贴膜机的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及贴膜机。

背景技术：

印制线路板是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体，印制线路板从单层发展到双面、多层和柔性，并且仍旧保持着各自的发展趋势，由于不断地向高精度、高密度和高可靠性方向发展，不断缩小体积、减少成本、提高性能，使得印制线路板在未来电子设备的发展工程中，仍然保持着强大的生命力。其中，印制线路板在曝光前需要进行贴干膜处理，现有技术的装置对印制线路板进行贴干膜时，一般是通过不断输送印制电路板进行前移，然后在前移的过程中将干膜贴附在印制电路板上，这样完成对印制电路板的贴膜。但是在针对柔性印制电路板时，由于其材质较软，当输送柔性印制电路板时，其端部容易自然弯折，那么当干膜贴附柔性印制电路板时，容置在柔性印制电路板的端部出现贴膜重叠、弯折等不良，从而造成生产的产品不良。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种贴膜机，旨在解决现有技术针对柔性印制板进行贴膜时易出现贴膜重叠、弯折等问题而导致产品不良的的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种贴膜机，用于将干膜贴附在印制板上，所述贴膜机包括机架、安装于所述机架上用于输送所述印制板的传送装置、与所述机架滑动连接并用于将所述干膜贴附于所述印制板表面的贴膜模块以及用于控制所述传送装置和所述贴膜模块的电动部件工作的控制装置；所述传送装置包括设于所述机架沿所述印制板输入方向一端以将所述印制板输入所述机架内进行贴膜的前输送段以及设于所述机架沿所述印制板输出方向一端以将完成贴膜的所述印制板输出所述机架外的后输送段；所述贴膜模块包括安装于所述机架且位于所述前输送段和所述后输送段之间的安装架以及安装于所述安装架的压膜装置，所述压膜装置包括滑动安装于所述安装架上的滑动架、安装于所述滑动架上的压膜辊、用于驱动所述滑动架于所述前输送段和所述后输送段之间滑动以使得所述压膜辊抵接所述印制板表面的滑动驱动源以及与所述压膜辊连接并用于驱动所述压膜辊转动以将所述干膜贴附于所述印制板表面的转动驱动源，所述转动驱动源安装于所述滑动架上。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种贴膜机，将需要进行贴膜的印制板放置在传送装置的前输送段上，前输送段将印制板输送至机架内，预先将干膜贴附在印制板的端部，贴膜模块的压膜装置通过滑动驱动源驱动压膜辊朝向印制板的方向移动，直至将压膜辊驱动至压紧在预贴有干膜的印制板端部的表面，接着通过转动驱动源驱动压膜辊转动，结合前输送段对印制板的输送，实现一边对印制板进行干膜贴附，一边输送完成干膜贴附的印制板输送至传送装置的后输送段，最后完成干膜贴附的印制板经过后输送段输送至下一道工序进行加工。本实用新型的贴膜机能够通过驱动压膜装置的压膜辊朝向印制板方向移动以压紧预贴有干膜的印制板，代替传统将柔性印制板输送至压膜辊下方的方式，如此，可以确保在压膜辊压紧印制板时避免印制板因为在输送过程中自身弯折而导致而出现贴膜重叠、弯折等不良，特别适用针对柔性印制板进行贴膜，大大提升对柔性印制板贴膜的良品率；同时，贴膜过程实现自动化，既能够节省人力成本，又能够提高生产效率，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的贴膜机的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的贴膜机的压膜装置处于第一种工作状态时的结构剖切图。

