抽油机传动装置的制作方法

本实用新型与石油抽油机上平台上的传动装置有关。

背景技术：

已有的石油抽油机上平台上的传动装置的电机、带轮、齿轮、绳筒各有独立的机座，所有的机座分别安装于同一机座平台上。电机、带轮、齿轮、绳筒的机座要装在平台（3500*4800）上才能进行调试试车，调试困难，尺寸大发运困难。

已有的石油抽油机的传动装置的支座共有四个，四个支座分别加工装夹次数8次。平台尺寸大（3500*4800），需要加工，加工难度极大，加工周期长，还要加工电机座板，难以保证加工精度和质量，加工费用高。刚度和稳定性差。

已有的石油抽油机上平台上的传动装置，各零件水平布置，传动部分总长度4112mm，传动齿轮外沿尺寸2976mm，3支座长度尺寸2339mm，占据石油抽油机上平台的面积大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种加工效率高、精度高、不需调试，加工费用低，占用石油抽油机上平台的面积少的抽油机传动装置。

本实用新型是这样实现的：

抽油机传动装置，包括电机、传动带、带轮、齿轮、绳筒和机座，两个支座、一个底板、连接板和一个电机座板焊接组成整体箱式机座，所述机座的底

板21为矩形板，其相对两边有相对称的支座20，支座20左端的中部有第1轴承座17，支座20的上边从左到右有第2、3轴承座16、19，第2轴承座16位于第1轴承座17上方，支座20之间有连接板，底板21的左端与电机座板14连接，电机座板14安装有电机1，电机有输出轴上有小带轮2通过传动带3与位于第1轴承座17内的二级传动轴5的一端的大带轮4传动连接，三级传动轴10位于第2轴承座16内，绳筒轴12位于第3轴承座19内，二级传动轴5的另一端的第1小齿轮6与三级传动轴10上的第1大齿轮7啮合，三级传动轴10上的第2小齿轮8与绳筒轴12上的第2大齿轮9啮合，绳筒轴12上有绳筒11。

其制造方法如下：

将左右支座20、底板21、连接板和电机座板14焊接组成整体机座，

1）第一次装夹在机械加工设备的回转工作台上，加工整体机座的底板21的下平面，回转工作台回转180度后加工左右支座20的轴承座16、19平面，此时的轴承座盖还未组装，电机座板上平面，

2）第二次装夹加工各轴承座孔和轴承座孔的台阶外端面，

3）整体机座加工完成后，装配上述零件完成，即可试车。

所述连接板为两支座20端部的第1连接板15，两支座20左端之间的第2连接板18。

支座20的上边的第2、3轴承座16、19位于不同平面。

支座20的上边的第2、3轴承座16、19为半圆槽，第2、3轴承座与半圆槽轴承盖配合构成圆座。

第1轴承座17、第2轴承座16的轴心在同一垂直线上。

底板21的下平面与抽油机的平台连接，电机座板下斜面不与抽油机的平台接触。

本实用新型的优点如下：

本实用新型加工效率高、精度高、不需调试，加工费用低，占用石油抽油机上平台的面积少。

本实用新型的两支座、底板、连接板和电机座板焊接组成整体箱体，整体箱体加工总装夹次数2次，保证加工精度和质量，缩短了加工时间，加工费用相对减少40%。

一次装配成功，不须要平台装配，不需要调试，直接试车，装配时间节约三分之二，发运尺寸是原机型的二分之一，节约调试费用，节约运输费用。更重要是采用整体箱体增强了刚度、稳定性和可靠性，延长使用寿命。

