仪表板线束支架及仪表板线束总成的制作方法

1.本技术涉及车辆技术领域，特别是涉及一种仪表板线束支架及仪表板线束总成。


背景技术：

2.由于仪表板上安装有各种指示仪表和点火开关，仪表板线束通常需要与车辆上各种用电器及其控制器相连，以向用电器传递控制信号和电源信号。为了提高车辆性能，车辆上的电子电气配置逐渐增加，使仪表板线束的径向尺寸增加。
3.由于驾驶室中的空间较小，相关技术中的仪表板线束容易与仪表板管梁或周边零件产生干涉，存在仪表板线束易磨损的问题。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对相关技术中仪表板线束易与仪表板管梁或周边零件产生干涉磨损的问题，提供一种减小仪表板线束磨损的仪表板线束支架及仪表板线束总成。
5.根据本技术的一个方面，提供一种仪表板线束支架，用于固定仪表板线束，其特征在于，所述仪表板线束支架包括：
6.底板，沿其延伸方向间隔设有多组通孔，每组所述通孔包括分别设于底板的两侧的第一通孔和第二通孔；以及
7.分别连接于所述底板两侧的两个侧板，两个所述侧板和所述底板共同限定出用于供所述仪表板线束穿过的走线通道，两个所述侧板均沿所述底板的延伸方向设置。
8.上述仪表板线束支架，通过设置底板和两个侧板，以共同限定出走线通道，使仪表板线束穿设于走线通道内。通过在底板上设置多组通孔，每组通孔包括分别色号与底板两侧的第一通孔和第二通孔，以能够采用扎带等用于捆扎的带子依次穿设于对应的第一通孔和第二通孔，将仪表板线束与底板固定，从而使仪表板线束限位于走线通道内，保护仪表板线束不受仪表板管梁或车内零件的磨损，减小了安全隐患。
9.在其中一实施例中，所述底板背离所述走线通道的一侧表面上设有至少一个卡接件。
10.在其中一实施例中，所述卡接件包括柱体和凸设于所述柱体的外周壁上的凸伸部；
11.所述柱体的一端连接于所述底板背离所述走线通道的一侧表面，且所述柱体沿与其连接的底板的表面垂直的方向设置。
12.在其中一实施例中，所述凸伸部环绕所述柱体的中轴线设置。
13.在其中一实施例中，所述凸伸部的数量为多个；
14.多个所述凸伸部沿所述柱体的纵长延伸方向彼此间隔设置。
15.在其中一实施例中，所述卡接件的数量为两个；
16.两个所述卡接件设于所述底板的延伸方向上的两端。
17.在其中一实施例中，两个所述侧板包括第一侧板和第二侧板；
18.所述第一侧板远离所述底板的一侧设有多个第一凹槽，多个所述第一凹槽沿所述底板的延伸方向彼此间隔设置；
19.所述第二侧板远离所述底板的一侧设有与所述第一凹槽一一对应的多个第二凹槽，多个所述第二凹槽沿所述底板的延伸方向彼此间隔设置。
20.在其中一实施例中，所述底板被构造为沿曲线延伸。
21.根据本技术的另一个方面，提供一种仪表板线束总成，包括：
22.如上述任一项实施例所述的仪表板线束支架；
23.仪表板线束，穿设于所述走线通道内；以及
24.与多组所述通孔一一对应的多个第一连接件，所述第一连接件依次穿设于对应的所述第一通孔和所述第二通孔内，以使所述仪表板线束相对所述仪表板支架固定。
25.在其中一实施例中，两个所述侧板包括第一侧板和第二侧板，所述第一侧板远离所述底板的一侧设有多个第一凹槽，多个所述第一凹槽沿所述底板的延伸方向彼此间隔设置，所述第二侧板远离所述底板的一侧设有与所述第一凹槽一一对应的第二凹槽，多个所述第二凹槽沿所述底板的延伸方向彼此间隔设置；
26.所述仪表板线束总成还包括与所述第一凹槽一一对应的第二连接件，所述第二连接件依次穿设于对应的所述第一凹槽和所述第二凹槽内。
附图说明
27.图1为仪表板管梁的结构示意图；
28.图2为本技术一实施例中仪表板线束支架的俯视图；
29.图3为本技术一实施例中仪表板线束支架的结构示意图；
30.图4为图3所示实施例中仪表板线束、仪表板线束支架和仪表板管梁的装配示意图；
31.图5为图3所示实施例中仪表板线束支架另一视角下的结构示意图；
32.图6为本技术一实施例中仪表板线束总成的结构示意图。
33.附图标记说明：
34.100、仪表板管梁；101、安装孔；200、仪表板线束；10、底板；11、第一通孔；12、第二通孔；20、侧板；20a、第一侧板；20b、第二侧板；21、第一凹槽；22、第二凹槽；30、卡接件；31、柱体；32、凸伸部。
