变频器的制作方法

本实用新型属于。

背景技术：

大型空调的应用越来越广泛，功率越来越大，使得适于大型空调特点的变频器的体积也越来越大，其内部元器件例如电容等尺寸更大、数量更多，这就势必导致电容模组的发热量更大，散热需求更高，有必要对其专门散热，以确保元器件的预期使用寿命。而现有变频器内的电容模块没有专门的风道给电容散热，散热效果不好。

另外，由于变频器的内部容腔有限，相对尺寸较大的电容模组在有限空间内的拆装不便，即可容纳工具操作的空间往往不足，使得拆装过程很费力，拆装困难。

技术实现要素：

针对现有技术的上述缺陷或不足，本实用新型提供了一种变频器，能够更好地实现对电容组件的散热和拆装。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种变频器，所述变频器包括柜体、平行间隔地设置在所述柜体中的第一竖向隔板和第二竖向隔板、在所述第一竖向隔板和所述第二竖向隔板之间延伸的电容散热风道以及设置在所述电容散热风道中的多个电容模块单元，所述电容散热风道的进风口和出风口分别设置在所述第一竖向隔板和所述第二竖向隔板上；

其中，所述电容散热风道设有沿风道延伸方向依次连接的衔接段风道和容置段风道，多个所述电容模块单元沿所述风道延伸方向依次安装在所述容置段风道中，所述衔接段风道可拆卸地连接于所述容置段风道。

可选地，所述衔接段风道的长度为L1，所述电容散热风道的总长度为L2，满足：L1≥L2/10。

可选地，所述第一竖向隔板或所述第二竖向隔板的板面上设有风道安装滑槽，所述衔接段风道设置为能够在所述第一竖向隔板或所述第二竖向隔板的板面上滑移抽拉。

可选地，所述风道安装滑槽沿前后方向延伸设置且所述风道安装滑槽的后端设有用于防止所述衔接段风道向后滑出的后限位结构。

可选地，所述风道安装滑槽包括平行间隔设置的风道上方滑槽和风道下方滑槽，所述风道上方滑槽的后端和所述风道下方滑槽的后端均设有沿竖向延伸以作为所述后限位结构的风道限位挡板。

可选地，所述衔接段风道对接所述电容散热风道的所述进风口且所述容置段风道对接所述电容散热风道的所述出风口。

可选地，所述第一竖向隔板和所述第二竖向隔板之间通过沿横向延伸的底面支撑板桥接，多个所述电容模块单元支撑在所述底面支撑板上，所述电容模块单元包括电容固定框架和安装在所述电容固定框架中的多个电容；

其中，所述电容固定框架包括长方体状的框架本体，所述框架本体的框架前面板、框架后面板、框架顶面板和所述底面支撑板共同围成所述容置段风道。

可选地，所述电容模块单元包括首尾设置的首端电容模块单元和末端电容模块单元，所述衔接段风道的横向两端分别对接所述电容散热风道的所述进风口和所述首端电容模块单元的所述框架本体，所述末端电容模块单元的所述框架本体对接所述电容散热风道的所述出风口。

可选地，所述柜体中设有多块风道隔板，所述第一竖向隔板和所述第二竖向隔板之间的柜腔部分被所述风道隔板上下依次分隔成第一功能模块腔室、第二功能模块腔室和第三功能模块腔室，所述第二竖向隔板与所述柜体的一个柜体侧面板之间的柜腔部分形成为第四功能模块腔室，所述第一竖向隔板与所述柜体的另一个柜体侧面板之间的柜腔部分形成为降温除湿模块腔室；

其中，所述柜体中形成有循环连通所述降温除湿模块腔室、所述第一功能模块腔室、所述第二功能模块腔室、所述第三功能模块腔室以及所述第四功能模块腔室的循环气流通道，所述第一功能模块腔室、所述第二功能模块腔室或所述第三功能模块腔室作为所述电容散热风道。

可选地，所述第一功能模块腔室中设有主控板和IGBT模块，所述电容散热风道形成为所述第二功能模块腔室，所述第三功能模块腔室内设有接触器、二极管和风机，所述第四功能模块腔室内设有断路器，所述第三功能模块腔室与所述第四功能模块腔室之间设有电抗器，所述降温除湿模块腔室内设有降温除湿散热器。