与已有装置相比，安装尺寸缩小了18.9%，占据石油抽油机上平台的面积大大减少。

附图说明

图1为本实用新型结构图之一。

图2 为本实用新型结构图之二。

图3为图1的展开俯视图。

图4为整体机座正视图。

图5为图4的左视图。

图6 为图4的俯视图。

具体实施方式

实施例1：

如图1启示，支座、底板、连接板和电机座板焊接组成整体箱式机座，机座的底板21为矩形板，其相对两边有支座20，支座20左端的中部有第1轴承座17，支座20的上边从左到右有第2、3轴承座16、19，第2轴承座16位于第1轴承座17上方，支座20之间有连接板，底板21的左端与电机座板14连接，电机座板14安装有电机1，电机有输出轴上有小带轮2通过传动带3与位于第1轴承座17内的二级传动轴5的一端的大带轮4传动连接，三级传动轴10位于第2轴承座16内，绳筒轴12位于第3轴承座19内，二级传动轴5的另一端的第1小齿轮6与三级传动轴10上的第1大齿轮7啮合，三级传动轴10上的第2小齿轮8与绳筒轴12上的第2大齿轮9啮合，绳筒轴12上有绳筒。11，支座20的上边为一平面，连接板为支座20端部的第1连接板15，支座20左端之间的第2连接板18。

其制造方法如下：

1、将左右支座20、底板21、连接板和电机座板14焊接组成整体机座，

2、第一次装夹在机械加工设备的回转工作台上，加工整体机座的底板21的下平面，回转工作台回转180度后加工左右支座20的轴承座16、19平面，此时的轴承座盖还未组装，电机座板上平面，

3、第二次装夹加工各轴承座孔和轴承座孔的台阶外端面，

4、整体机座加工完成后，装配上述零件完成，即可试车。

实施例2：

如图2启示，支座20的上边为两平面构成的台阶，第2、3轴承座16、19分别根据齿轮啮合中心距决定其高低平面位置。支座20的上边的第2、3轴承座16、19为半圆槽，第2、3轴承座与半圆槽轴承盖配合构成圆座。

第1轴承座17、第2轴承座16的轴心在同一垂直线上。

底板21加电机座板的总长度3270mm，传动齿轮外沿尺寸2458mm，箱体底板21长度尺寸1913mm。底板21的下平面与抽油机的平台连接，电机座板下斜面不与抽油机的平台接触。其它结构与实施例1相同。

整体箱体加工工艺：由左右支座20、底板21、中间连接板18、端部连接板15和电机座板14焊接组成整体，第一次装夹加工底板下平面，工作台回转后加工左右支座上的轴承座平面（此时的轴承座盖还未组装）和电机座板平面。第二次装夹加工各轴承座孔和轴承座孔的外端面，及加工完成，即可以进行装配、试车。

本实用新型与已有装置对比如下：

1）与已有装置尺寸对比：

已有装置：1.传动部分总长度4112mm。2.传动齿轮外沿尺寸2976mm。 3.支座长度尺寸2339mm。

本实用新型：

1.传动部分总长度3270mm，安装尺寸缩小了20.5%。2.传动齿轮外沿尺寸2458mm，安装尺寸缩小了17.4%。3.箱体支座长度尺寸1913mm，安装尺寸缩小了18.9%。

2）与已有装置加工比较：

已有装置：四个支座为分离式，分别加工，装夹次数8次，精度很难保证，还需要加工平台、电机座板后才能装配，平台尺寸大，加工难度极大，加工周期长，难以保证加工精度和质量，加工费用高。刚度和稳定性差。

本实用新型：整体箱体加工总装夹次数2次，特别是3组6个轴承座的同轴度的加工得到了精度保证和高质量要求，并且缩短了加工时间，加工费用相对减少40%。

3）装配运输比较：

已有装置：多次装配，必须要装在平台（3500*4800）上才能进行调试试车，调试困难，尺寸大发运困难。

本实用新型：一次装配成功，不须要平台装配，不需要调试，直接试车，装配时间节约三分之二，发运尺寸是原机型的二分之一，节约调试试车费用，节约运输费用。更重要是采用整体箱体增强了刚度、稳定性和可靠性，延长使用寿命。