具体实施方式
35.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
36.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必
须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
37.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
38.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
39.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
40.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
41.图1为仪表板管梁的结构示意图。
42.目前，随着车辆中的电子电器配置增加，整车线束的外径增大，造成线束在车内的布置难度提高。例如，如图1所示，仪表板管梁100连接于仪表板底部并用于支撑仪表板，驾驶室内的仪表板线束布置在仪表板管梁100附近，由于仪表板线束的尺寸较大，而驾驶室内的安装空间有限，导致仪表板线束易与仪表板管梁100或周边零件产生干涉磨损，使仪表板线束容易发生短路或断路等故障，存在安全隐患。
43.因此，有必要提供一种减小仪表板线束磨损的仪表板线束支架及仪表板线束总成。
44.图2为本技术一实施例中仪表板线束支架的俯视图，图3为本技术一实施例中仪表板线束支架的结构示意图；图4为图3所示实施例中仪表板线束、仪表板线束支架和仪表板管梁的装配示意图。
45.参阅图2-4，本技术提供的一种仪表板线束支架，用于固定仪表板线束200，仪表板线束支架包括底板10和分别连接于底板10两侧的两个侧板20，两个侧板20与底板10共同限定出用于供仪表板线束200穿过的走线通道，且两个侧板20均沿底板10的延伸方向设置。底板10沿其延伸方向间隔设有多组通孔，每组通孔包括分别设于底板10两侧的第一通孔11和第二通孔12。
46.上述仪表板线束支架，通过设置底板10和侧板20，使底板10和侧板20共同围设出走线通道，以供仪表板线束200从走线通道中穿过。通过在底板10上设置多组通孔，每组通孔包括分别设于底板10两侧的第一通孔11和第二通孔12，以能够通过扎带等用于捆扎的带
子穿过对应的第一通孔11和第二通孔12，将仪表板线束200与底板10绑扎固定。且由于多组通孔沿底板10的延伸方向间隔设置，使位于走线通道内的仪表板线束200在其长度方向上的不同处均能由用于捆扎的带子与底板10固定，从而将仪表板线束200限位于走线通道内，保护仪表板线束200不受仪表板管梁100或车内零件的磨损。如此，避免仪表板线束200因磨损而短路或断路，减小安全隐患。
47.此外，上述仪表板线束支架，由于底板10和侧板20为仪表板线束200提供了有效保护，使仪表板线束200自身的外部防护可以减少，降低仪表板线束200的外部防护的成本，并降低仪表板线束200的硬度和径向尺寸。
48.可选地，底板10和侧板20的材质可以采用尼龙pa66，使仪表板线束支架具有强度高、刚性好、抗冲击、耐油及耐化学品、耐磨和自润滑等优点，并使仪表板线束支架的硬度、刚性、耐热性和蠕变性能更佳。
49.可以理解的是，仪表板线束支架被构造为与仪表板线束200适配。例如，仪表板线束支架的径向尺寸被构造为与仪表板线束200的外径适配，避免当仪表板线束200位于走线通道内时受到两个侧板20的挤压，造成仪表板线束200变形，且避免仪表板线束支架的尺寸过大，占用过多安装空间。
50.一些实施例中，如图2所示，底板10被构造为沿曲线延伸，以便与仪表板线束支架在驾驶室内的安装处适配，从而使驾驶室内的布置紧凑。例如，如图1所示，当仪表板线束支架需要安装在仪表板管梁100上时，由于仪表板管梁100沿曲线延伸，仪表板线束支架的延伸方向与仪表板管梁100适配，以便于将仪表板线束支架与仪表板管梁100连接，并减小了仪表板线束支架与仪表板管梁100之间间隙的尺寸。因此，使仪表板线束支架和仪表板管梁100的布置紧凑，为驾驶室内其他部件提供更大的安装空间。