在本实用新型中，通过专门设置的电容散热风道，不仅便于多个电容器件的模块化拆装，更有利于实现对电容模块的专门散热，提高散热效果，提升电容使用寿命。通过对电容散热风道的分段设计，可实现分段拆装，拆装方便、简单实用。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的具体实施方式中形成有循环气流通道的变频器的内部结构示意图；

图2为本实用新型的具体实施方式中设有主柜和副柜的变频器的俯视图；

图3为图2中的变频器的另一俯视图，其主柜前门体处于打开状态；

图4为图2中的变频器的后视图；

图5为本实用新型的具体实施方式中设有电容模块单元的变频器的立体图；

图6为图5中的变频器的电容模块单元的结构爆炸图；

图7为图6中的电容模块单元的框架本体和电容的结构示意图；

图8为内置有多个图5中的电容模块单元的电容散热风道的立体图；

图9为图8中的电容散热风道的结构爆炸图；

图10为本实用新型的具体实施方式中设有电容散热风道的变频器的立体图，其中该电容散热风道包括衔接段风道和容置段风道；

图11为图10中的变频器的另一立体图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型实施例，并不用于限制本实用新型实施例。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型实施例中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。

下面将参考附图并结合示例性实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，本实用新型提供了一种变频器100。该变频器100包括柜体1、风冷装置和多块风道隔板2。其中，多块风道隔板2将柜腔分隔成多个模块腔室，多个模块腔室中分别安装有不同的模块，并且各个模块腔室的风道隔板2上设有各自的模块腔室进风口和模块腔室出风口。通过设置该结构，变频器100的柜腔中可形成循环气流通道，图中的箭头方向表示在一种实施方式中该循环气流通道的气流方向。此外，该循环气流通道中设有用于降温除湿的风冷装置，该风冷装置可包括风机66和用于降温除湿的降温除湿散热器31。

在变频器100的工作过程中，一些模块腔室中的功能模块会产生热量。此时，风冷装置也处于工作状态，从风冷装置的排风端排出的冷风可通过各个模块腔室进风口和模块腔室出风口流动至不同的模块腔室中，并最终回流至风冷装置的抽风端，从而形成上述的用于散热冷却的循环气流通道。

可见，由于循环气流通道的存在，风冷装置对各功能模块的降温除湿作用是持续且稳定的，加上各个模块腔室之间相对独立，能够保证各腔室内始终具备合适的工作环境温度，减小功能模块过热受损的风险，从而延长其使用寿命，同时还能使变频器的可靠性大大提高。

此外，与现有的变频器相比，在达到同样的散热效果的前提下，本实用新型的变频器100中的风冷装置的排风量更小，即意味着本实用新型的风冷装置的工作噪音更小，并且能设计成更小的体积，从而节省变频器100的生产安装成本。

总而言之，本实用新型的变频器100具有散热效果好、工作噪音小且生产安装成本低等优点。

在一些实施方式中，模块腔室包括用于安装上述降温除湿散热器31的降温除湿模块腔室3，当然，风冷装置也可安装在其他模块腔室中，而不需要单独设置的降温除湿模块腔室3。由于风冷装置在工作过程中会产生持续的振动，为尽量减小该振动对变频器带来的不利影响，可将降温除湿模块腔室3优选设置在柜腔的底部位置，或者更进一步地，将风冷装置设置在降温除湿模块腔室3的底部位置，从而提高变频器100的整体稳定性。

为节省生产成本，可基于用尽可能少的风道隔板2分隔出尽可能多的模块腔室的原则确定所需的隔板数量。再者，要合理布置各模块腔室之间的相对位置以及连通结构，以尽量减小循环气流通道中的气流阻力，加快通道中的换热速度，从而进一步提高散热效率。

因此，在上述实施方式中，可将变频器的柜体1设置为长方体状，并利用风道隔板2、柜体顶面板、柜体底面板、柜体前面板、柜体后面板以及其中一个柜体侧面板共同限定出降温除湿模块腔室3。进一步地，柜体前面板和降温除湿散热器31之间还可设有另外的风道隔板2，用户在打开柜体前面板后，由于该风道隔板2的阻隔，可避免直接触碰降温除湿散热器31。

