本发明涉及电子设备领域，尤其涉及一种移动设备的金属壳及其制备方法、移动设备。
背景技术：
目前，金属材料作为各类电子设备的外观壳体被广泛使用，与常规的塑胶壳体相比，金属壳在结构强度、散热性能、外观品质等方面具有明显优势，品类繁多的电子产品(如智能手机、智能手表、平板电脑等)，通常都具有通信功能，这就要求这类电子产品在选择使用金属壳的同时，需要考虑到金属材料对电磁波的屏蔽性能，务必兼顾金属壳对通信功能的影响。以智能手机为例，目前具有金属壳的手机通常需要在金属壳上开槽形成隔断以保证天线信号可以通过。为保证金属壳的完整性，天线槽隔断会被非金属填充，这样一来金属壳将被非金属分割成两段、三段甚至更多，影响金属壳外观的完整性。
技术实现要素：
本发明提供了一种移动设备的金属壳及其制备方法、移动设备，该移动设备的金属壳具有一体化外观效果，同时又不会屏蔽电磁波，保证了移动设备的通信功能。
本发明提供了一种移动设备的金属壳，该移动设备的金属壳包括壳体，所述壳体上设有至少一条缝隙，所述至少一条缝隙将所述壳体至少分成电绝缘的两部分；每条缝隙内填充有绝缘物；还包括一层附着在所述壳体表面的绝缘膜。
在上述实施例中，通过在壳体上设置缝隙将壳体至少分成电绝缘的两部分，同时，每条缝隙内填充有绝缘物，壳体表面的缝隙及缝隙内的绝缘物在壳体上形成隔断，避免了壳体产生电磁屏蔽继而对电磁波的传输造成影响，保证了移动设备的通讯功能；壳体表面上还有一层绝缘膜，绝缘膜遮盖住壳体表面的缝隙，使其在外观上不可见，从而使金属壳具有一体化外观效果。
在一个具体的实施方案中，所述绝缘膜为金属氧化物膜。金属氧化物膜遮盖住缝隙部分，使金属壳具有一体化外观效果，而且具有金属光泽，提高了金属壳的质感。
作为一种选择，所述每条缝隙的宽度位于0.01～2.0mm的范围之内，如取0.01mm、0.05mm、0.1mm、0.3mm、0.5mm、1.0mm、2.0mm等。
作为一种选择，所述绝缘膜的厚度位于0.003mm～0.10mm的范围之内，如取0.01mm、0.03mm、0.05mm、0.08mm等。
为了提高所述金属壳的强度并进一步完善其内腔结构，所述金属壳还包括一层固定在所述壳体内腔的塑胶补强层。
在另一个具体的实施方案中，所述金属壳还包括一层介于所述壳体与所述绝缘膜之间的反光膜，所述反光膜覆盖所述壳体整个表面。
作为一种选择，所述金属壳还包括一层介于所述壳体与所述绝缘膜之间的反光膜，所述反光膜覆盖所述至少一条缝隙表面，且所述壳体上设有两条或多条缝隙时，所述反光膜还覆盖所述两条或多条缝隙中相邻的缝隙间的区域。
作为一种选择，所述金属壳还包括位于所述壳体表面的凹槽，所述至少一条缝隙设置在所述凹槽的底壁上，所述凹槽内还有一层覆盖所述凹槽底壁的反光膜。
作为一种选择，所述反光膜为仿金属涂层。
作为一种选择，所述反光膜还可以由铟、锡或铟锡合金沉积制成。反光膜可以调整金属壳的外观和质感。
本发明还提供了一种上述金属壳的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
在所述壳体上切割至少一条缝隙，所述至少一条缝隙将所述壳体至少分成电绝缘的两部分；
所述每条缝隙内填充绝缘物；
在所述壳体表面形成一层绝缘膜。
在一个具体的制备方法中，所述在所述壳体表面形成一层绝缘膜具体为：