51.另一些实施例中，底板10也可被构造为沿直线延伸，以与其他形状的仪表板管梁100适配。
52.具体地，第一通孔11和第二通孔12均被构造为呈方孔，以适配于扎带的形状。在一个实施例中，第一通孔11和第二通孔12的长度均为7.5mm，第一通孔11和第二通孔12的宽度均为2.5mm。
53.为便于将仪表板线束支架安装于车内，一些实施例中，如图3所示，底板10背离走线通道的一侧表面上设有至少一个卡接件30，以将底板10与驾驶室内的其他部件固定连接，从而使走线通道内的仪表板线束200固定于驾驶室内，避免仪表板线束200被挤压磕碰，使仪表板线束200受到的磨损减少，安全隐患减少。此外，设置卡接件30以安装仪表板支架，还避免了仪表板线束支架在驾驶室内晃动，避免仪表板线束支架损坏，从而提高仪表板线束支架的使用寿命。需要说明的是，驾驶室内设有用于支撑仪表板的仪表板管梁100，仪表板管梁100上设有安装孔101，在实际使用过程中，可以通过将卡接件30穿设于仪表板管梁100上的安装孔101(见图1)内，使底板10与仪表板管梁100固定连接。
54.可选地，卡接件30与底板10卡接。
55.在一个实施例中，如图3所示，卡接件30的数量为两个，两个卡接件30分别设于底板10的延伸方向上的两端。如此，通过在底板10的两端分别设置两个卡接件30，使底板10的两端均借助于卡接件30与仪表板管梁100固定连接，从而避免底板10的任一端从仪表板管梁100上掉落。此外，通过设置两个卡接件30，还使仪表板线束支架的结构较为简单，且在实
际安装过程中，只需将两个卡接件30分别从两个安装孔101(见图1)内穿过即可，使仪表板线束支架与仪表板管梁100安装方便。
56.一些实施例中，如图3所示，卡接件30包括柱体31和凸设于柱体31的外周壁上的凸伸部32，柱体31的一端连接于底板10背离走线通道的一侧表面，且柱体31沿与其连接的底板10的表面垂直的方向设置。如此，通过设置柱体31，以穿设于仪表板管梁100上的安装孔101内，通过设置凸伸部32，以与仪表板管梁100卡接，从而使卡接件30不易从安装孔101内滑落，并使仪表板线束支架与仪表板管梁100的连接可靠性提高。
57.应当理解的是，凸伸部32具有一定的弹性，以在将连接部穿过仪表板管梁100上的安装孔101时，凸伸部32受到安装孔101孔壁的挤压发生弹性变形，在凸伸部32穿出于安装孔101后，凸伸部32的弹性变形恢复，凸伸部32与仪表板管梁100抵接，防止卡接件30从安装孔101内脱落。
58.可选地，如图3所示，凸伸部32环绕柱体31的中轴线设置，以增加凸伸部32与仪表板管梁100的接触面积，进一步地防止卡接件30从仪表板管梁100的安装孔101中脱落。
59.进一步地，如图3所示，凸伸部32的数量为多个，多个凸伸部32沿柱体31的纵长延伸方向彼此间隔设置。如此，通过设置多个凸伸部32，以当与仪表板管梁100抵接的凸伸部32从安装孔101中脱落时，与其相邻的凸伸部32与仪表板管梁100抵接，进一步地提高了卡接件30与仪表板管梁100的连接可靠性。
60.在一个实施例中，卡接件30的外径为7.3mm，仪表板管梁100上的安装孔101的孔径为6.5mm，从而使卡接件30的单边过盈量为0.4mm，从而增加仪表板线束支架受到的防止其从仪表板管梁100上脱落的防脱力。具体地，仪表板线束支架受到的防脱力大于180n。
61.因此，上述仪表板线束支架，通过在底板10背离走线通道的一侧表面上设置至少一个卡接件30，以穿设于仪表板管梁100的安装孔101内，使仪表板线束支架装配于仪表板管梁100上，从而使走线通道内的仪表板线束200被固定在驾驶室内。需要说明的是，仪表板线束支架也可以根据使用需要安装于驾驶室内的其他位置，在此不做限定。
62.图5为图3所示实施例中仪表板线束支架另一视角下的结构示意图。