可见，通过利用柜体1的不同面板作为隔板，可有效节省风道隔板2的数量，并且将降温除湿模块腔室3设置在柜体1内腔中的边侧位置，能够便于其他模块腔室的合理布置和连通。

此外，风冷装置可包括风机66和降温除湿散热器31，该降温除湿散热器31可设置在风机66的排风侧或抽风侧。在风机66的驱动下，通过降温除湿散热器31冷却后的低温气体能够沿循环气流通道快速流动。而在上述实施方式中，降温除湿散热器31可安装在风机66和柜体1侧面板之间，或者风机66可安装在降温除湿散热器31和柜体1侧面板之间，又或者所述降温除湿散热器31和所述风机66均安装在所述风道隔板上。

进一步地，所述降温除湿模块腔室3的所述模块腔室出风口和所述模块腔室进风口上下设置在所述降温除湿模块腔室3的所述风道隔板2上，所述风机66安装在所述降温除湿模块腔室3的所述模块腔室进风口上。设置该结构的原因在于，避免风机66将降温除湿散热器31上的冷凝水吹至其他模块腔室中，防止其他功能模块出现短路，从而提高变频器100的稳定性和可靠性。或者，当风机66有可能将降温除湿散热器31上的冷凝水吹至其他模块腔室的情况下，可额外设置相应的隔水结构。

下面将以图示中的变频器100的各模块腔室的布置结构作为对本实用新型的示例性说明，实际上，本实用新型的变频器100中的各个模块腔室可设置为其他不同的布置结构，但必须保证在柜体1内腔中形成用于降温除湿的循环气流通道。

如图1所示，模块腔室还包括第一功能模块腔室4、第二功能模块腔室5、第三功能模块腔室6以及第四功能模块腔室7。第一功能模块腔室4、第二功能模块腔室5以及第三功能模块腔室6由上而下依次设置且左右两侧分别毗邻于降温除湿模块腔室3和第四功能模块腔室7。

其中，第一功能模块腔室4、第二功能模块腔室5以及第三功能模块腔室6通过各自的风道隔板2上的通风孔(即上述的模块腔室进风口或模块腔室出风口)分别与降温除湿模块腔室3和第四功能模块腔室7连通。

在变频器100的工作状态下，从风冷装置的排风侧排出的冷风从降温除湿模块腔室3吹出后，分成两路以分别流动至第一功能模块腔室4和第二功能模块腔室5。紧接着，从第一功能模块腔室4和第二功能模块腔室5吹出的冷风汇聚至第四功能模块腔室7。然后，从第四功能模块腔室7吹出的冷风通过第三功能模块腔室6后回流至风冷装置的抽风侧，从而完成一次完整的气流循环流动。

具体地，变频器100包括设置在第一功能模块腔室4中的主控板41和IGBT模块42、设置在第二功能模块腔室5中的电容模块51、设置在第三功能模块腔室6中的二极管65和接触器61以及设置在第四功能模块腔室7中的断路器71，并且在第三功能模块腔室6和第四功能模块腔室7之间还设有电抗器9。

需要说明的是，在变频器100中，IGBT模块42、电容模块51和二极管65均为发热量相对较大的功能模块，为避免单个模块腔室中的环境温度过高，需要将该三个功能模块两两隔开设置。

因此，图示的实施方式中的变频器100将IGBT模块42设置在第一功能模块腔室4中、将电容模块51设置在第二功能模块腔室5中以及将二极管65设置在第三功能模块腔室6中。

进一步地，由于电容模块51和断路器71的体积相对较大，且根据安规要求，断路器71需要独立隔离设置。因此将电容模块51单独设置在第二功能模块腔室5中，而断路器71则单独设置在第四功能模块腔室7中。

而体积和发热量均较小的功能模块可根据实际情况组合设置在同一腔室中。例如在上述结构中，可将主控板41和IGBT模块42组合设置在第一功能模块腔室4中，并且可将二极管65和接触器61组合设置在第三功能模块腔室6中。

而对于电抗器9而言，由于其体积相对较大，可将其设置在底部位置(第三功能模块腔室6和第四功能模块腔室7之间)以增加安装稳定性，从而使变频器100中的各功能模块具有相对合理的布置结构。

对于发热量较大的IGBT模块42和二极管65，还可分别设置散热器以进一步提高散热速度，该散热器可以是微通道散热器或翅片式散热器等，其中，微通道散热器设有用于供冷媒流通的微通道扁管。

此外，还可以根据不同模块腔室的不同发热量确定其模块腔室进风口和模块腔室出风口的孔径大小，或者，模块腔室进风口和模块腔室出风口的孔径大小设置为可实时调节，从而使各模块腔室中的温度均匀，避免柜腔中因局部过冷而产生凝露，避免电路元件短路，从而提高变频器100的可靠性。