在所述壳体表面形成一层金属膜；
通过阳极氧化将所述金属膜转化成金属氧化物膜。
作为一种选择，还包括在所述壳体与所述绝缘膜之间形成一层反光膜，所述反光膜覆盖所述壳体整个表面。
作为一种选择，还包括在所述壳体与所述绝缘膜之间形成一层反光膜，所述反光膜覆盖所述至少一条缝隙表面，且在所述壳体上切割有两条或多条缝隙时，所述反光膜还覆盖所述两条或多条缝隙中相邻的缝隙间的区域。
在另一个具体的制备方法中，还包括在所述壳体表面开设凹槽，所述至少一条缝隙设置在所述凹槽的底壁上。
作为一种选择，还包括在所述凹槽内沉积与所述壳体材料一致的填充物，且所述填充物充满所述凹槽内腔；对所述壳体进行阳极氧化处理，在所述壳体表面形成一层金属氧化物膜。
作为一种选择，还包括在所述凹槽内铺设一层覆盖所述凹槽底壁的反光膜。
本发明还提供了一种移动设备，该移动设备包括设备本体以及与所述设备本体固定连接的上述任一项所述金属壳，还包括设置在所述设备本体上的天线，其中，将所述金属壳中至少电绝缘的两部分中的至少一部分作为所述天线的辐射单元。该移动设备的金属壳具有一体化外观效果，并且，该移动设备还兼有良好的通讯性能。
附图说明
图1为实施例1中金属壳的一体化外观效果图；
图2为图1在a-a处的剖面图；
图2.1～图2.6为制备具有图2结构的金属壳的加工流程图；
图2.7～图2.13为另一种制备具有图2结构的金属壳的加工流程图；
图3为实施例2中金属壳在垂直于缝隙处的剖面图；
图3.1～图3.7为制备具有图3结构的金属壳的加工流程图；
图4为实施例3中金属壳在垂直于缝隙处的剖面图；
图4.1～图4.7为制备具有图4结构的金属壳的加工流程图；
图5为实施例4中金属壳在垂直于缝隙处的剖面图；
图5.1～图5.8为制备具有图5结构的金属壳的加工流程图。
附图标记：
1-壳体2-塑胶补强层3-缝隙4-绝缘物5-绝缘膜6-反光膜7-金属膜
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明作进一步详细地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1及图2所示，其中，图1为本发明实施例提供的金属壳的一体化外观图，图2为图1在a-a处的剖面图。
本发明实施例1提供了一种金属壳，该金属壳包括壳体1，壳体1上设有至少一条缝隙3，至少一条缝隙3将壳体1至少分成电绝缘的两部分；每条缝隙3内填充有绝缘物4；还包括一层附着在壳体1表面的绝缘膜5。
由于完整的金属壳会产生电磁屏蔽，阻断电磁波的传输，从而影响电子设备的通讯功能，因此，在上述实施例中，壳体1上设置了缝隙3，缝隙3将壳体1至少分割成电绝缘的两部分，并在每条缝隙内填充了绝缘物4，绝缘物4将壳体1被分割的部分重新拼接成一个整体，在一个具体的实施例中，绝缘物4为环氧树脂、有机硅密封胶等；这样，缝隙3和绝缘物4在壳体1上形成隔断，避免了壳体1产生电磁屏蔽继而对电磁波的传输造成影响，保证了移动设备的通讯功能；其中，缝隙3的宽度位于0.01mm～2.0mm的范围之内，如取0.01mm、0.05mm、0.1mm、0.3mm、0.5mm、1.0mm、2.0mm等。此外，在具体设置时，缝隙3的具体设置方式如图1所示，该缝隙3的长度方向垂直于壳体1的长度方向，即缝隙3横置在壳体1上。
