新能源汽车电机转子铁芯的制作方法

本实用新型涉及电动车技术领域，具体涉及一种新能源汽车电机转子铁芯。

背景技术：

电动汽车以车载电源为动力，用电机驱动车轮行驶，而定、转子铁芯作为电动汽车电机的关键零部件，它的好坏直接影响电动汽车电机的使用和性能，从而影响电动汽车的使用和性能。现有的转子铁芯结构设计不合理，输出扭矩较小，而如何优化转子铁芯结构，提高电机输出扭矩是如今电动汽车电机研究的一个难题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的是提供一种新能源汽车电机转子铁芯，其对转子铁芯结构进行优化，增大与定子铁芯工作面，输出扭矩更大，并且电机发热量不变。

实现上述目的，本实用新型采用的技术手段是：

新能源汽车电机转子铁芯，包括轭部和齿部，轭部为空心筒体结构，沿轭部外壁面向其径向外侧延伸，形成多个以轭部中心为圆心、均匀分布在其外壁面、且突出于其外壁面的齿部，相邻两齿部之间形成铸铝槽，所述齿部包括延伸部、窄部和宽部；延伸部由轭部外壁向其径向外侧延伸，该延伸部与轭部外壁平滑过渡；窄部位于延伸部的顶端，并以轭部周向上保持宽度恒定的方式向其径向呈直线状延伸；宽部位于窄部的顶端，并沿轭部的周向拓宽；宽部周向上的宽度大于窄部周向上的宽度、且小于延伸部周向上的宽度；齿部和铸铝槽均为46个，转子铁芯的外径为112~120mm，内径为45mm，相邻两齿部的宽部23之间的距离d1为1mm，相邻两齿部的窄部22之间的最大距离d2为4.1mm，相邻两齿部的延伸部之间的最大距离d3为2mm。

进一步，所述转子铁芯的外径为115mm。

更进一步，所述轭部内壁面设有向内凹陷的定位槽4，定位槽4的槽底向一侧倾斜，其宽度为5mm，最大深度为3mm，最小深度为2mm。

相比现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型转子铁芯与内径为112~120mm的定子铁芯配合使用，在现有铁芯基础上，扩大了转子铁芯的外径，保持铸铝槽和齿部数量不变，轭部宽度变宽，优化了转子铁芯轭部与齿部之间的比例，增大了转子与定子之间的工作面，在采用同等材料的情况下，使电机输出扭矩更大，并且保证电机发热量不变，提高了电机输出功率。

附图说明

图1本实用新型结构示意图；

图2为A部放大图。

其中，1轭部，2为齿部，21为延伸部，22为窄部，23为宽部，3为铸槽，4为定位槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步描述：

参见图1和图2：新能源汽车电机转子铁芯是由若干转子片层叠固定而成的空心筒体结构。转子铁芯包括轭部1和齿部2，轭部1为空心筒体结构。沿轭部1外壁面向其径向外侧延伸，形成多个以轭部1中心为圆心、均匀分布在其外壁面、且突出于其外壁面的齿部2，相邻两齿部2之间形成用于铸铝的铸铝槽3。本实施例中，齿部2和铸铝槽3均为46个。

齿部2包括延伸部21、窄部22和宽部23。延伸部21由轭部1外壁向其径向外侧延伸，该延伸部21与轭部1外壁平滑过渡。窄部22位于延伸部21的顶端，并以轭部1周向上保持宽度恒定的方式向其径向呈直线状延伸。宽部23位于窄部22的顶端，并沿轭部1的周向拓宽。宽部23周向上的宽度大于窄部22周向上的宽度、且小于延伸部21周向上的宽度。相邻两齿部2的延伸部21的外壁形成铸铝槽3的半圆形槽底。

转子铁芯的外径为112~120mm，内径为45mm。本实施例中，转子铁芯的外径为115mm，相邻两齿部2的宽部23之间的距离d1为1mm，相邻两齿部2的窄部22之间的最大距离d2为4.1mm，相邻两齿部2的延伸部之间的最大距离d3为2mm。

本实用新型转子铁芯与内径为112~120mm的定子铁芯配合使用，在现有铁芯基础上，扩大了转子铁芯的外径，保持铸铝槽和齿部数量不变，轭部宽度变宽，优化了转子铁芯轭部与齿部之间的比例，增大了转子与定子之间的工作面，在采用同等材料的情况下，使电机输出扭矩更大，并且保证电机发热量不变，提高了电机输出功率。

轭部1内壁面设有向内凹陷的定位槽4。定位槽4的槽底朝一侧倾斜，其宽度为5mm，最大深度为3mm，最小深度为2mm。定位槽4沿定子铁芯轴线呈一定扭角，从而使铸铝槽3与定子铁芯轴线呈一定扭角，可减少转子工作时的抖动。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。