一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的制造方法与流程

本发明属于一种电缆中间接头，具体涉及一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的制造方法。

背景技术：

66kv及以上的高压电缆多为单芯电缆系统，金属护套存在感应电压且随着电缆长度的增加而加大，叠加起来会危及人身安全，尤其在线路发生短路故障、雷电冲击或者操作过电压时，可能击穿外护套，此外，如果电缆屏蔽两端直接接地，则会产生很大的环流损耗，使电缆发热降低载流量，加速电缆热老化，因此，当单芯高压电缆线路很长时，需要通过设置绝缘接头（接头两端电缆的金属护套及电缆绝缘屏蔽在电气上断开），配合交叉互联箱进行换位连接，实现交叉互联的接地方式，从而减少金属护套的感应电压，有效避免电缆发生短路故障时，感应过电压所造成的损害，减少护套的环流损耗，保证线路安全稳定运行。

如今国内普遍使用的高压电缆附件是整体预制式接头，但是预制式附件为不同种材料组成的装配体，而不同材料界面处容易积聚空间电荷，使得局部场强畸变，甚至引发电树枝而击穿，另一方面，由于受到运行温度的影响，不同材料的热胀冷缩性能有差异，会导致材料界面处出现活动界面，易受潮气入侵加速接头裂化，而且，橡胶绝缘件在长期的运行过程中受电场和热场作用，会由于弹性模量下降而松弛使得界面压力降低，以及橡胶绝缘件添加剂的析出，最终导致绝缘性能下降，存在安全隐患，此外，整体预制式接头制作完成后必须固定不能进行挪动、转移等操作，否则会导致内部组件滑移或者错位，存在安全隐患，从工程预算角度来看，整体预制式接头的尺寸过大，需要在电缆沟或者电缆隧道中专门设置加宽段用于安置接头，大大增加了电缆线路的基建成本。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的制造方法，能够提高产品的可靠性和使用寿命。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的制造方法，具体步骤包括：

1）电缆开剥及预处理：按照图纸要求对电缆端部进行逐层开剥，预先套入绝缘铜壳，然后对电缆进行预处理；

2）导体焊接：电缆导体采用专用导体焊接架对中后，分层进行银钎焊接，每层焊接完后的导体焊接点都需要用800目砂纸进行打磨和用电缆清洁纸进行清洁，且每一层的所述导体焊接点位置都相互错开，直至等径恢复电缆导体；

3）导体屏蔽模塑：首先在恢复好的所述电缆导体外侧半叠绕包半导电尼龙带一层，然后半叠绕包预制可交联eva半导电带两层，随后安装带加热功能的金属紧压模具，通过程序升温至140℃~180℃，并保持30min，使电缆本体导体屏蔽与接头导体屏蔽层相互交联结合为一体，待自然冷却至室温后，拆除所述金属紧压模具，对交联后的表面用1200目砂纸进行精细打磨；

4）模板法接头绝缘主体i段模塑：依次在打磨后的表面上安装模板a、模板b、模板c和金属模具，其中所述模板a上设有模板注塑孔，所述金属模具内置加热装置并设有第一模具注塑孔、第二模具注塑孔和第三模具注塑孔，所述第一模具注塑孔与所述模板注塑孔对准，所述第二模具注塑孔和所述第三模具注塑孔分别与所述模板b和所述模板c相连接，程序控制按照升温曲线要求达到130℃~140℃后，通过小型挤出机将熔融状态的可交联聚乙烯材料通过所述第一模具注塑孔挤注入所述模板a、所述模板b和所述电缆本体所围成的腔体内，待压力达到1.5~3.0mpa时，保持压力15~30min后停止加热；

5）模板法接头绝缘屏蔽i段模塑：待自然冷却至50℃~60℃时，打开所述金属模具，拆除所述模板a，对成型的接头绝缘主体i段进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具，程序控制按照升温曲线要求达到115℃~125℃后，通过小型挤出机将可交联eva半导电材料通过所述第一模具注塑孔挤注入所述接头绝缘主体i段、所述模板b和所述金属模具所围成的腔体内，待压力达到1.0~2.5mpa时，保持压力15~30min后停止加热；