另外，壳体1表面还附着有一层绝缘膜5，绝缘膜5的厚度位于0.003mm～0.1mm的范围之内，如取0.01mm、0.03mm、0.05mm、0.08mm等；绝缘膜5使得壳体1上由缝隙3和绝缘物4形成的隔断在外观上不可见，从而使金属壳达到一体化外观效果。在一个具体的实施例中，绝缘膜5为金属氧化物膜，金属氧化物膜在保证金属壳具有一体化外观的同时，还使金属壳具有金属光泽，提高了金属壳的质感。
在一个具体的实施例中，该金属壳包括：壳体1，在壳体1内腔固定有一层塑胶补强层2；在壳体1表面设有4条缝隙3，缝隙3的宽度为0.05mm，缝隙间的间隔为0.8mm；在每条缝隙中填充有绝缘物4，如环氧树脂、有机硅密封胶等；另外，在壳体1表面还附着一层绝缘膜5，绝缘膜5的厚度为0.02mm，由于受到制备工艺的限制，绝缘膜5的厚度存在0.01mm的误差，使其厚度在0.02+/-0.01mm的范围内浮动。在制备上述实施例中的金属壳时，包括以下步骤：
第一步：如图2.1所示，经压铸、冲压、锻压、cnc数控加工等金属成型工艺制备壳体1。
第二步：如图2.2所示，通过纳米注塑、膜内注塑、胶水粘接、热熔、超声波熔接等金属塑胶结合工艺在壳体1内腔形成一层塑胶补强层2；塑胶补强层2提高了壳体1的强度，并进一步完善了其内腔结构。
第三步：如图2.3所示，在壳体1上切割至少一条缝隙3，至少一条缝隙3将壳体1至少分成电绝缘的两部分，具体为，在壳体1上切割4条宽0.05mm的缝隙3，缝隙3间的间隔为0.8mm，4条缝隙3在壳体1上平行排列。
第四步：如图2.4所示，在每条缝隙3中填充绝缘物4，具体为，在每条缝隙3中填充环氧树脂、有机硅密封胶等绝缘物4，固化后对壳体1表面进行打磨、抛光处理并清洗；这样，缝隙3和绝缘物4在壳体1上形成了4条隔断，避免了壳体1产生电磁屏蔽继而对电磁波的传输造成影响。
第五步：如图2.5、图2.6所示，在壳体1表面形成一层绝缘膜5，具体为，在壳体1表面形成一层厚0.02+/-0.01mm的绝缘膜5；绝缘膜5使壳体1上由缝隙3和绝缘物4形成的4条隔断在外观上不可见，从而使金属壳具有一体化外观效果。
在该绝缘膜5具体制备时，首先，如图2.5所示，在壳体1表面形成一层金属膜7，金属膜7的厚度为0.02+/-0.005mm；其次，如图2.6所示，通过阳极氧化将金属膜7转化为金属氧化物膜，在阳极氧化过程中还可以通过电解液着色来调整制得的金属氧化物膜层的颜色。金属氧化物膜在保证金属壳具有一体化外观的同时，还使金属壳具有金属光泽，并且可以根据需要进行染色，提高了金属壳的质感。
在一个具体的实施例中，常通过pvd(物理气相沉积)、cvd(化学气相沉积)、离子镀、物理喷射、电镀等工艺在壳体1表面镀一层铝膜，铝经过阳极氧化转变成铝的氧化物附着在壳体1的表面，铝的氧化物具有硬度高，耐磨性好等优点，提高了金属壳的质感。
在制备上述实施例中的金属壳时，还可以由以下制备方法制得，具体包括以下步骤：
第一步：如图2.7所示，经压铸、冲压、锻压、cnc数控加工等金属成型工艺制备壳体1。
第二步：如图2.8所示，通过纳米注塑、膜内注塑、胶水粘接、热熔、超声波熔接等金属塑胶结合工艺在壳体1内腔形成一层塑胶补强层2；塑胶补强层2提高了壳体1的强度，并进一步完善了其内腔结构。