在一种实施例中，如图2至图4所示，变频器100包括主柜11和副柜12。其中，主柜11位于变频器100的前侧并内置有功能模块，前述的循环气流通道形成在主柜腔内。副柜12位于变频器100的后侧，主柜11和副柜12之间通过主副柜间隔板13相互隔开。此外，变频器100还包括变频器冷却系统，其中包括设置在副柜12内的副柜冷却装置。

通过在变频器100中设有腔体相互隔开的主柜11和副柜12，使得变频器100的功能模块和冷却装置能够分别安装在主柜腔和副柜腔中，从而实现分区布置，有利于简化柜腔内结构和提高可靠性。此外，功能模块和冷却装置能够相互独立拆装且具有较大的拆装空间，便于安装维护，可有效节省成本、提高生产维护效率。

对于长方体状的变频器100而言，其包括矩形形状的外壳体，此时主副柜间隔板13设置在该外壳体内以间隔出主柜11和副柜12，主柜11包括主柜前门体111，副柜12包括副柜后盖板121。

可见，当需要拆装设置在主柜腔中的部件时，可单独打开主柜前门体111，副柜腔中的部件不受影响。当需要拆装设置在副柜腔中的部件时，则可单独打开副柜后盖板121，此时主柜腔中的部件不受影响。或者，也可同时打开主柜前门体111和副柜后盖板121，以同时对主柜腔和副柜腔中的部件进行拆装，从而有效提高拆装效率。

此外，变频器100还包括作为风道隔板2的主柜隔板，该主柜隔板为降温除湿模块腔室3和功能模块腔室之间的隔板，变频器100冷却系统还包括安装于降温除湿模块腔室3内的降温除湿散热器31。

进一步地，功能模块腔室内安装有横向间隔布置的多个IGBT421和沿横向连续并排布置的多个二极管65，多个IGBT421和多个二极管65竖向间隔地安装在主副柜间隔板13的前侧板面上。副柜冷却装置包括设置在主副柜间隔板13的后侧板面上的二极管散热器122和多个IGBT散热器123。

为了防止多个IGBT421在主副柜间隔板13上的间隔区域过冷而产生凝露，将多个IGBT散热器123相应设置为沿横向间隔布置并与多个IGBT421沿前后方向一一对位设置，即IGBT散热器123呈分体式布置。而二极管65为沿横向连续并排布置的并联结构，因此将二极管散热器122相应地设置为呈横向连续延伸的长条状并沿前后方向与多个二极管65对位布置，即二极管散热器122呈连续式布置，从而实现对发热量大的IGBT421和二极管65的专门散热。

进一步地，IGBT散热器123和二极管散热器122均可采用微通道散热器，该微通道散热器包括用于供冷媒流通的微通道扁管，其换热面积大，冷却效率较高，有利于提高IGBT421和二极管65的可靠性。

一些厂家会将IGBT421设计成长块状，在本实施例的变频器100中，长块状的IGBT421沿竖向摆置安装。此时，为提高IGBT散热器123的传热面积以提高冷却效率，可将IGBT散热器123的微通道扁管相应设置为呈竖向长块状。

此时，将IGBT散热器123设置为分体式布置结构，除了是为防止多个IGBT421在主副柜间隔板13上的间隔区域过冷而产生凝露以外，还考虑到较长较宽的微通道扁管难于加工成型。而即使是对于分体式布置的IGBT散热器123而言，其长度也不宜太大，因此可将IGBT散热器123的微通道扁管的竖向长度优选设置为不小于200mm。

此外，为增大换热面积以提高冷却效率，在沿前后方向的投影上，多个二极管65落入二极管散热器122的外轮廓区域内，IGBT421落入对应的IGBT散热器123的外轮廓区域内。

另一方面，可将二极管散热器122和多个IGBT散热器123设置为均关于主副柜间隔板13的竖向中心线对称布置，使结构更加均匀合理、美观。

具体地，变频器冷却系统还包括设置在副柜12的外壁上的冷媒入口和冷媒出口以及设置在冷媒入口与冷媒出口之间的冷媒管道。其中，冷媒管道包括流经多个IGBT散热器123的多个IGBT冷媒管道、流经二极管散热器122的二极管冷媒管道和流经降温除湿散热器31的降温除湿冷媒管道。多个IGBT冷媒管道、二极管冷媒管道和降温除湿冷媒管道并联设置，保证对各个发热部件的散热效果。