63.一些实施例中，如图5所示，两个侧板20包括第一侧板20a和第二侧板20b。第一侧板20a远离底板10的一侧设有多个第一凹槽21，多个第一凹槽21沿底板10的延伸方向彼此间隔设置。第二侧板20b远离底板10的一侧设有与第一凹槽21一一对应的多个第二凹槽22，多个第二凹槽22沿底板10的延伸方向彼此间隔设置。如此，通过在第一侧板20a上设置多个第一凹槽21，在第二侧板20b上设置与第一凹槽21一一对应的第二凹槽22，使在实际使用过程中，能够采用扎带等用于捆扎的带子穿过对应的第一凹槽21和第二凹槽22，以将仪表板线束支架绑扎在仪表板管梁100上，即通过扎带环绕于仪表板线束支架和仪表板管梁100的外周，使仪表板线束支架与仪表板管梁100固定连接。由于扎带被限位于第一凹槽21和第二凹槽22内，防止扎带在仪表板线束支架和仪表板管梁100上滑动脱落。
64.具体地，第一凹槽21和第二凹槽22均被构造为呈方孔状，以与扎带的形状适配。在一个实施例，第一凹槽21和第二凹槽22的深度均为3mm，第一凹槽21和第二凹槽22的宽度均为8mm。
65.在一个实施例中，仪表板线束支架通过卡接件30与仪表板管梁100连接，并通过扎带与仪表板管梁100绑扎固定，从而使卡接件30和穿设于第一凹槽21和第二凹槽22的扎带
共同承担仪表板线束支架的重力，减轻每一卡接件30和每一扎带的受力，从而增加了卡接件30和扎带的使用寿命，并使仪表板线束支架与仪表板管梁100连接更可靠。
66.需要说明的是，第一凹槽21和第二凹槽22的数量均根据使用需要设置。在一个实施例中，如图5所示，第一凹槽21的数量和第二凹槽22的数量均为四个。
67.图6为本技术一实施例中仪表板线束总成的结构示意图。
68.根据本技术的另一方面，提供一种仪表板线束总成，如图2和图6所示，仪表板线束总成包括仪表板线束200、多个第一连接件(图中未示出)和如上述任一项实施例所述的仪表板线束支架。仪表板线束支架包括底板10和两个侧板20，两个侧板20和底板10共同限定出走线通道，仪表板线束200穿设于走线通道内。底板10沿其延伸方向间隔设有多组通孔，每组通孔包括分别设于底板10两侧的第一通孔11和第二通孔12，多个第一连接件分别与多组通孔一一对应，第一连接件穿设于对应的第一通孔11和第二通孔12内。如此，通过设置仪表板线束支架和第一连接件，使第一连接件将仪表板线束200绑扎在底板10上，从而使仪表板线束200固定于走线通道内，使仪表板线束200受到底板10和侧板20的有效保护，防止仪表板线束200磨损，减小安全隐患。
69.此外，上述仪表板线束总成，通过采用第一连接件将仪表板线束200与仪表板线束支架固定，使仪表板线束200与仪表板线束支架连接牢固，装配方便。具体地，仪表板线束支架的承重力大于800n，防脱力大于180n。
70.一些实施例中，如图3所示，底板10背离走线通道的一侧设有至少一个卡接件30。
71.在仪表板线束支架的实际装配过程中，可先将底板10、侧板20和卡接件30进行预装，再将仪表板线束200通过第一连接件固定到底板10上。然后将仪表板线束总成通过卡接件30与仪表板管梁100固定连接。上述装配过程操作方便，且在装配完成后便于拆解，即，在有限空间内，只需将第一连接件解开，即可将仪表板线束200从仪表板线束支架上取下。如此，便于对仪表板线束200进行维护或维修。
72.一些实施例中，如图5所示，两个侧板20包括第一侧板20a和第二侧板20b，第一侧板20a远离底板10的一侧设有多个第一凹槽21，多个第一凹槽21沿底板10的延伸方向彼此间隔设置，第二侧板20b远离底板10的一侧设有与第一凹槽21一一对应的第二凹槽22，多个第二凹槽22沿底板10的延伸方向彼此间隔设置。仪表板线束总成还包括与第一凹槽21一一对应的第二连接件，第二连接件依次穿设于对应的第一凹槽21和第二凹槽22内。如此，通过设置第二连接件，以将仪表板线束支架绑扎在仪表板管梁100上，并当第一连接件失效时，仪表板线束200仍能被第二连接件限位于走线通道内，防止仪表板线束200掉落出走线通道外受到磨损。
73.可选地，第一连接件和第二连接件均可采用扎带。
74.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
75.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。