第三步：如图2.9所示，在壳体1表面开设凹槽，具体为，在壳体1表面开设凹槽，凹槽的宽度配合第四步中所设缝隙3的宽度、间隔和数量，凹槽的深度配合第六步中所设填充物的厚度；在此实施例中，凹槽的宽度取2.6mm，凹槽的深度取0.02mm。
第四步：如图2.10所示，在凹槽的底壁上切割至少一条缝隙3，至少一条缝隙3将壳体1至少分成电绝缘的两部分，具体为，在凹槽的底壁上切割4条宽0.05mm的缝隙3，缝隙3间的间隔为0.8mm，4条缝隙3平行排列。
第五步：如图2.11所示，每条缝隙3中填充绝缘物4，具体为，在每条缝隙3中填充环氧树脂、有机硅密封胶等绝缘物4，固化后对壳体1表面进行打磨、抛光处理并清洗；这样，缝隙3和绝缘物4在壳体1上形成4条隔断，避免了壳体1产生电磁屏蔽继而对电磁波的传输造成影响。
第六步，如图2.12所示，在凹槽内中沉积与壳体1的材料一致的填充物，且填充物充满凹槽的内腔；在一个具体的实施例中，壳体1由铝材料制成，通过pvd、cvd、离子镀、物理喷射、电镀等工艺在凹槽中沉积铝层。
第七步，如图2.13所示，在壳体1表面形成一层绝缘膜5，具体为，对壳体1进行阳极氧化处理，在壳体1表面形成一层金属氧化物膜，在阳极氧化过程中还可以通过电解液着色来调整制得的金属氧化物膜层的颜色。金属氧化物膜在保证金属壳具有一体化外观的同时，还使金属壳具有金属光泽，并且可以根据需要进行染色，提高了金属壳的质感。
在壳体1的材料采用铝材料制作而成时，通过阳极氧化工艺在壳体1表面形成一层铝的氧化物膜，铝的氧化物具有硬度高，耐磨性好等优点，提高了金属壳的质感。
实施例2
如图3所示，图3示出了本发明实施例提供的金属壳在垂直于缝隙处的剖面图。
本发明实施例提供了一种金属壳，该金属壳包括上述实施例1中的壳体1、缝隙3、绝缘物4及绝缘膜5，且上述结构与实施例1中的结构及设置均相同，在此不再详细赘述，本实施例提供的金属壳与实施例1中的金属壳的区别在于，本实施例提供的金属壳还包括一层反光膜6，该反光膜6在具体设置时，介于壳体1与绝缘膜5之间，且覆盖壳体1整个表面。
反光膜6可以提供接近壳体1金属的反射率，使壳体1表面由缝隙3和绝缘物4形成的隔断在外观面无明显明暗区别，具体的，反光膜6为仿金属涂层或反光膜6由铟、锡或铟锡合金沉积制成。
在一个具体的实施例中，该金属壳包括：壳体1，在壳体1内腔固定有一层塑胶补强层2；在壳体1表面设有4条缝隙3，缝隙3的宽度为0.1mm，缝隙间的间隔为0.8mm，每条缝隙中填充有绝缘物4，如环氧树脂、有机硅密封胶等；在壳体1表面还附着有一层绝缘膜5，绝缘膜5的厚度为0.03mm，由于受到制备工艺的限制，绝缘膜5的厚度存在0.01mm的误差，使其厚度在0.03+/-0.01mm的范围内浮动；另外，还包括一层反光膜6，反光膜6介于壳体1和绝缘膜5之间，并且，反光膜6覆盖壳体1整个表面。制备上述实施例中的金属壳时，包括以下步骤：
如图3.1～图3.4所示，本实施例提供的制备方法中的第一步、第二步、第三步及第四步与实施例1中的如图2.1～图2.4所示的第一步、第二步、第三步、第四步相同，在此不再详细赘述。本实施例提供的制备方法还包括以下步骤：
第五步：如图3.5所示，在壳体1表面形成一层反光膜6，具体为，在壳体1表面形成一层具有纳米级厚度的反光膜6，反光膜6覆盖壳体1整个表面；反光膜6可以提供接近壳体1金属的反射率，使壳体1上由缝隙3和绝缘物4形成的4条隔断在外观面无明显明暗区别，具体的，反光膜6为仿金属涂层或反光膜6由铟、锡或铟锡合金沉积制成。