进一步地，IGBT冷媒管道、二极管冷媒管道和降温除湿冷媒管道上分别设有相应的节流装置，用于根据发热量的不同而调节冷媒管道中的冷媒流量，从而实现智能化的冷却散热。

此外，二极管散热器122和IGBT散热器123也可采用翅片式散热器，但需要配备风机以迅速带走副柜腔中的热量。换言之，副柜冷却装置中可包括多种散热方式，例如风冷散热或冷媒散热，在设计时要视不同的情况而确定最合适的散热结构。

在一种实施例中，如图5至图9所示，变频器100包括安装在柜体1中的至少一个电容模块单元511，电容模块单元511可独立拆装并包括电容固定框架、安装在电容固定框架中的多个电容512、与多个电容512形成电连接的电容叠层母排516以及与电容叠层母排516形成电连接的均压电阻82。

在本实施例中，变频器100内部的电容512以及与之相关的叠层母排、均压电阻82等均以电容模块单元511的模组方式进行拆装，安装结构更紧凑，节约有限的内部安装空间，而且拆装效率高。在结构紧凑的同时，模块化散热也能满足多个电容等的散热需求，确保电容寿命。

在一些实施例中，电容固定框架包括长方体状的框架本体513和分别作为框架本体513的框架后面板和框架顶面板的电容后定位板514和顶面密封板515，电容叠层母排516平行间隔设置在电容后定位板514的后侧，均压电阻82安装在顶面密封板515的顶面上。

其中，电容后定位板514设有贯通的多个电容定位孔，多个电容512的后端一一对应地插穿多个电容定位孔且前端位于框架本体513中，分别从多个电容512的后端伸出的多个端部导电柱一一对应地插装在电容叠层母排516的多个母排连接孔中。可见，电容固定框架、电容叠层母排516以及均压电阻82之间紧凑安装，便于形成能够整体拆装的电容模块单元511。

优选地，在同一个电容模块单元511的电容后定位板514上，多个电容定位孔呈矩阵状排列且孔径相等。由于要实现模块化安装，尽量使性能参数、规格、外形等均一致的多个电容512安装在同一电容模块单元511中，有利于提高装配效率和通用性，而矩阵状排列的多个电容512能够使电容模块单元511的结构布置更加均匀合理。

进一步地，均压电阻82呈条形状且沿电容叠层母排516的母排板面的垂直方向延伸，均压电阻82的电阻接线端81朝向电容叠层母排516设置，从而有利于缩短均压电阻82与电容叠层母排516之间的接线长度，使电容模块单元511的结构更加紧凑。

具体地，电容叠层母排516包括正极母排、中间级母排和负极母排，正极母排、中间级母排和负极母排分别与电阻接线端81形成电连接。

在一种实施例中，变频器100包括沿横向延伸以用于支撑电容模块单元511的底面支撑板523和用于封闭框架本体513的前侧开口的前面密封板524，前面密封板524、电容后定位板514、顶面密封板515以及底面支撑板523共同围成用于供电容通风散热的电容散热风道52。在此结构下，主要利用电容模块单元511本身的结构以形成的电容散热风道52，可节省围成电容散热风道2所需的材料。

此外，前面密封板524与框架本体513之间形成可拆卸连接，便于检测人员检测电容模块单元511中的电容512的使用情况，从而便于检测人员及时发现电容损毁等情况。

基于上述可拆卸连接的前面密封板524，当变频器100中设有沿横向依次并排对接的多个电容模块单元511时，多个电容模块单元511均可设置有各自的前面密封板524。该结构的好处在于，前面密封板524属于电容模块单元511的组成部分，因此需要在柜体1外完成装配，在将多个电容模块单元511安装至柜腔后，即相应地形成电容散热风道52，装配更加快捷方便。

或者，当变频器100中设有沿横向依次并排对接的多个电容模块单元511时，可以只通过一块完整的前面密封板524对多个电容模块单元511进行前面密封，此时前面密封板524的横向长度不小于多个电容模块单元511的横向长度之和。在此结构下，在将前面密封板524拆卸后，可以同时观察所有电容模块单元511中的各个电容，更有利于提高检测维护效率。