6）模板法接头绝缘主体ii段模塑：待自然冷却至50℃~60℃时，打开所述金属模具，拆除所述模板b；对成型的接头绝缘屏蔽i段进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具，程序控制按照升温曲线要求达到115℃~125℃后，通过小型挤出机将可交联聚乙烯材料通过所述第二模具注塑孔挤注入所述接头绝缘主体i段、所述接头绝缘屏蔽i段、所述模板c和所述金属模具所围成的腔体内，待压力达到1.0~2.5mpa时，保持压力15~30min后停止加热；

7）模板法接头绝缘屏蔽ii段模塑：待自然冷却至50℃~60℃时，打开所述金属模具，拆除所述模板c，对成型的接头绝缘主体ii段进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具，程序控制按照升温曲线要求达到115℃~125℃后，通过小型挤出机将可交联eva半导电材料通过所述第三模具注塑孔挤注入所述接头绝缘主体ii段和所述金属模具所围成的腔体内，待压力达到1.0~2.5mpa时，保持压力15~30min后停止加热；

8）硫化：待自然冷却至50℃~60℃时，打开所述金属模具，对成型的接头绝缘屏蔽ii段进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具，在所述第一模具注塑孔通过耐压橡胶管连接干燥高纯氮气瓶减压阀，在所述第二模具注塑孔安装气体压力表，在所述第三模具注塑孔安装排气阀，通过所述第一模具注塑孔充入氮气，加热控温保持在220℃~240℃，压力保持在2~4mpa，进行硫化交联4~12小时后停止加热，使得所述电缆本体、所述接头绝缘主体i段、所述接头绝缘屏蔽i段、所述接头绝缘主体ii段和所述接头绝缘屏蔽ii段各层之间相互交联结合成为一体；

9）除气：待冷却至70℃~80℃时，打开所述排气阀，从所述第一模具注塑孔持续充入干燥高纯氮气，并保持温度稳定在70℃~80℃，进行除气工序，持续12~48小时后停止加热，持续通入干燥高纯氮气至接头主体冷却至室温后打开所述金属模具；

10）带材绕包：在所述接头绝缘屏蔽i段和所述接头绝缘屏蔽ii段外侧半叠绕包半导电缓冲阻水带，两所述半导电缓冲阻水带中间间距为10~30cm，并与所述电缆本体半导电缓冲阻水带重叠15cm，再半叠绕包薄铅皮带并与所述电缆本体的所述皱纹铝护套重叠20cm，所述薄铅皮带与皱纹铝护套用细铜丝扎紧固定，然后在接头主体中间位置半叠绕包六层非线性应力控制带，所述非线性应力控制带与两侧所述半导电缓冲阻水带重叠15cm，最后在整个接头外部半叠绕包六层第一防水绝缘自粘带；

11）绝缘铜壳安装：所述绝缘铜壳由第一包塑铜壳和第二包塑铜壳组成，所述第一包塑铜壳和所述第二包塑铜壳分别安装在该接头主体的两侧，所述第一包塑铜壳和所述第二包塑铜壳之间通过螺丝紧固安装有绝缘环，所述第一包塑铜壳和所述第二包塑铜壳与电缆导体两端的皱纹铅护套通过铅封连接，所述铅封外侧安装上第一热缩套管，所述绝缘环的两侧紧密绕包上密封胶条，所述密封胶条与所述第一包塑铜壳和所述第二包塑铜壳表面相连接，所述绝缘环和所述密封胶条上还紧密绕包有第二防水绝缘自粘带，所述第二防水绝缘自粘带外侧安装上第二热缩套管，从而完成所述绝缘铜壳的组装。