第六步：如图3.6、图3.7所示，在壳体1表面形成一层绝缘膜5，具体为，在反光膜6上形成一层厚度为0.03+/-0.01mm的绝缘膜5；绝缘膜5使壳体1上由缝隙3和绝缘物4形成的4条隔断在外观上不可见，从而使金属壳达到一体化外观效果。
在该绝缘膜5具体制备时，首先，如图3.6所示，在反光膜6表面形成一层金属膜7，金属膜7的厚度为0.03+/-0.005mm；其次，如图3.7所示，通过阳极氧化将金属膜7转化为金属氧化物膜，在阳极氧化过程中可以通过电解液着色来调整制得的金属氧化物膜层的颜色。金属氧化物膜在保证金属壳具有一体化外观的同时，还使金属壳具有金属光泽，并且可以根据需要进行染色，提高了金属壳的质感。
在一个具体的实施例中，可以在壳体1表面形成一层铝的氧化物膜，具体的制备方法如实施例1中制备铝的氧化物膜时采用的方法，在此不再详细赘述，铝的氧化物具有硬度高，耐磨性好等优点，提高了金属壳的质感。
实施例3
如图4所示，图4示出了本发明实施例提供的金属壳在垂直于缝隙处的剖面图。
本发明实施例提供了一种金属壳，该金属壳与实施例2中的金属壳的区别仅在于反光膜6的设置位置不同，其他结构相同，在此不再详细赘述，在本实施例中，反光膜6介于壳体1与绝缘膜5之间，反光膜6覆盖至少一条缝隙3表面，且在壳体1上切割有两条或多条缝隙3时，反光膜6还覆盖两条或多条缝隙3中相邻的缝隙3间的区域。
此外，本实施例提供的反光膜6与实施例2中的反光膜6的效果相同，均可以提供接近壳体1金属的反射率，使壳体1表面由缝隙3和绝缘物4形成的隔断在外观面无明显明暗区别，具体的，反光膜6为仿金属涂层或反光膜6由铟、锡或铟锡合金沉积制成。
在一个具体的实施例中，该金属壳包括：壳体1，在壳体1内腔固定有一层塑胶补强层2；在壳体1表面设有4条缝隙3，缝隙3的宽度为0.2mm，缝隙间的间隔为0.8mm；每条缝隙中填充有绝缘物4，如环氧树脂、有机硅密封胶等；在壳体1表面还附着有一层绝缘膜5，绝缘膜5的厚度为0.04mm，由于受到制备工艺的限制，绝缘膜5的厚度存在0.01mm的误差，使其厚度在0.04+/-0.01mm的范围内浮动；另外，还包括一层反光膜6，反光膜6介于壳体1和绝缘膜5之间，反光膜6覆盖4条缝隙3的表面，且还覆盖了4条缝隙3中相邻的缝隙3间的区域。制备上述实施例中的金属壳时，包括以下步骤：
如图4.1～图4.4所示，本实施例提供的制备方法中的第一步、第二步、第三步及第四步与实施例1中的如图2.1～图2.4所示的第一步、第二步、第三步、第四步相同，在此不再详细赘述。本实施例提供的制备方法还包括以下步骤：
第五步：如图4.5所示，在壳体1表面形成一层反光膜6，具体为，在壳体1表面形成一层具有纳米级厚度的反光膜6，反光膜6覆盖4条缝隙3的表面以及4条缝隙3中相邻的缝隙3间的区域；反光膜6可以提供接近壳体1金属的反射率，使壳体1上由缝隙3及绝缘物4形成的4条隔断在外观面无明显明暗区别，具体的，反光膜6为仿金属涂层或反光膜6由铟、锡或铟锡合金沉积制成。
第六步：如图4.6、图4.7所示所示，在壳体1表面上形成一层绝缘膜5，具体为，在壳体1表面形成一层厚0.04+/-0.01mm的绝缘膜5，绝缘膜5覆盖壳体1表面整个区域；绝缘膜5使壳体1上由缝隙3及绝缘物4形成的4条隔断在外观上不可见，从而使金属壳达到一体化外观效果。