在一种实施例中，如图10和图11所示，变频器100包括柜体1、平行间隔地设置在柜体1中的第一竖向隔板21和第二竖向隔板22、在第一竖向隔板21和第二竖向隔板22之间延伸的电容散热风道52以及设置在电容散热风道52中的多个电容模块单元511，电容散热风道52的进风口和出风口分别设置在第一竖向隔板21和第二竖向隔板22上。

其中，电容散热风道52设有沿风道延伸方向依次连接的衔接段风道521和容置段风道522，多个电容模块单元511沿风道延伸方向依次安装在容置段风道522中，衔接段风道521可拆卸地连接于容置段风道522。

可见，在本实施例中，通过专门设置的电容散热风道52，不仅便于多个电容器件的模块化拆装，更有利于实现对电容模块的专门散热，提高散热效果，提升电容使用寿命。通过对电容散热风道52的分段设计，可实现分段拆装，拆装方便、简单实用。

优选地，衔接段风道521的长度为L1，电容散热风道52的总长度为L2，满足：L1≥L2/10。换言之，衔接段风道521的长度不小于电容散热风道52的总长度的十分之一。如此，在组装电容散热风道52时，先安装容置段风道522，由于容置段风道522中设有多个电容模块单元511，在对最后一个电容模块单元511进行装配时，需要预留一定的操作空间，在组装完容置段风道522后，该预留操作空间用于安装衔接段风道521。可见，在此结构下，既能快速组装出电容散热风道52，又能降低电容模块单元511的拆装难度，可有效提高拆装效率。

由上述可知，在安装最后一个电容模块单元511时预留的操作空间是用于安装衔接段风道521的，为便于衔接段风道521的快速拆装，可在第一竖向隔板21或第二竖向隔板22的板面上设置风道安装滑槽53。在拆装衔接段风道521时，衔接段风道521能够在第一竖向隔板21或第二竖向隔板22的板面上滑移抽拉，从而降低拆装难度，有效提高拆装效率。

进一步地，可将风道安装滑槽53设置为沿前后方向延伸，风道安装滑槽53的后端设有后限位结构，该后限位结构用于防止衔接段风道521从风道安装滑槽53向后滑出，保证衔接段风道521的牢固装配。

更进一步地，风道安装滑槽53包括平行间隔设置的风道上方滑槽和风道下方滑槽，风道上方滑槽的后端和风道下方滑槽的后端均设有沿竖向延伸的风道限位挡板531，该风道限位挡板531即上述所指的风道安装滑槽53的后限位结构。

在一些实施例中，使衔接段风道521对接电容散热风道52的进风口，而容置段风道522则对接电容散热风道52的出风口。换言之，可将衔接段风道521设置为电容散热风道52中的前置风道。当然，也可以将衔接段风道521设置为电容散热风道52中的后置风道。

优选地，第一竖向隔板21和第二竖向隔板22之间通过沿横向延伸的底面支撑板523桥接，多个电容模块单元511支撑在底面支撑板523上，电容模块单元511包括电容固定框架和安装在电容固定框架中的多个电容512。其中，电容固定框架包括长方体状的框架本体513，框架本体513的框架前面板、框架后面板、框架顶面板和底面支撑板523共同围成容置段风道522。在此结构下，主要利用电容模块单元511本身的结构以形成的电容散热风道52，可节省围成电容散热风道2所需的材料。

进一步地，电容模块单元511包括首尾设置的首端电容模块单元和末端电容模块单元，衔接段风道521的横向两端分别对接电容散热风道52的进风口和首端电容模块单元的框架本体513，末端电容模块单元的框架本体513对接电容散热风道52的出风口。在此结构下，多个电容模块单元511和衔接段风道521沿横向依次紧凑排列，可最大化利用第一竖向隔板21和第二竖向隔板22之间的横向空间。

需要说明的是，电容散热风道2可设置在各种类型的变频器中。例如，可设置在上述的设有循环气流通道的变频器100中。具体地，该变频器的风道隔板2包括第一竖向隔板21和第二竖向隔板22，其中，第一功能模块腔室4、第二功能模块腔室5或第三功能模块腔室6均可作为电容散热风道52。在图1所述的实施例中，电容散热风道52的风道内腔即为第二功能模块腔室5。

以上结合附图详细描述了本实用新型实施例的可选实施方式，但是，本实用新型实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型实施例的技术构思范围内，可以对本实用新型实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型实施例的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型实施例的思想，其同样应当视为本实用新型实施例所公开的内容。