变小的硅钢板时，会超过容许应变而开裂，不能使用这些硅钢板，存在效率变低的问题。
另外，在径向的电磁力作用于凸缘部时，由于径向的圆弧较小，所以应力集中而导致裂纹发展，所以存在不能确保足够的疲劳强度的问题。
根据专利文献2所示的旋转电机，由于由第一构件和第二构件形成，所以在层叠时需要在中途更换材料，因此存在生产性降低的问题。
另外，当较多地设置凸缘部时，硅含量较少的第二构件的比率下降，所以存在效率会降低的问题。
另一方面，当减少凸缘部时，转子的铁损增加，效率降低，并且由于转子铁损而使磁铁温度上升，所以存在必须使用高等级的磁铁而导致材料费增加的问题。
并且，当减少凸缘部时，存在不能确保线圈的保持强度的问题。
本发明为解决上述那样的课题而作出，其目的在于提供能够抑制应力集中并提高疲劳强度的旋转电机的定子、旋转电机及旋转电机的定子的制造方法。
用于解决课题的手段
本发明的旋转电机的定子具备：
铁芯，其具有形成为环状的背轭部及在所述背轭部的周向上隔开间隔并在径向上突出地形成的多个齿部；以及
线圈，其分别经由绝缘部设置在形成于相邻的所述齿部间的多个槽中，其中，
在所述齿部的径向的突出侧的前端部，具有在周向上向所述槽侧突出的凸缘部，
所述凸缘部具备：
连结部，其与所述齿部连结；
弯曲部，其从所述连结部开始在周向上延伸，并且形成与所述齿部的前端部分离的第一空隙部；以及
停止部，其从所述弯曲部开始在周向上延伸，并且周向的前端侧向所述槽侧突出，且形成为径向的宽度比所述弯曲部的径向的宽度长，
所述弯曲部的与所述齿部的突出侧相反的一侧的周向侧面的圆弧尺寸为所述弯曲部的径向的宽度以上。
另外，本发明的旋转电机具备相对于上述定子配置成同心圆状的转子。
另外，根据本发明的旋转电机的定子的制造方法，具备：
第一工序，以所述凸缘部在周向上不向所述槽侧突出的状态形成所述铁芯；
第二工序，经由所述绝缘部将所述线圈设置在所述铁芯的所述槽中；以及
第三工序，使所述凸缘部在周向上弯曲而向所述槽侧突出。
发明效果
根据本发明的旋转电机的定子、旋转电机及旋转电机的定子的制造方法，能够抑制应力集中并提高疲劳强度。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式1的旋转电机的结构的图。
图2是表示图1所示的旋转电机的定子的铁芯的结构的俯视图。
图3是表示图2所示的定子的铁芯的弯曲前的状态的俯视图。
图4是表示图1所示的旋转电机的定子及转子的结构的立体图。
图5是表示图4所示的旋转电机的定子的分割铁芯的结构的立体图。
图6是表示图1所示的旋转电机的定子的线圈及绝缘部的结构的立体图。
图7是表示图1所示的旋转电机的定子的制造方法的侧视图。
图8是表示图1所示的旋转电机的定子的制造方法的俯视图。
图9是表示图1所示的旋转电机的定子的制造方法的立体图。
图10是表示图1所示的旋转电机的定子的制造方法的侧视图。
图11是表示图1所示的旋转电机的定子的制造方法的俯视图。
图12是表示图1所示的旋转电机的定子的制造方法的立体图。
图13是表示图11所示的定子的用s表示的部分的制造方法的俯视图。
图14是表示图11所示的定子的用s表示的部分的制造方法的俯视图。
图15是表示用于说明实施方式1的效果的比较例的定子的结构的俯视图。
图16是用于说明实施方式1的效果的原理的俯视图。
图17是用于说明比较例的原理的俯视图，所述比较例用于说明实施方式1的效果。