在该绝缘膜5具体制备时，首先，如图4.6所示，在壳体1和反光膜6表面形成一层金属膜7，金属膜7的厚度为0.04+/-0.005mm；其次，如图4.7所示，通过阳极氧化将金属膜7转化为金属氧化物膜，在阳极氧化过程中可以通过电解液着色来调整制得的金属氧化物膜层的颜色。金属氧化物膜在保证金属壳具有一体化外观的同时，还使得金属壳具有金属光泽，并且可以根据需要进行染色，提高了金属壳的质感。
在一个具体的实施例中，可以在壳体1表面形成一层铝的氧化物膜，具体的制备方式如实施例1制备铝的氧化物膜时采用的方法，在此不再详细赘述，铝的氧化物具有硬度高，耐磨性好等优点，提高了金属壳的质感。
实施例4
如图5所示，图5示出了本发明实施例提供的金属壳体在垂直于缝隙处的剖面图。
本发明实施例提供了一种金属壳，该金属壳与实施例3中的金属壳的唯一区别在于，本实施例提供的金属壳在设置缝隙3的区域还设置了凹槽，反光膜6设置在该凹槽内，即在壳体1表面设置凹槽，缝隙3设在凹槽的底壁上，凹槽内还有一层覆盖凹槽底壁的反光膜6。
此外，本实施例提供的反光膜6与实施例3中的反光膜6的效果相同，均可以提供接近壳体1金属的反射率，使壳体1表面由缝隙3和绝缘物4形成的隔断在外观面无明显明暗区别，具体的，反光膜6为仿金属涂层或反光膜6由铟、锡或铟锡合金沉积制成。
在一个具体的实施例中，该金属壳包括：壳体1，在壳体1内腔固定有一层塑胶补强层2；在壳体1表面设有4条缝隙3，缝隙3的宽度为0.3mm，缝隙间的间隔为0.8mm；每条缝隙中填充绝缘物4，如环氧树脂、有机硅密封胶等；在壳体1表面还附着有一层绝缘膜5，绝缘膜5的厚度为0.05mm，由于受到制备工艺的限制，绝缘膜5的厚度存在0.01mm的误差，使其厚度在0.05+/-0.01mm的范围内浮动；另外，还包括位于壳体1表面的凹槽，缝隙3设置在凹槽的底壁上，凹槽内还有一层覆盖凹槽底壁的反光膜6。制备上述实施例中的金属壳时，包括以下步骤：
第一步：如图5.1所示，经压铸、冲压、锻压、cnc数控加工等金属成型工艺制备壳体1。
第二步：如图5.2所示，通过纳米注塑、膜内注塑、胶水粘接、热熔、超声波熔接等金属塑胶结合工艺在壳体1内腔形成一层塑胶补强层2；塑胶补强层2提高了壳体1的强度，并进一步完善了其内腔结构。
第三步：如图5.3所示，在壳体1表面开设凹槽，具体为，在壳体1表面开设凹槽，凹槽的宽度配合第四步中所设缝隙的宽度、间隔和数量，凹槽的深度配合第七步中所设填充物的厚度；在此实施例中，凹槽的宽度取3.6mm，凹槽的深度取0.05mm。
第四步：如图5.4所示，在凹槽的底壁上切割至少一条缝隙3，至少一条缝隙3将壳体1至少分成电绝缘的两部分，具体为，在凹槽的底壁上切割4条宽0.3mm的缝隙3，缝隙间的间隔为0.8mm，4条缝隙3平行排列。
第五步：如图5.5所示，每条缝隙3中填充绝缘物4，具体为，在每条缝隙3中填充环氧树脂、有机硅密封胶等绝缘物4，固化后对壳体1表面进行打磨、抛光处理并清洗；缝隙3和绝缘物4在壳体1上形成4条隔断，避免了壳体1产生电磁屏蔽继而对电磁波的传输造成影响。