在本发明一个较佳实施例中，所述预处理包括但不限于对电缆的皱纹铝护套表面清洗、将所述皱纹铝护套端口扳成喇叭状并去除毛刺、将所述皱纹铝护套用过渡铅条涂覆一层“底铅”、对电缆连接端的加热校直、对电缆绝缘层切削和对电缆绝缘层表面打磨。

在本发明一个较佳实施例中，所述模板a、所述模板b和所述模板c的材质为耐高温高分子材料。

在本发明一个较佳实施例中，所述模板a、所述模板b和所述模板c的材质为硅橡胶、聚氨酯或丁腈橡胶。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一包塑铜壳和所述第二包塑铜壳上均设有接地线铜管。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一包塑铜壳和所述第二包塑铜壳上的所述接地线铜管的管口方向相同。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一包塑铜壳和所述第二包塑铜壳之间与所述绝缘环的接触面内安装有密封圈。

在本发明一个较佳实施例中，所述模板a上设有模板延伸段，所述模板延伸段与所述模板c相平行。

在本发明一个较佳实施例中，所述模板b上分别设有第一连接槽与第二连接槽。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一连接槽与所述第二连接槽分别与所述模板a和所述模板c相配合。

本发明的有益效果是：本发明一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的制造方法，该制造方法摒弃原有的整体预制式接头，采用与电缆本体相同材料模塑恢复导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层，不存在物理界面，实现了接头主绝缘与电缆主绝缘的一体化，使其不受热胀冷缩影响，防水性能好，电场和热场分布均匀稳定，电气性能优异，使用寿命持久，接头制作完成后可以进行挪动、搬运和正常电缆放线，制作完成后的接头结构紧凑，尺寸小，占用空间小，可以满足在狭小工井内的布置，从而降低基建成本。

附图说明

图1为一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头制作时模板的安装示意图。

图2为一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的结构示意图。

图3为一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头a处的局部放大图。

图4为一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头b处的局部放大图。

附图中各部件的标记如下：1、皱纹铅护套；2、尼龙带；3、接头导体屏蔽层；4、接头绝缘主体i段；5、接头绝缘主体ii段；6、接头绝缘屏蔽i段；7、接头绝缘屏蔽ii段；8、延伸段；9、半导电缓冲阻水带；10、薄铅皮带；11、非线性应力控制带；12、第一防水绝缘自粘带；13、第一包塑铜壳；14、第二包塑铜壳；15、接地线铜管；16、绝缘环；17、密封圈；18、铅封；19、第一热缩套管；20、模板a；21、模板b；22、模板c；23、金属模具；24、第一连接槽；25、第二连接槽；26、模板延伸段；27、模板注塑孔；28、第一模具注塑孔；29、第二模具注塑孔；30、第三模具注塑孔；31、密封胶条；32、第二防水绝缘自粘带；33、第二热缩套管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1至图4，

实施例1

制作yjlw03-z-64/110kv1*800mm²交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的方法，先在现场搭建净化房及工作平台，然后按照标准作业指导书进行，具体步骤包括：

1）电缆开剥及预处理：按照图纸要求对电缆端部进行逐层开剥，预先套入绝缘铜壳，然后对电缆进行预处理，所述预处理包括但不限于对电缆的皱纹铝护套表面清洗、将所述皱纹铝护套端口扳成喇叭状并去除毛刺、将所述皱纹铝护套用过渡铅条涂覆一层“底铅”、对电缆连接端的加热校直、对电缆绝缘层切削和对电缆绝缘层表面打磨。

2）导体焊接：电缆导体采用专用导体焊接架对中后，分层进行银钎焊接，每层焊接完后的导体焊接点都需要用800目砂纸进行打磨和用电缆清洁纸进行清洁，且每一层的所述导体焊接点位置都相互错开，直至等径恢复电缆导体。