图18是表示本发明的实施方式1的定子的铁芯的另一例的俯视图。
图19是表示本发明的实施方式2的定子的铁芯的结构的俯视图。
图20是表示图19所示的定子的铁芯的弯曲前的状态的俯视图。
图21是表示本发明的实施方式3的定子的铁芯的结构的俯视图。
图22是表示图21所示的定子的铁芯的弯曲前的状态的俯视图。
图23是表示本发明的实施方式4的定子的铁芯的结构的俯视图。
图24是表示图23所示的定子的铁芯的弯曲前的状态的俯视图。
图25是表示图24所示的定子的铁芯的弯曲前的状态的俯视图。
具体实施方式
实施方式1
以下，说明本发明的实施方式。图1是表示本发明的实施方式1的旋转电机的结构的单侧纵剖面侧视图。图2是表示图1所示的旋转电机的定子的铁芯的齿部的结构的俯视图。图3是表示图2所示的定子的铁芯的齿部的凸缘部的弯曲前的状态的俯视图。图4是表示图1所示的旋转电机的定子及转子的结构的立体图。图5是表示图4所示的旋转电机的定子的分割铁芯的结构的立体图。
图6是表示图1所示的旋转电机的定子的线圈及绝缘部的结构的立体图。图7是表示图1所示的旋转电机的定子的制造方法的侧视图。图8是表示图7所示的q-q线处的旋转电机的定子的制造方法的俯视图。图9是与图7及图8同一时间的表示旋转电机的定子的制造方法的立体图。图10是表示图8的下一工序中的旋转电机的定子的制造方法的侧视图。图11是表示图10所示的p-p线处的旋转电机的定子的制造方法的俯视图。图12是与图10及图11同一时间的表示旋转电机的定子的制造方法的立体图。
图13是表示图11所示的定子的用s表示的部分的制造方法的俯视图。图14是表示图13的下一工序中的图11所示的定子的用s表示的部分的制造方法的俯视图。图15是表示用于说明实施方式1的效果的比较例的定子的结构的俯视图。图16是用于说明实施方式1的效果的原理的俯视图。图17是用于说明比较例的原理的俯视图，所述比较例用于说明实施方式1的效果。图18是表示本发明的实施方式1的定子的铁芯的另一例的俯视图。
在图1中，旋转电机100具备定子1和配设在该定子1的环状内的转子101。而且，旋转电机100收纳在壳体109内，所述壳体109具有：有底圆筒状的框架102和将该框架102的开口闭塞的端板103。定子1以嵌合状态固定安装于框架102的圆筒部的内部。转子101固定安装于旋转轴106，所述旋转轴106经由轴承104能够旋转地支承于框架102的底部及端板103。
转子101由转子铁芯107和永久磁铁108形成，所述转子铁芯107固定安装于在轴心位置插通的旋转轴106，所述永久磁铁108嵌设于转子铁芯107的外周面侧并在周向z上以规定的间隔排列而构成磁极。此外，在此，转子101以永久磁铁型示出，但不限于此，也可以使用将没有实施绝缘覆膜的导线收纳于槽并用短路环将两侧短路而成的鼠笼型转子、或将实施有绝缘覆膜的导线安装于转子铁芯的槽而形成的绕线型转子。
定子1由铁芯4和线圈7构成。铁芯4具有形成为环状的背轭部2和在背轭部2的内周的周向z上隔开等间隔并向径向x的内侧x1突出地形成的多个齿部3。线圈7分别经由绝缘部6设置在多个槽5中，所述多个槽5形成在相邻的齿部3之间。这样，槽5在轴向y上贯通地构成。而且，背轭部2磁性连接各齿部3。
而且，在此，铁芯4通过将多个在周向z上分割而成的图5所示的分割铁芯41连接成环状而形成。在一个分割铁芯41形成有两个齿部3。而且，线圈7能够应用跨越多个齿部3地绕线的分布绕组、在一个齿部3绕线的集中绕组等构造。但是，在本实施方式1中，以分布绕组为例进行说明。