第六步，如图5.6所示，在凹槽内铺设一层反光膜6，具体为，在凹槽内铺设一层具有纳米级厚度的反光膜6，反光膜6覆盖凹槽的底壁；反光膜6可以提供接近壳体1金属的反射率，使缝隙3外观面无明显明暗区别，具体的，反光膜6为仿金属涂层或所述反光膜6由铟、锡或铟锡合金沉积制成。
第七步：如图5.7所示，在凹槽内中沉积与壳体1的材料一致的填充物，且填充物充满凹槽的内腔；在一个具体的实施例中，壳体1由铝材料制成，通过pvd、cvd、离子镀、物理喷射、电镀等工艺在在凹槽中沉积铝层。
第八步，如图5.8所示，在壳体1表面形成一层绝缘膜5，具体为，对壳体1进行阳极氧化处理，在壳体1表面形成一层金属氧化物膜，在阳极氧化过程中可以通过电解液着色来调整制得的金属氧化物膜层的颜色；金属氧化物膜在保证金属壳具有一体化外观的同时，还使金属壳具有金属光泽，并且可以根据需要进行染色，提高了金属壳的质感。
在壳体1的材料采用铝材料制作而成时，在壳体1表面经过阳极氧化形成一层铝的氧化物膜，铝的氧化物都具有硬度高，耐磨性好等优点，提高了金属壳的质感。
通过上述描述可以看出，本发明实施例1～实施例4提供的金属壳包括：壳体1，壳体1上设有缝隙3，缝隙3将壳体1分割成至少电绝缘的两部分；每条缝隙3内填充有绝缘物4，绝缘物4将壳体1被分割的部分重新拼接成一个整体；这样，缝隙3和绝缘物4在壳体1上形成隔断，避免了壳体1产生电磁屏蔽继而对电磁波的传输造成影响；壳体1表面上还附着有一层绝缘膜5，绝缘膜5使缝隙3和绝缘物4形成的隔断在外观上不可见，从而使金属壳具有一体化外观效果。
本发明还提供了一种上述实施例中金属壳的制备方法，包括以下步骤：
在壳体1上切割至少一条缝隙3，至少一条缝隙3将壳体1至少分成电绝缘的两部分；
在每条缝隙3内填充绝缘物4；
在壳体1表面形成一层绝缘膜5。
为了使金属壳具有一体化外观且具有金属光泽，具体的，可以在壳体1表面形成了一种金属氧化物膜，如实施例1中的两种制备方法，制得具有图2所示结构的金属壳。为了提高金属壳的质感，还可以在壳体1与绝缘膜5之间铺设一层反光膜6，反光膜6覆盖壳体1整个表面，如实施例2中的制备方法，制得具有图3结构的金属壳；另外，反光膜6还可以仅覆盖壳体1上切割至少一条缝隙3的那一部分区域，具体的，反光膜6覆盖至少一条缝隙3的表面，且在壳体1上切割有两条或多条缝隙3时，反光膜6还覆盖两条或多条缝隙3中相邻的缝隙3间的区域，如实施例3中的制备方法，制得具有图4结构的金属壳。
在另一个具体的制备方法中，还可以在壳体1的表面上开设凹槽，至少一条缝隙3设置在凹槽的底壁上，并在凹槽的底壁铺设一层反光膜6，如实施例4中的制备方法，制得具有图5结构的金属壳。
本发明还提供了一种移动设备，该移动设备包括设备本体以及与设备本体固定连接的上述实施例1～实施例4中的任一种金属壳，还包括设置在设备本体上的天线，其中，将金属壳中至少电绝缘的两部分中的至少一部分作为天线的辐射单元。该移动设备的金属壳在壳体1上设有缝隙3，缝隙3将壳体1分割成至少电绝缘的两部分，每条缝隙3中填充有绝缘物4，这样，缝隙3与绝缘物4在壳体1上形成隔断，避免了壳体1产生电磁屏蔽继而对电磁波的传输造成影响；壳体1表面上还附着有一层绝缘膜5，绝缘膜5使缝隙3和绝缘物4形成的隔断在外观上不可见，从而使金属壳具有一体化外观效果。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。