一种发电机磁轭叠片现场加工方法及设备与流程

本发明涉及发电设备技术领域，具体涉及一种发电机磁轭叠片现场加工方法及设备。

背景技术：

随着水力发电设备技术的迅速发展，尤其是抽水蓄能电站的快速发展，发电机的转子也向高转速方向发展。但在离心力的作用下高转速容易导致发电机磁轭叠片的错位，造成严重的质量事故，给企业带来不必要的损失。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种发电机磁轭叠片现场加工方法及设备，无需从发电机基坑内吊出转子，即可对发电机进行高精度的修复；还能用于新装发电机磁轭的现场高精度加工，解决了磁轭加工的技术难题。

本发明的目的是通过如下技术方案来完成的：这种发电机磁轭叠片现场加工方法，包括以下步骤：

步骤一：基础安装：将待加工发电机转子拆除全部磁极，选定待加工转子磁轭的待加工位置，在待加工转子磁轭的两侧沟槽内安装若干数量的基础拉紧组件；

步骤二：组件安装：在发电机基坑外预先把基础底板和调整块安装在设备基础座两侧，并与设备基础座上的轴向传动组件成为整体；在两侧的轴向传动组件上安装切向传动组件，使两者连为一体，再在切向传动组件上安装径向传动组件；

步骤三：安装加工：包括以下步骤：

1、利用行车吊和专用的辅助安装工具把发电机磁轭叠片现场加工设备整体吊入发电机基坑内，并安装在提前装好的基础拉紧组件上；

2、根据加工要求，以基础底板和调整块为基础，利用设备上的安装调整螺钉和辅助拉紧块调整设备基础座，使设备各轴与待加工转子磁轭上的待成型沟槽达到安装位置精度要求；

3、安装成型砂轮，利用成型砂轮一次性加工同一待成型沟槽的两个v型面，当一个槽位加工结束后，控制切向传动组件使成型砂轮移动到下一个槽位，根据上一个槽位的加工坐标开始加工，重复循环直到各个槽位的所有加工面加工完成；

4、一个工位加工结束后设备与基础拉紧组件脱开，然后将基础拉紧组件移装到下一工位，再将设备重新安装在基础拉紧组件上开始调整加工；

5、重复上述步骤2、步骤3和步骤4即可完成整个发电机转子磁轭的加工和修复。

进一步讲，所述步骤三的步骤3中，成型砂轮在加工前对刀，之后根据待加工转子磁轭的最大加工余量进行加工量和加工参数的设置和控制，加工时采用自动化程序控制轴向传动组件和径向传动组件在一个槽位循环联动加工。

上述方法所采用的发电机磁轭叠片现场加工设备，主要包括设备基础座，位于设备两侧的设备基础座上装有基础底板和调整块用于固定安装轴向传动组件，两侧的轴向传动组件上装有切向传动组件，切向传动组件中间位置处安装径向传动组件；待加工转子磁轭的两侧沟槽内安装若干基础拉紧组件用于将设备整体安装固定；所述径向传动组件上安装成型砂轮，通过径向传动组件、切向传动组件和轴向传动组件分别控制成型砂轮水平、垂直和竖直方向上的运动，实现对待加工转子磁轭上的待成型沟槽的高精度加工。

进一步讲，所述设备基础座上设置有辅助拉紧块用于调整设备基础座。

进一步讲，所述成型砂轮能同时加工待成型沟槽的两个v型面。

本发明的有益效果为：有效避免发电机转子磁轭发生错位后可能发生的危险事故，无需从发电机基坑内吊出转子，即可对发电机进行高精度的修复；对于新装的发电机，可在现场直接对磁轭进行高精度的加工，解决了磁轭加工的技术难题；通过径向传动组件、切向传动组件和轴向传动组件控制成形砂轮，能够同时加工两个v型面，保证待成型沟槽加工后所有加工面达到符合磁极安装要求的行位精度和表面质量。