另外，铁芯4例如通过冲压机等对含有硅的电磁钢板的板材进行冲裁并在轴向y上层叠多张该板材40而形成。而且，板材40通过铆接、焊接、粘接等固定手段对轴向y的叠板之间进行固定而形成。此外，在此示出了与铁芯4分开地构成绝缘部6的例子，但也可以是通过注射成型等固定手段将绝缘部6和铁芯4一体化而构成的情况。
而且，在齿部3的径向x的突出侧，在此是径向x的内侧x1的前端部3a，在周向z的两侧分别形成有在周向z上向槽5侧突出的凸缘部10。此外，在此将与径向x的突出侧相反的一侧设为径向x的外侧x2。
凸缘部10由连结部11、弯曲部12及停止部13构成。连结部11在齿部3的前端部3a的周向z上的中央部分连结而形成。弯曲部12从连结部11分别向周向z的两侧延伸而形成。弯曲部12形成有与齿部3的前端部3a分离的第一空隙部8。该第一空隙部8形成为径向x的宽度w3比周向z的宽度w4短。而且，弯曲部12的与齿部3的突出侧(外侧x2)相反的一侧(内侧x1)的周向侧面12a的圆弧尺寸r0，表示如图2所示在周向z上使凸缘部10弯曲后的平滑曲线即半径，并形成为弯曲部12的径向x的宽度w1以上。另外，弯曲部12的径向x的宽度w1形成为恒定。而且，在弯曲部12的内侧x1的周向侧面12b形成有凹部14。
停止部13从弯曲部12分别向周向z的两侧延伸而形成。停止部13的周向z的前端侧13a向各自的槽5侧突出地形成。停止部13形成为径向x的宽度w2比弯曲部12的径向x的宽度w1长。另外，由停止部13和齿部3的前端部3a形成第二空隙部9。而且，第二空隙部9的径向x的宽度w5形成为比第一空隙部8的径向x的宽度w3短。
接着，说明按上述方式构成的实施方式1的旋转电机的定子的制造方法。首先，如图6所示，在卷绕成期望的形状的线圈7的规定的部位设置绝缘部6。另外，如图3及图5所示，以凸缘部10在周向z上不向槽5侧突出的状态形成分割铁芯41(第一工序)。接着，如图7、图8、图9所示，在设置有绝缘部6的线圈7的外周侧配置分割铁芯41。
接着，如图10、图11、图12所示，使分割铁芯41向径向x的内侧x1移动，将线圈7安装于分割铁芯41(第二工序)。这样，多个分割铁芯41连结而构成铁芯4，并且构成环状的背轭部2。而且，由多个分割铁芯41的齿部3构成槽5。然后，在之前的工序中形成的线圈7及绝缘部6就配置在槽5内。其中，在图10、图11、图12中，省略了绝缘部6的图示。
接着，如图13所示，以与铁芯4的径向x的内侧x1的、凸缘部10的形成位置相向的方式设置夹具17。接着，如图14所示，形成固定铁芯4的位置的状态，使夹具17向径向x的外侧x2移动而推抵到凸缘部10上。由此，凸缘部10的弯曲部12变形而弯曲，停止部13向齿部3的前端部3a侧移动。该图13至图14的凸缘部10的弯曲角度θ为图3所示的角度。然后，停止部13的前端侧13a在周向z上向槽5侧突出(第三工序)。
然后，由于凸缘部10在周向z上向槽5侧突出地形成，所以槽5的径向x的内侧x1(槽5的开口侧)的周向z上的宽度w11形成为比槽5的径向x的外侧x2的周向z上的宽度w10小。因此，与槽5的径向x的内侧x1(槽5的开口侧)的周向z上的宽度和槽5的径向x的外侧x2的周向z上的宽度相同的情况相比，具有降低转子损失而实现高效率化的效果。并且，由于通过降低转子损失而使磁铁温度下降，所以能够使用低等级的磁铁，成本降低。