3）导体屏蔽模塑：首先在恢复好的所述电缆导体外侧半叠绕包半导电尼龙带2一层，然后半叠绕包预制可交联eva半导电带两层，随后安装带加热功能的金属紧压模具，通过程序升温至180℃，并保持30min，使电缆本体导体屏蔽与接头导体屏蔽层3相互交联结合为一体，待自然冷却至室温后，拆除所述金属紧压模具，对交联后的表面用1200目砂纸进行精细打磨，所述尼龙带22防止在制作过程中所述接头导体屏蔽层3嵌入电缆导体内。

4）模板法接头绝缘主体i段4模塑：依次在打磨后的表面上安装模板a20、模板b21、模板c22和金属模具23，其中所述模板a20上设有模板注塑孔27，所述金属模具23内置加热装置并设有第一模具注塑孔28、第二模具注塑孔29和第三模具注塑孔30，所述第一模具注塑孔28与所述模板注塑孔27对准，所述第二模具注塑孔29和所述第三模具注塑孔30分别与所述模板b21和所述模板c22相连接，所述程序控制按照升温曲线要求达到130℃后，通过小型挤出机将熔融状态的可交联聚乙烯材料通过所述第一模具注塑孔28挤注入所述模板a20、所述模板b21和所述电缆本体所围成的腔体内，待压力达到2.0mpa时，保持压力30min后停止加热。

5）模板法接头绝缘屏蔽i段6模塑：待自然冷却至50℃时，打开所述金属模具23，拆除所述模板a20，对成型的接头绝缘主体i段4进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具23，程序控制按照升温曲线要求达到120℃后，通过小型挤出机将可交联eva半导电材料通过所述第一模具注塑孔28挤注入所述接头绝缘主体i段4、所述模板b21和所述金属模具23所围成的腔体内，待压力达到1.5mpa时，保持压力15min后停止加热。

6）模板法接头绝缘主体ii段5模塑：待自然冷却至50℃时，打开所述金属模具23，拆除所述模板b21；对成型的接头绝缘屏蔽i段6进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具23，程序控制按照升温曲线要求达到125℃后，通过小型挤出机将可交联聚乙烯材料通过所述第二模具注塑孔29挤注入所述接头绝缘主体i段4、所述接头绝缘屏蔽i段6、所述模板c22和所述金属模具23所围成的腔体内，待压力达到2mpa时，保持压力15min后停止加热。

7）模板法接头绝缘屏蔽ii段7模塑：待自然冷却至50℃时，打开所述金属模具23，拆除所述模板c22，对成型的接头绝缘主体ii段5进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具23，程序控制按照升温曲线要求达到120℃后，通过小型挤出机将可交联eva半导电材料通过所述第三模具注塑孔30挤注入所述接头绝缘主体ii段5和所述金属模具23所围成的腔体内，待压力达到1.5mpa时，保持压力15min后停止加热。

8）硫化：待自然冷却至60℃时，打开所述金属模具23，对成型的接头绝缘屏蔽ii段7进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具23，在所述第一模具注塑孔28通过耐压橡胶管连接干燥高纯氮气瓶减压阀，在所述第二模具注塑孔29安装气体压力表，在所述第三模具注塑孔30安装排气阀，通过所述第一模具注塑孔28充入氮气，加热控温保持在225℃，压力保持在3mpa，进行硫化交联6小时后停止加热，使得所述电缆本体、所述接头绝缘主体i段4、所述接头绝缘屏蔽i段6、所述接头绝缘主体ii段5和所述接头绝缘屏蔽ii段7各层之间相互交联结合成为一体。

9）除气：待冷却至70℃时，打开所述排气阀，从所述第一模具注塑孔28持续充入干燥高纯氮气，并保持温度稳定在70℃，进行除气工序，持续24小时后停止加热，持续通入干燥高纯氮气至接头主体冷却至室温后打开所述金属模具23。

