电机铁芯的制作方法

本实用新型涉及电机结构技术领域，尤其涉及一种电机铁芯。

背景技术：

盘式电机又叫做蝶式电机，具有体积小、重量轻、效率高的特点，一般的电机都是转子和定子里外套装的，但是盘式电机为了整体显得厚度较薄，定子在较平的基板上，转子是盖在定子上的，定子上缠绕有线圈，转子为永磁体或者是粘有永磁体的圆盘。盘式电机虽然成本很高，但是由于盘式电机有很多独特的优点：功率密度大，扭矩大，效率高，轴向尺寸短等等。在很多领域还是得到了广泛的应用，比如大功率的电动摩托车，汽车，电动船，果汁机，压缩机等等行业。

事实上，盘式电机的铁芯加工一直是束缚盘式电机大批量市场化的最大障碍。如图1所示，目前市场上盘式电机的铁芯通常是由硅钢带通过冲制绕卷成型，由于每个齿之间的距离不同，因此只能够单齿冲制，一个铁芯冲制次数可能需要几千甚至几万次；然而目前冲绕机床时速度为300冲/分钟几乎是极限值，故而一个铁芯加工几十分钟甚至几个小时也是很常见的。另外，在加工过程中如果出现异常，铁芯的结构是无法恢复的，只能将整个工件都报废掉，进而造成了铁芯的加工效率低，不能大批量生产，且加工成本较高，严重束缚了盘式电机的发展。

鉴于此，迫切需要一种电机铁芯,能够解决上述问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的在于提供一种电机铁芯，以缓解现有技术中单齿冲制电机铁芯时耗费时间长，且如果加工过程中出现异常铁芯的结构无法恢复，只能放弃整个工件，进而造成铁芯的加工效率低，不能大批量生产，且加工成本较高等技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供的一种电机铁芯，包括齿部和轭部；

所述齿部包括多个绕所述轭部周向依次排列的齿，所述轭部设置有安装所述齿的安装部，每个所述齿通过所述安装部与所述轭部固接；

多个所述齿和所述轭部均采用SMC软磁材料制成。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述电机铁芯还包括紧固件；

每个齿置于所述安装部内，所述紧固件用于可拆卸连接所述齿与所述轭部。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述齿设置有第一安装孔，所述轭部对应所述第一安装孔的位置设置有第二安装孔，所述紧固件能够穿过所述第一安装孔并伸入所述第二安装孔固定。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一安装孔沿所述齿的厚度方向贯穿设置；

所述第二安装孔设置为盲孔，或，所述第二安装孔沿所述轭部的厚度方向贯穿设置。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述紧固件能够分别与所述第一安装孔的孔壁、所述第二安装孔的孔壁螺纹连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述齿上远离所述轭部轴线的一侧设置有限位部，所述限位部能够与所述轭部的边缘抵接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述齿包括绕线部和卡线部；

所述绕线部与所述卡线部固接，且所述绕线部设置在所述齿靠近所述轭部的一侧，所述绕线部置于所述安装部内；

所述限位部设置在所述绕线部远离所述卡线部的一侧。

在上述任一技术方案中，进一步地，任意相邻的所述齿之间设置有绕线空间和卡线空间，且所述绕线空间位于对应相邻的所述绕线部之间，所述卡线空间位于对应相邻的所述卡线部之间。

在上述任一技术方案中，进一步地，以所述齿朝向所述轭部轴线一端的为第一端，以所述齿沿所述轭部径向方向且远离所述轭部轴线的一端为第二端，所述齿自所述第一端朝向所述第二端的宽度逐渐增大。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述轭部朝向所述齿部的一端设置有多个安装槽，多个所述安装槽沿所述轭部的周向依次间隔均布，且每个所述安装槽对应安装一个所述齿；

多个所述安装槽形成所述安装部。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的一种电机铁芯，包括齿部和轭部，且齿和轭部均采用SMC软磁材料制成；齿部包括多个齿，且多个齿沿着轭部的周向依次排列；在轭部远离电机壳的一端设置有安装部，安装部用于提供安装多个齿的安装位置，同时也作为安装齿时的导向位，以免齿安装发生偏移等问题发生。多个齿能够置于该安装部上，且与轭部紧固连接。同时，多个齿的结构相同，能够同比成型，无需单齿冲制，例如通过注塑成型时，能够采用相同结构的模具，进行大批量生产，提高了生产效率，缩短了制造该电机铁芯的耗费时间。另外，因为齿部和轭部是分开单独的两部分结构，故而是进行单独制作的，在制作过程中如果某个工件加工出现异常，仅仅只需将该异常的工件去除，而对整个电机铁芯的结构制作没有直接影响，进而降低材料的耗费，节省了加工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术提供的电机铁芯的示意图；