并且，弯曲部12的周向侧面12a的圆弧尺寸r0形成为弯曲部12的径向x的宽度w1以上。而且，形成有弯曲部12和齿部3的前端部3a分离的第一空隙部8。由于该第一空隙部8形成为径向x的宽度w3比周向z的宽度w4短，所以能够容易地确保使弯曲部12的周向侧面12a成为平滑的曲面的圆弧尺寸r0。另外，由于弯曲部12的周向侧面12a形成为平滑的圆弧尺寸r0的圆弧形状，并与连结部11及停止部13连接地形成，所以不发生弯曲时的应力集中，均匀地产生应力，因此具有不易发生开裂的效果。
而且，在利用夹具17成形凸缘部10时，使停止部13与齿部3的前端部3a抵接，从而能够稳定地成形凸缘部10，具有降低转矩波动及齿槽转矩的效果。虽然在成形时停止部13由于夹具17而与齿部3的前端部3a抵接，但其后移除夹具17时，在停止部13与齿部3的前端部3a之间形成第二空隙部9。
另外，由于弯曲部12的径向x的宽度w1形成为比停止部13的径向x的宽度w2短，所以塑性变形的部分集中于弯曲部12。因此，能够以较小的力弯曲，具有低成本制造的效果。
对本实施方式的弯曲部12的周向侧面12a的圆弧尺寸r0的效果的原理进行说明。为此，基于图16及图17说明简易且相对地比较本实施方式与比较例的差异的结构。图16表示本实施方式的弯曲部的例子。另外，图17表示比较例的例子。
如图15所示，在比较例中，没有明示弯曲部与圆弧的关系，但如果以本实施方式中的弯曲部12的径向x的宽度w1来说，在通过模具冲压机进行冲裁的情况下，由于精度的关系，优选成为最小宽度的部分至少设为板厚以上。因此，在此对于将板厚设为1mm的情况，分别在图16中表示本实施方式的例子、在图17中表示比较例来进行比较。具体而言，将弯曲部12的径向x的宽度w1设为1mm，并假定弯曲角度为60°且弯曲部12的中性轴为径向x的宽度的40％的位置来进行计算。此外，弯曲部的中性轴的位置为径向的宽度的约40％左右是根据经验得知的。
而且，在图16中，表示具有与如下的板厚相同的圆弧半径的r1＝1mm的情况，所述板厚与本实施方式的弯曲部12的圆弧尺寸r0的下限值相当。在图17中，表示作为比较例的具有板厚的30％的圆弧半径的r2＝0.3mm的情况。示出对它们的应变量进行比较得到的结果。如图17所示，在比较例中，外周部产生86.3％(＝1.36÷0.73)的应变。与此相对，如图16所示，在本实施方式中，外周部仅产生43.2％(＝2.09÷1.46)的应变。这样，可知在弯曲相同的角度的情况下，应变能够抑制为约一半。
另外，由于能够这样减小应变，所以能够使用相对于应变的容许量较小的硅含有率较大(例如1％以上)的硅钢板作为板材40，并能够实现高效率化。弯曲部12的周向侧面12a的圆弧尺寸r0、弯曲部12的径向x的宽度w1、弯曲角度θ这三个参数能够在板材40达到r0≥w1的范围内根据板材40的容许延伸量来任意设定。具体而言，通过调整弯曲部12的周向侧面12a的圆弧尺寸r0、弯曲部12的径向x的宽度w1、弯曲角度θ这三个参数，并使在弯曲部12产生的应变为板材40的容许延伸量以下，从而能够降低折弯凸缘部10时的断裂的风险而得到可靠性较高的旋转电机。