10）带材绕包：在所述接头绝缘屏蔽i段6和所述接头绝缘屏蔽ii段7外侧半叠绕包半导电缓冲阻水带9，两所述半导电缓冲阻水带9中间间距为20cm，并与所述电缆本体半导电缓冲阻水带9重叠15cm，再半叠绕包薄铅皮带10并与所述电缆本体的所述皱纹铝护套重叠20cm，所述薄铅皮带10与皱纹铝护套用细铜丝扎紧固定，然后在接头主体中间位置半叠绕包六层非线性应力控制带11，所述非线性应力控制带11与两侧所述半导电缓冲阻水带9重叠15cm，最后在整个接头外部半叠绕包六层第一防水绝缘自粘带12，所述半导电缓冲阻水带9用于防止所述薄铅皮带10内表面存在皱褶从而损坏所述接头绝缘屏蔽层，所述薄铅皮带10质地柔软，相比其他的金属可以降低对所述接头绝缘屏蔽层的损坏，所述薄铅皮带10与所述半导电缓冲阻水带9相配合，起到了双重的保护作用。

11）绝缘铜壳安装：所述绝缘铜壳由第一包塑铜壳13和第二包塑铜壳14组成，所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14分别安装在该接头主体的两侧，所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14之间通过螺丝紧固安装有绝缘环16，所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14与电缆导体两端的皱纹铅护套1通过铅封18连接，所述铅封18外侧安装上第一热缩套管19，所述铅封18用于所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14与两端的所述皱纹铅护套1之间的密封和固定，所述第一热缩套管19不仅对所述铅封18起到了保护作用，同时用于所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14与电缆表面的固定连接。

所述绝缘环16的两侧紧密绕包上密封胶条31，所述密封胶条31与所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14表面相连接，所述绝缘环16和所述密封胶条31上还紧密绕包有第二防水绝缘自粘带32，所述第二防水绝缘自粘带32外侧安装上第二热缩套管33，从而完成所述绝缘铜壳的组装，所述第二热缩套管33不仅起到了保护作用，同时提供均匀的紧压力实现防水密封。

经测试，110kv模塑式绝缘接头在605kv正负极性各10次雷电冲击下未击穿，在工频耐压176kv下15min未击穿，在106kv下未检测到超过背景（1.6pc）的局部放电，电气性能优于标准gb/t11017.3-2014和iec60840:2004中相关要求。

实施例2

制作yjlw03-z-127/220kv1*800mm²交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的方法，先在现场搭建净化房及工作平台，然后按照标准作业指导书进行，具体步骤包括：

1）电缆开剥及预处理：按照图纸要求对电缆端部进行逐层开剥，预先套入绝缘铜壳，然后对电缆进行预处理，所述预处理包括但不限于对电缆的皱纹铝护套表面清洗、将所述皱纹铝护套端口扳成喇叭状并去除毛刺、将所述皱纹铝护套用过渡铅条涂覆一层“底铅”、对电缆连接端的加热校直、对电缆绝缘层切削和对电缆绝缘层表面打磨。

2）导体焊接：电缆导体采用专用导体焊接架对中后，分层进行银钎焊接，每层焊接完后的导体焊接点都需要用800目砂纸进行打磨和用电缆清洁纸进行清洁，且每一层的所述导体焊接点位置都相互错开，直至等径恢复电缆导体。

3）导体屏蔽模塑：首先在恢复好的所述电缆导体外侧半叠绕包半导电尼龙带2一层，然后半叠绕包预制可交联eva半导电带两层，随后安装带加热功能的金属紧压模具，通过程序升温至150℃，并保持30min，使电缆本体导体屏蔽与接头导体屏蔽层3相互交联结合为一体，待自然冷却至室温后，拆除所述金属紧压模具，对交联后的表面用1200目砂纸进行精细打磨，所述尼龙带22防止在制作过程中所述接头导体屏蔽层3嵌入电缆导体内。