图2为实施例提供的电机铁芯的示意图；

图3为实施例提供的轭部的示意图；

图4为实施例提供的齿的示意图。

图标：10-轭部；20-齿部；101-中心通孔；102-安装槽；103-第二安装孔；201-齿；2011-第一安装孔；2012-绕线部；2013-卡线部；2014-限位凸台。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

如图2-图4所示，本实施例提供的电机铁芯包括齿部20和轭部10；齿部20包括多个绕轭部10周向依次排列的齿201，轭部10设置有安装齿201的安装部，每个齿201通过安装部与轭部10固接；多个齿201和轭部10均采用SMC(Sheet molding compound的缩写)软磁材料制成。

具体的，该电机铁芯包括齿部20和轭部10，齿部20固定设置在轭部10远离电机壳的一侧，轭部10呈圆盘结构，且在轭部10上设置有中心通孔101，电机壳朝向轭部10的一侧能够设置伸入中心通孔101的凸柱，且凸柱与中心通孔101的孔壁贴合，然后通过螺钉连接件从轭部10的端面将轭部10与电机壳固接，且电机轴能够从该中心通孔101伸出。齿部20包括多个齿201，且多个齿201沿着轭部10的周向依次排列，任意相邻的两个齿201之间具有绕线空间和卡线空间。

在实际使用时，在轭部10远离电机壳的一端设置有安装部，安装部用于提供安装多个齿201的安装位置，同时也作为安装齿201时的导向位，以免齿201安装发生偏移等问题发生。多个齿201能够置于该安装部上，且与轭部10可拆卸连接，不仅便于安装，同时也便于拆卸更换，增加便利性。同时，多个齿201的结构相同，能够同比成型，无需单齿冲制，例如通过注塑成型时，能够采用相同结构的模具，进行大批量生产，提高了生产效率，缩短了制造该电机铁芯的耗费时间。另外，因为齿部20和轭部10是分开单独的两部分结构，故而是进行单独制作的，在制作过程中如果某个工件加工出现异常，仅仅只需将该异常的工件去除，而对整个电机铁芯的结构制作没有直接影响，进而降低材料的耗费，节省了加工成本。

类似的，齿部和轭部能够通过胶结剂胶粘连接。

其中，齿201和轭部10均采用SMC软磁材料制成；SMC软磁材料是由被绝缘材料包覆的铁粉通过特殊工艺烧结而成的一种新型材料和工艺，是以替代釸钢片积层材料为基础而开发出来的一种复合软磁材料，具有传统釸钢片积层材料无法比拟的优势，具体如下：

1)材料利用率高：采用PE工艺成型，材料利用率可高达95％以上；

2)磁感应强度高：使用高纯度铁粉为原料，最高密度可达7.6g/cm3，极大的保持了铁粉的饱和磁感应强度较高的特性；

3)高频损耗很小：每个铁粉颗粒表面都进行了绝缘包覆，可以最大限度的提高材料阻抗、降低高频损耗；

4)极性转换性好：不需取向，具有3D磁气结构，没有磁隙损耗，极性转换较快；

5)产品发热较小：因其具有的涡流损耗低、高极性转换特性，工作中的无用功能量消耗极小、发热状况得到极大改善；

6)公差非常精密：产品尺寸完全靠模具保证，公差非常精密、外观非常光滑；

7)整体成本降低：可以3D紧凑设计，减少辅材用量、节省制造和装配。

在本实施例可选的方案中，如图2-图4所示，电机铁芯还包括紧固件；每个齿201置于安装部内，紧固件用于可拆卸连接齿201与轭部10。

进一步的，齿201设置有第一安装孔2011，轭部10对应第一安装孔2011的位置设置有第二安装孔103，紧固件能够穿过第一安装孔2011并伸入第二安装孔103固定。

进一步的，第一安装孔2011沿齿201的厚度方向贯穿设置；第二安装孔103设置为盲孔，或，第二安装孔103沿轭部10的厚度方向贯穿设置。

进一步的，紧固件能够分别与第一安装孔2011的孔壁、第二安装孔103的孔壁螺纹连接。

在实际使用时，每个齿201是单独与轭部10可拆卸连接的，即每一个齿201上设置有第一安装孔2011，且第一安装孔2011沿齿201的厚度方向贯穿齿201设置，即能够从齿201远离轭部10的一侧贯穿至齿201与轭部10紧贴的一侧；同时，在轭部10上与齿201相对的位置处设置有第二安装孔103，第二安装孔103一般为盲孔，然后利用紧固件穿过第一安装孔2011，并其末端伸入第二安装孔103，能够分别与第一安装孔2011的孔壁以及第二安装孔103的孔壁螺纹连接，进而实现将齿201固定在轭部10。