另外，由于铁芯4由在周向z上分割的多个分割铁芯41构成，所以可考虑使用周向z的容许延伸量比径向x的容许延伸量大的构件作为各分割铁芯41。这是因为使向径向x突出的凸缘部10在周向z上折弯时，凸缘部10主要在周向z上发生延伸。因此，通过使用周向z的容许延伸量比径向x的容许延伸量大的构件作为分割铁芯41，能够降低折弯凸缘部10时的断裂的风险而得到可靠性较高的旋转电机。此外，在此所说的“容许延伸量”是指构件在断裂前延伸的量。
另外，在径向x的电磁力反复作用于凸缘部10时，应力作用于弯曲部12。此时，由于弯曲部12的周向侧面12a的圆弧尺寸r0较大，所以具有抑制应力集中并提高疲劳强度的效果。另外，由于在轴向y的整个区域形成凸缘部10，所以具有抑制定子1的铁损并提高效率的效果。另外，由于磁铁温度不易上升，所以能够削减为了提高磁铁的保持力而添加到磁铁的镝或铽等的使用量，因此具有节省资源的效果。
另外，由于在轴向y的整个区域形成凸缘部10，所以具有将线圈7可靠地保持在槽5内的效果。另外，优选的是，弯曲部12的径向x的宽度w1设为构成铁芯4的板材40的厚度以上。通过按这种方式设置宽度，宽度精度稳定，并具有抑制转矩波动及齿槽转矩的效果。
另外，由于使弯曲部12的径向x的宽度w1恒定并在弯曲部12的周向侧面12b设置有凹部14，所以具有使在弯曲部12产生的应变平均化而降低最大应变的效果。
另外，通过抑制应变，能够减小弯曲部12的内周部向轴向y的凸起。因此，与比较例相比，本实施方式具有进一步减小向轴向y的凸起的效果。
另外，由停止部13和齿部3的前端部3a形成第二空隙部9。另外，第二空隙部9的径向x的宽度w5比第一空隙部8的径向x的宽度w3短。
通过形成该第二空隙部9，在凸缘部10因电磁力而振动时由于凸缘部10与齿部3的接触而产生的噪音降低，具有低噪音化的效果。
另外，由于第二空隙部9的宽度w5形成为比第一空隙部8的宽度w3短，所以在磁通中，通过径向x的磁阻较大的弯曲部12的径向x的磁通减少，通过齿部3的连结部11及停止部13的磁通增加。这样，通过因加工而劣化的弯曲部12的磁通减少，所以具有高效率化的效果。
另外，如图18所示，也可以在第二空隙部9设置缓冲件16。这样，通过设置缓冲件16，在凸缘部10振动时产生衰减作用，所以具有降低共振时的共振倍率而提高疲劳强度的效果。此外，优选的是，缓冲件16使用环氧类、丙烯酸类等热固性树脂。通过使用这些树脂，能够以液体的状态填充到第二空隙部9，所以能够容易地设置缓冲件16。
另外，不需要在所有第二空隙部9设置缓冲件16，在第二空隙部9的至少一部分设置缓冲件16即可。
根据按上述方式构成的实施方式1的旋转电机的定子、旋转电机及旋转电机的定子的制造方法，由于将弯曲部的圆弧尺寸设为弯曲部的径向的宽度以上，所以具有抑制应力集中并提高疲劳强度的效果。
另外，由于在轴向的全长上设置在周向上向槽侧突出的凸缘部，所以具有抑制转子铁损并提高效率的效果。
由此，由于磁铁温度不易上升，所以能够使用低等级的磁铁，具有成本降低的效果。
并且，通过凸缘部，具有将线圈可靠地保持在槽内的效果。
另外，由于将第一空隙部的周向的宽度形成得长，将径向的宽度形成得短，所以缓和应力且抑制应变，并且抑制磁阻，具有高输出化的效果。
另外，由于在停止部与齿部之间形成有第二空隙部，所以减少了在停止部因电磁力而振动时停止部与齿部的前端部接触而产生噪音的情况，具有低噪音化的效果。