4）模板法接头绝缘主体i段4模塑：依次在打磨后的表面上安装模板a20、模板b21、模板c22和金属模具23，其中所述模板a20上设有模板注塑孔27，所述金属模具23内置加热装置并设有第一模具注塑孔28、第二模具注塑孔29和第三模具注塑孔30，所述第一模具注塑孔28与所述模板注塑孔27对准，所述第二模具注塑孔29和所述第三模具注塑孔30分别与所述模板b21和所述模板c22相连接，程序控制按照升温曲线要求达到140℃后，通过小型挤出机将熔融状态的可交联聚乙烯材料通过所述第一模具注塑孔28挤注入所述模板a20、所述模板b21和所述电缆本体所围成的腔体内，待压力达到3.0mpa时，保持压力30min后停止加热。

5）模板法接头绝缘屏蔽i段6模塑：待自然冷却至60℃时，打开所述金属模具23，拆除所述模板a20，对成型的接头绝缘主体i段4进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具23，程序控制按照升温曲线要求达到125℃后，通过小型挤出机将可交联eva半导电材料通过所述第一模具注塑孔28挤注入所述接头绝缘主体i段4、所述模板b21和所述金属模具23所围成的腔体内，待压力达到2.5mpa时，保持压力30min后停止加热。

6）模板法接头绝缘主体ii段5模塑：待自然冷却至60℃时，打开所述金属模具23，拆除所述模板b21；对成型的接头绝缘屏蔽i段6进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具23，程序控制按照升温曲线要求达到125℃后，通过小型挤出机将可交联聚乙烯材料通过所述第二模具注塑孔29挤注入所述接头绝缘主体i段4、所述接头绝缘屏蔽i段6、所述模板c22和所述金属模具23所围成的腔体内，待压力达到2.0mpa时，保持压力20min后停止加热。

7）模板法接头绝缘屏蔽ii段7模塑：待自然冷却至60℃时，打开所述金属模具23，拆除所述模板c22，对成型的接头绝缘主体ii段5进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具23，程序控制按照升温曲线要求达到125℃后，通过小型挤出机将可交联eva半导电材料通过所述第三模具注塑孔30挤注入所述接头绝缘主体ii段5和所述金属模具23所围成的腔体内，待压力达到2.0mpa时，保持压力30min后停止加热。

8）硫化：待自然冷却至60℃时，打开所述金属模具23，对成型的接头绝缘屏蔽ii段7进行切削和打磨等表面处理，再次安装所述金属模具23，在所述第一模具注塑孔28通过耐压橡胶管连接干燥高纯氮气瓶减压阀，在所述第二模具注塑孔29安装气体压力表，在所述第三模具注塑孔30安装排气阀，通过所述第一模具注塑孔28充入氮气，加热控温保持在240℃，压力保持在4mpa，进行硫化交联12小时后停止加热，使得所述电缆本体、所述接头绝缘主体i段4、所述接头绝缘屏蔽i段6、所述接头绝缘主体ii段5和所述接头绝缘屏蔽ii段7各层之间相互交联结合成为一体。

9）除气：待冷却至80℃时，打开所述排气阀，从所述第一模具注塑孔28持续充入干燥高纯氮气，并保持温度稳定在80℃，进行除气工序，持续48小时后停止加热，持续通入干燥高纯氮气至接头主体冷却至室温后打开所述金属模具23。

10）带材绕包：在所述接头绝缘屏蔽i段6和所述接头绝缘屏蔽ii段7外侧半叠绕包半导电缓冲阻水带9，两所述半导电缓冲阻水带9中间间距为30cm，并与所述电缆本体半导电缓冲阻水带9重叠15cm，再半叠绕包薄铅皮带10并与所述电缆本体的所述皱纹铝护套重叠20cm，所述薄铅皮带10与皱纹铝护套用细铜丝扎紧固定，然后在接头主体中间位置半叠绕包六层非线性应力控制带11，所述非线性应力控制带11与两侧所述半导电缓冲阻水带9重叠15cm，最后在整个接头外部半叠绕包六层第一防水绝缘自粘带12，所述半导电缓冲阻水带9用于防止所述薄铅皮带10内表面存在皱褶从而损坏所述接头绝缘屏蔽层，所述薄铅皮带10质地柔软，相比其他的金属可以降低对所述接头绝缘屏蔽层的损坏，所述薄铅皮带10与所述半导电缓冲阻水带9相配合，起到了双重的保护作用。

