电机定子叠片自动装配生产线的制作方法

本发明创造属于电机定子生产技术领域，尤其是涉及一种电机定子叠片自动装配生产线。

背景技术：

目前，在电机定子生产过程中，一般由多人协同，每人一只手抱着一摞叠片，侧身沿着定子支架外围，人工完成叠片装配；这样技术含量偏低，准确度质量不高，特别是作业者长期负重、弯腰、转圈作业，体能消耗大，极易产生职业病。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明创造旨在克服上述现有技术中存在的缺陷，提出电机定子叠片自动装配生产线。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

电机定子叠片自动装配生产线，包括床身工作台、装配单元、控制检测系统；

所述床身工作台为顶部设有装配平台的架体结构；所述装配平台内放置有壳体工件和芯轴模具；

所述装配平台两侧各有一条直线导轨，两端分别设有工件的推进设备；所述装配平台设有若干芯轴夹紧组件，芯轴夹紧组件底部设有滑台，滑台与直线导轨滑动连接；所述推进设备用于工件的推进以及叠片的预紧和最终压实；所述推进设备的控制电路连接控制检测系统；

所述装配单元包括设置在装配平台端部一侧的分件变位机和装配机器人；所述装配机器人用于将分件变位机上的叠片装配到芯轴模具；所述分件变位机的控制电路和装配机器人连接控制检测系统。

进一步的，所述夹紧组件包括双头双出气缸和两个相对设置的c型开口结构件；

所述双头双出气缸的活塞杆固定连接安装板；所述安装板顶部设有矩形凸块，矩形凸块与c型开口结构件卡接；

所述c型开口结构件底部远离开口的一端设有与安装板对应的卡槽，另一端设有圆形导向孔；所述夹紧组件还包括与导向孔对应的导向杆；所述导向杆通过连接件固定于双头双出气缸顶部。

进一步的，所述装配平台的放置壳体工件的一端设有若干随动夹紧组件；所述随动夹紧组件结构与夹紧组件相同，底部不设滑台。

进一步的，所述装配单元还包括分装机器人、储件变位机、输送小车；所述储件变位机用于存放叠片；所述分装机器人用于将储件变位机上的叠片抓取到分件变位机；所述输送小车用于为储件变位机输送叠片；

进一步的，所述输送小车为叉式脚踏液压升降平台；所述输送小车上置有摆满工件的变位机上层平台；所述输送小车有两台，分别完成硅钢片和铜叠片的输送。

进一步的，所述储件变位机采用但不限于八工位变位机；所述分件变位机采用但不限于六工位变位机；

所述储件变位机和分件变位机各有两套，分别用于放置硅钢片和铜叠片。

进一步的，所述装配平台的中心部位设有工件支撑升降组件；所述工件支撑升降组件用于调节壳体工件和芯轴模具的高度。

相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：

工件的转动由机器人指令变位机完成，工件的装卸由人工完成。装配平台的两端设有工件的推进机构，完成壳体的推进和退出以及叠片的预紧和最终压实，平台的壳体放置端有五套气动随动夹紧组件，用来保证壳体在推进行程中不产生弯曲变形，床身工作台的中心部位设有工件支撑升降组件，满足不同工件的支撑，保证壳体的中心和芯轴模具的中心同轴。采用机器人进行装配保证叠片位置的一致性，实现电机定子叠片的自动装配。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明创造实施例所述的电机定子叠片自动装配生产线示意图；

图2为本发明创造实施例所述的电机定子叠片自动装配生产线正视图示意图；

图3为本发明创造实施例所述的电机定子叠片自动装配生产线俯视图示意图；

图4为本发明创造实施例所述的随动夹紧组件示意图。

附图标记说明：

1、床身工作台；2、储件变位机；3、分装机器人；4、分件变位机；5、装配机器人；6、壳体工件；7、芯轴模具；8、推进设备；9、随动夹紧组件；10、工件支撑升降组件；11、输送小车；12双头双出气缸；13、活塞杆；14、安装板；15、c型开口结构件；16、导向杆。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