其中，螺纹连接是一种可拆卸连接，便于拆卸更换齿201或者轭部10。

其中，第一安装孔2011的孔壁和第二安装孔103的孔壁上均设置有第一螺纹结构，在紧固件的外侧壁上设置有能够与第一螺纹结构配合连接的第二螺纹结构。

其中，紧固件采用螺钉。

类似的，第二安装孔103也可以沿轭部10的厚度方向贯穿设置。

在本实施例可选的方案中，如图2-图4所示，齿201远离轭部10轴线的一侧设置有限位部，限位部能够与轭部10的边缘抵接。

在实际使用时，齿201包括绕线部2012和卡线部2013，绕线部2012与卡线部2013固接，且绕线部2012设置在齿201靠近轭部10的一侧，绕线部2012置于安装部内；限位部设置在绕线部2012远离卡线部2013的一侧。

进一步的，任意相邻的齿201之间设置有绕线空间和卡线空间，且绕线空间位于对应相邻的绕线部2012之间，卡线空间位于对应相邻的卡线部2013之间。

具体的，齿201包括一体成型的绕线部2012和卡线部2013，卡线部2013的宽度大于绕线部2012的宽度，且卡线部2013设置在绕线部2012的顶部，进而使得任意相邻的两个齿201的绕线部2012之间具有绕线空间，且该相邻的两个齿201的卡线部2013之间具有卡线空间，绕线空间大于卡线空间。因此，线圈能够通过卡线空间逐渐的缠绕在绕线空间内，即线圈缠绕在齿部20，进而实现电机铁芯上线圈的安装，卡线部2013用于对缠绕在齿部20上线圈进行限位。

其中，在齿201的绕线部2012上还设置有限位部，限位部设置在绕线部2012远离卡线部2013的一侧，即绕线部2012是直接与轭部10上的安装部接触的部位；限位部设置为限位凸台2014，限位凸台2014沿齿201的厚度方向，向朝向轭部10的一侧延伸，进而使得限位凸台2014与绕线部2012的底面之间形成90度夹角。安装时，该夹角抵接在轭部10的边缘处，即限位凸台2014的内侧壁与轭部10的外侧壁抵接，绕线部2012的底面与轭部10的端面抵接，进而对齿201的安装进行限位，同时还需要齿201安装的定位作用，以免安装在轭部10上的多个齿201参差不齐，影响线圈的缠绕，甚至电机铁芯的工作性能。

在本实施例可选的方案中，如图2-图4所示，以齿201朝向轭部10轴线的一端为第一端，以齿201沿轭部10径向方向且远离轭部10轴线的一端为第一端，齿201自第一端朝向第二端的宽度逐渐增大。

具体的，因为轭部10设置为圆盘结构，多个齿201能够沿轭部10的周向依次排列，故而每个齿201的横截面呈扇形结构，即能够自轭部10的中心轴线、沿轭部10的径向方向逐渐远离，其齿201的宽度能够逐渐增大；即第一端为齿201朝向轭部10中心轴线的一侧，第二端为齿201远离轭部10中心轴线的一侧，自第一端至第二端沿轭部10的径向方向延伸。

其中，当多个齿201沿轭部10的周向安装好后，齿201上具有卡线部2013的一侧能够形成一个具有多个开口缝隙的圆形平面。

在本实施例可选的方案中，如图2-图4所示，轭部10朝向齿部20的一端设置有多个安装槽102，多个安装槽102沿轭部10的周向依次间隔均布，且每个安装槽102对应安装一个齿201；多个安装槽102形成安装部。

在实际使用时，位于轭部10上的安装部包括有多个沿轭部10的周向依次间隔均布的安装槽102，安装槽102呈与齿201上绕线部2012的底面相适应的扇形结构，每一个安装槽102内对应设置有一个第二安装孔103。齿201能够沿轭部10的径向方向，自轭部10的外侧壁方向滑入安装槽102，直至齿201上的限位部与轭部10的边缘抵接，同时齿201上的第一安装孔2011与对应的安装槽102内的第二安装孔103相对应，然后利用紧固件将齿201与轭部10固定。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。