11）绝缘铜壳安装：所述绝缘铜壳由第一包塑铜壳13和第二包塑铜壳14组成，所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14分别安装在该接头主体的两侧，所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14之间通过螺丝紧固安装有绝缘环16，所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14与电缆导体两端的皱纹铅护套1通过铅封18连接，所述铅封18外侧安装上第一热缩套管19，所述铅封18用于所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14与两端的所述皱纹铅护套1之间的密封和固定，所述第一热缩套管19不仅对所述铅封18起到了保护作用，同时用于所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14与电缆表面的固定连接。

所述绝缘环16的两侧紧密绕包上密封胶条31，所述密封胶条31与所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14表面相连接，所述绝缘环16和所述密封胶条31上还紧密绕包有第二防水绝缘自粘带32，所述第二防水绝缘自粘带32外侧安装上第二热缩套管33，从而完成所述绝缘铜壳的组装，所述第二热缩套管33不仅起到了保护作用，同时提供均匀的紧压力实现防水密封。

经测试，220kv模塑式绝缘接头在1155kv正负极性各10次雷电冲击下未击穿，在工频耐压280kv下15min未击穿，在209kv下未检测到超过背景（2.0pc）的局部放电，电气性能优于标准gb/z18890.3-2002和iec62067:2011中相关要求。

所述模板a20、所述模板b21和所述模板c22的材质为耐高温高分子材料，本实施例中，所述模板a20、所述模板b21和所述模板c22的材质为硅橡胶、聚氨酯或丁腈橡胶。

所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14上均设有接地线铜管15，所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14上的所述接地线铜管15的管口方向相同，所述第一包塑铜壳13和所述第二包塑铜壳14之间与所述绝缘环16的接触面内安装有密封圈17，所述密封圈17用于所述第一包塑铜壳13、所述第二包塑铜壳14和所述绝缘环16之间的密封。

所述模板a20上设有模板延伸段26，所述模板延伸段26与所述模板c22相平行，所述模板b21上分别设有第一连接槽24与第二连接槽25，所述第一连接槽24与所述第二连接槽25分别与所述模板a20和所述模板c22相配合，由于接头绝缘屏蔽层在制造过程中不能连续，所以采用特殊形状的所述模板a20、所述模板b21和所述模板c22，使得所述接头绝缘主体i段4、所述接头绝缘主体ii段5、所述接头绝缘屏蔽i段6和所述接头绝缘屏蔽ii段7以间隔的方式进行设置。

与现有技术相比，本发明一种高压交联聚乙烯绝缘电缆模塑式绝缘接头的制造方法，该制造方法摒弃原有的整体预制式接头，采用与电缆本体相同材料模塑恢复导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层，不存在物理界面，实现了接头主绝缘与电缆主绝缘的一体化，使其不受热胀冷缩影响，防水性能好，电场和热场分布均匀稳定，电气性能优异，使用寿命持久，接头制作完成后可以进行挪动、搬运和正常电缆放线，制作完成后的接头结构紧凑，尺寸小，占用空间小，可以满足在狭小工井内的布置，从而降低基建成本。

所述接头绝缘屏蔽层在电气上断开后，同时运用几何形状法（将所述接头绝缘屏蔽层的切断处设置所述延伸段，使零电位形成喇叭状，改善了所述接头绝缘屏蔽层的电场分布）和参数控制法（采用非线性电阻材料制成的所述非线性应力控制带，绕包在所述接头绝缘屏蔽层切断处上，改善该处应力集中的问题）进行屏蔽端口处的电应力改善，使得电场分布和电场强度处于最佳状态，从而提高产品运行的可靠性和使用寿命。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。