如图1所示，电机定子叠片自动装配生产线，包括床身工作台1、装配单元、控制检测系统；

所述床身工作台1为顶部设有装配平台的架体结构；所述装配平台内放置有壳体工件6和芯轴模具7；

如图2所示，所述装配平台两侧各有一条直线导轨，两端分别设有工件的推进设备8；所述装配平台设有若干芯轴夹紧组件，芯轴夹紧组件底部设有滑台，滑台与直线导轨滑动连接；所述推进设备8用于工件的推进以及叠片的预紧和最终压实；所述推进设备8的控制电路连接控制检测系统；

所述夹紧组件9包括双头双出气缸12和两个相对设置的c型开口结构件15；

所述双头双出气缸12的活塞杆13固定连接安装板14；所述安装板14顶部设有矩形凸块，矩形凸块与c型开口结构件15卡接；

所述c型开口结构件15底部远离开口的一端设有与安装板对应的卡槽，另一端设有圆形导向孔；所述夹紧组件9还包括与导向孔对应的导向杆16；所述导向杆16通过连接件固定于双头双出气缸12顶部。

所述装配平台的放置壳体工件6的一端设有若干随动夹紧组件；所述随动夹紧组件结构与夹紧组件相同，底部不设滑台。

所述床身工作台1下部架体结构为工业型钢焊接的钢构构件，工件移动的驱动，电线线缆，气路等安装在钢构构件内。

所述装配单元包括设置在装配平台端部一侧的分件变位机4和装配机器人5；

如图3所示，所述装配机器人5用于将分件变位机4上的叠片装配到芯轴模具7；所述分件变位机4的控制电路和装配机器人5连接控制检测系统。

所述装配单元还包括分装机器人3、储件变位机2、输送小车11；所述储件变位机2用于存放叠片；所述分装机器人3用于将储件变位机2上的叠片抓取到分件变位机4；所述输送小车11用于为储件变位机2输送叠片；

所述输送小车11为叉式脚踏液压升降平台；平台上有带模具的圆形上位机上层平台，预装的叠片有人工放置在模柱上，预装叠片装满后移动到储件变位机2上方，完成叠片的准备，储件变位机2为八工位储存，为分装机器人3准备好需要的叠片；所述输送小车11有两台，分别完成硅钢片和铜叠片的输送。

所述储件变位机2采用但不限于八工位变位机，转动每次为45°，定位精度为0.02mm；所述分件变位机4采用但不限于六工位变位机，转动每次为60°，定位精度为0.02mm；

所述储件变位机2和分件变位机4各有两套，分别用于放置硅钢片和铜叠片。

所述装配平台的中心部位设有工件支撑升降组件10；所述工件支撑升降组件10用于调节壳体工件6和芯轴模具7的高度。

所述工件支撑升降组件10位于壳体工件和芯轴模具连接处，共两组，为伸缩杆结构，用于微调工件高度。

所述分装机器人3和装配机器人5采用但不限于川崎rs080n机器人。

所述控制检测系统，主要元器件包括万能断路器、低压断路器和交流接触器，可编程序控制器plc、proface触摸屏、按钮和指示灯、电流表、电压表、导线、电缆桥架及铜排若干。

触摸屏具有高亮度lcd和友好的触摸屏界面，通过运行软件，可以监视生产过程，进行流程控制。

plc+触摸屏控制设自动及手动两种控制模式，在自动控制模式下，按下自动启动按钮，系统将按顺序自动投入运行，按下自动停止按钮，系统将按顺序自动停止；在手动控制模式下，各设备可独立进行启动。整个控制系统设有故障声光报警功能。

工艺控制：系统根据用户要求设置工艺参数，对工艺数据可进行编辑保存，对编制好的工艺可让自动执行，各自设备可以执行相同工艺，也可执行不同的工艺。

监控界面：在系统运行中，可满足用户对设备运行实时掌握。

报警功能：在系统运行中对故障等报警信息，系统可语音提示、文字提示等，并对报警记录实时保存，方便查询。报警记录表设不同访问权，用户根据权限进行报警记录的确认于删除。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。