另外，由于第二空隙部的径向的宽度形成为比第一空隙部的径向的宽度短，所以通过径向的磁阻较大的弯曲部的径向磁通减少，通过齿部的周向上的中央部分及凸缘部的磁通增加。这样，通过因加工而劣化的弯曲部的磁通减少，所以具有高效率化的效果。
另外，由于在第二空隙部设置有缓冲件，所以具有降低振动及噪音的效果。
另外，由于弯曲部的径向的宽度形成为板材的板厚以上，所以弯曲部的成形精度稳定并具有抑制转矩波动及齿槽转矩的效果。
另外，由于由含有硅的电磁钢板形成构成铁芯的板材，所以达到实现高效率化的效果。并且，能够降低折弯凸缘部时的断裂的风险而得到可靠性较高的旋转电机。
另外，由于铁芯由在周向上分割的多个分割铁芯构成，各分割铁芯由周向的容许延伸量比径向的容许延伸量大的构件形成，所以能够降低折弯凸缘部时的断裂的风险而得到可靠性较高的旋转电机。
另外，由于在将线圈插入槽前(第一工序)凸缘部不向槽侧突出，所以能够将线圈不与凸缘部干涉地组装于槽。
此外，在本实施方式中示出了使用在周向z上分割的分割铁芯的例子，但不限于此，也同样能够由一体型的铁芯构成。另外，不限于内转型，也能够应用于外转型的旋转电机。由于这些情况在以下的实施方式中也相同，所以适当省略其说明。
实施方式2
图19是表示本发明的实施方式2中的旋转电机的定子的齿部的前端部的结构的俯视图。图20是表示使图19所示的齿部的凸缘部弯曲前的状态的俯视图。
在图中，与上述实施方式1相同的部分标注同一附图标记并省略说明。在本实施方式2中，与上述实施方式1不同，在弯曲部12不形成凹部14。但是，弯曲部12的连结部11侧的径向x的宽度w6和停止部13侧的径向x的宽度w7形成为相同。因此，使凸缘部10弯曲后，凸缘部10的周向z上的径向x内侧x1的周向侧面10a形成为大致直线状。
根据按上述方式构成的实施方式2的旋转电机的定子，当然能达到与上述实施方式1相同的效果，并且由于在弯曲部不形成上述实施方式1所示的凹部，所以还能够降低磁阻并具有高输出化的效果。
实施方式3
图21是表示本发明的实施方式3中的旋转电机的定子的齿部的前端部的结构的俯视图。图22是表示使图21所示的齿部的凸缘部弯曲前的状态的俯视图。在图中，与上述各实施方式相同的部分标注同一附图标记并省略说明。弯曲部12形成为连结部11侧的径向x的宽度w6比停止部13侧的径向x的宽度w7长。
根据按上述方式构成的实施方式3的旋转电机的定子，当然能达到与上述各实施方式相同的效果，并且还在利用夹具在径向上加压而使弯曲部弯曲时，在连结部侧施加较大的力矩。此时，由于连结部侧的宽度比停止部侧的宽度长，所以弯曲部处的应变变得恒定，具有进一步降低最大应变的效果。
实施方式4
在上述各实施方式中，示出了将停止部13分别形成于齿部3的两周向z的例子，但不限于此，在本实施方式4中，说明将停止部13在齿部3的周向z上仅形成于一方的情况。图23是表示本发明的实施方式4的定子的铁芯的结构的俯视图。图24是表示图23所示的定子的铁芯的弯曲前的状态的俯视图。图25是表示图24所示的定子的铁芯的弯曲前的状态的俯视图。在图中，与上述各实施方式相同的部分标注同一附图标记并省略说明。
按上述方式构成的实施方式4的旋转电机的定子当然能达到与上述各实施方式相同的效果，并且由于将停止部仅形成于齿部的周向的一方，所以与设置于两侧的情况相比，能够增大从弯曲部到凸缘部的前端的距离，所以能够减小弯曲角度。因此，具有抑制应变的效果。
此外，本发明能够在其发明的范围内，将各实施方式自由地组合，或者对各实施方式适当地进行变形、省略。