附图说明

图1为实施例步骤一的安装结构示意图。

图2为实施例步骤二的安装结构示意图。

图3为实施例步骤三的安装结构示意图。

图4为图3的a向视图。

附图标记说明：设备基础座1、基础底板2、调整块3、轴向传动组件4、切向传动组件5、径向传动组件6、待加工转子磁轭7、两侧沟槽7-1、待成型沟槽7-2、v型面7-3、基础拉紧组件8、成形砂轮9、辅助拉紧块10。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明做详细的介绍：

实施例：如附图所示，这种发电机磁轭叠片现场加工方法，包括以下步骤：

步骤一：基础安装：将待加工发电机转子拆除全部磁极便于设备在基坑内加工，选定待加工转子磁轭7的待加工位置，在待加工转子磁轭7的两侧沟槽7-1内安装若干数量的基础拉紧组件8，如附图1所示，本实施例中每侧均布8件；

步骤二：组件安装：在发电机基坑外预先把基础底板2和调整块3安装在设备基础座1两侧，并与设备基础座1上的轴向传动组件4成为整体；在两侧的轴向传动组件4上安装切向传动组件5，使两者连为一体，再在切向传动组件5上安装径向传动组件6(如附图2所示)；

步骤三：安装加工：包括以下步骤：

1、利用行车吊和专用的辅助安装工具把发电机磁轭叠片现场加工设备整体吊入发电机基坑内，并安装在提前装好的基础拉紧组件8上；

2、根据加工要求，以基础底板2和调整块3为基础，利用设备上的安装调整螺钉和辅助拉紧块10调整设备基础座1，使设备各轴与待加工转子磁轭7上的待成型沟槽7-2达到安装位置精度要求；

3、安装成型砂轮9，如附图3所示，本实施例中有三个待成型沟槽7-2共六个v型面7-3；利用成型砂轮9一次性加工同一待成型沟槽7-2的两个v型面7-3，当一个槽位加工结束后，控制切向传动组件5使成型砂轮9移动到下一个槽位，根据上一个槽位的加工坐标开始加工，重复循环直到各个槽位的所有加工面加工完成，以保证同一个工位的各个槽位加工后所有加工面达到符合磁极安装要求的行位精度和表面质量；

4、一个工位加工结束后设备与基础拉紧组件8脱开，然后将基础拉紧组件8移装到下一工位，再将设备重新安装在基础拉紧组件8上开始调整加工，在此期间设备保持整体且无需吊出基坑；

5、重复上述步骤2、步骤3和步骤4即可完成整个发电机转子磁轭的加工和修复。

进一步讲，所述步骤三的步骤3中，成型砂轮9在加工前对刀，之后根据待加工转子磁轭7的最大加工余量进行加工量和加工参数的设置和控制，加工时采用自动化程序控制轴向传动组件4和径向传动组件6在一个槽位循环联动加工。

上述方法所采用的的发电机磁轭叠片现场加工设备主要包括设备基础座1，位于设备两侧的设备基础座1上装有基础底板2和调整块3用于固定安装轴向传动组件4，两侧的轴向传动组件4上装有切向传动组件5，切向传动组件5中间位置处安装径向传动组件6；待加工转子磁轭7的两侧沟槽7-1内安装若干基础拉紧组件8用于将设备整体安装固定；所述径向传动组件6上安装成型砂轮9，通过径向传动组件6、切向传动组件5和轴向传动组件4分别控制成型砂轮9水平、垂直和竖直方向上的运动，实现对待加工转子磁轭7上的待成型沟槽7-2的高精度加工；所述设备基础座1上设置有辅助拉紧块10用于调整设备基础座1；所述成型砂轮9能同时加工待成型沟槽7-2的两个v型面7-3。

采用本发明所提供的方法，无需将发电机转子吊出基坑，即可对发电机磁轭叠片进行高精度修复或高精度加工，有效解决了磁轭加工的技术难题。通过径向传动组件、切向传动组件和轴向传动组件控制成形砂轮，能够同时加工两个v型面，保证待成型沟槽加工后所有加工面达到符合磁极安装要求的行位精度和表面质量。

可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本发明的技术方案及发明构思加以等同替换或改变都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。