图3为本实用新型实施例提供的贴膜机的压膜装置处于第二种工作状态时的结构剖切图。

图4为本实用新型实施例提供的贴膜机隐藏机架后的结构示意图。

图5为本实用新型实施例提供的贴膜机隐藏机架后的另一结构示意图。

图6为本实用新型实施例提供的贴膜机的前输送段及安装于前输送架上的各部件的结构示意图。

图7为本实用新型实施例提供的贴膜机的前输送段及安装于前输送架上的各部件的另一结构示意图。

图8为图2中A处的局部放大结构示意图。

图9为图3中B处的局部放大结构示意图。

图10为本实用新型实施例提供的贴膜机的轴测结构剖切示意图。

图11为本实用新型实施例提供的贴膜机的压膜装置的结构示意图。

图12为本实用新型实施例提供的贴膜机的压膜装置的另一结构示意图。

图13为本实用新型实施例提供的贴膜机的预贴膜装置的部分结构示意图。

图14为本实用新型实施例提供的贴膜机的预贴膜装置的另一部分结构示意图。

附图标记包括：

10—机架 11—第三滑槽 20—传送装置

21—前输送段 22—后输送段 30—真空发生器

40—控制装置 50—贴膜模块 51—安装架

52—压膜装置 60—预贴膜装置 61—贴膜盘

62—预贴膜驱动源 63—同步转轴 64—同步齿轮

65—齿条 66—干膜轴 67—引导轴

70—割膜装置 71—割刀 72—割膜驱动源

73—保护罩 74—割刀避空槽 80—对中装置

81—第一对中板 82—第二对中板 83—对中驱动源

84—对中传感器 90—除尘装置 91—上粘尘辊

92—下粘尘辊 93—上粘尘纸卷 94—上粘尘驱动源

95—下粘尘纸卷 96—下粘尘驱动源 100—上翻机构

101—翻转架 102—接驳辊 211—前输送架

212—前输送辊 213—前齿轮组件 214—前输送驱动源

221—后输送架 222—后输送辊 223—后齿轮组件

224—后输送驱动源 511—第一避空口 512—第二避空口

513—第一导轨 514—第二导轨 515—第三导轨

516—支撑杆 517—脚轮 518—拉手

521—滑动架 522—压膜辊 523—滑动驱动源

524—转动驱动源 525—压力驱动源 526—压膜齿轮组件

527—辅助输送辊 528—旋转编码器 529—干膜引导件

611—贴膜盘真空孔 612—弧形面 731—出刀口

5211—第一滑板 5212—第二滑板 5213—第一滑槽

5214—第二滑槽 5215—连接轴

P—印制板 D—干膜。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～14描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图14所示，本实用新型实施例提供的一种贴膜机，用于将干膜D贴附在印制板P上，印制板P可以是柔性印制板P或者硬质印制板P。贴膜机包括机架10、安装于机架10上用于输送印制板P的传送装置20、与机架10滑动连接并用于将干膜D贴附于印制板P表面的贴膜模块50以及用于控制传送装置20和贴膜模块50的电动部件工作的控制装置40。具体的，机架10供各个部件进行安装，根据具体需求，可以在机架10的外部设有面板和罩体，这样可以对安装于机架10的各个部件起到保护和防水防尘以及提升各部件工作时的安全性的作用。控制装置40可以采用PLC或者计算机等对传送装置20的电动部件和贴膜模块50的电动部件进行控制，所说的电动部件一般为电机、气缸以及传感器等。其中，传送装置20的电动部件和贴膜模块50的电动部件可以是有多个，且根据实际生产的工序需求，可以将多个电动部件之间进行相互电性连接，再将逐个电动部件与控制装置40电性连接，其目的是为了实现通过控制装置40对各个电动部件进行控制，以实现自动化工作。

如图1～3和图8～9所示，本实施例中，传送装置20包括设于机架10沿印制板P输入方向一端以将印制板P输入机架10内进行贴膜的前输送段21以及设于机架10沿印制板P输出方向一端以将完成贴膜的印制板P输出机架10外的后输送段22。具体的，前输送段21的作用是实现将需要进行干膜D贴附的印制板P输送到机架10内供贴膜模块50对其进行贴膜，当贴膜模块50完成对印制板P进行干膜D贴附后，贴膜模块50会辅助输送完成干膜D贴附的印制板P到后输送段22，后输送段22的作用则是实现将完成干膜D贴附的印制板P输送到需要对印制板P进行下一道工序加工的设备中。其中，传送装置20通过前输送段21和后输送段22的结合，形成对印制板P流水线式的输送，该种生产方式可以加快加工效率。

如图2～3和图8～12所示，本实施例中，贴膜模块50包括安装于机架10且位于前输送段21和后输送段22之间的安装架51以及安装于安装架51的压膜装置52，压膜装置52包括滑动安装于安装架51上的滑动架521、安装于滑动架521上的压膜辊522、用于驱动滑动架521于前输送段21和后输送段22之间滑动以使得压膜辊522抵接印制板P表面的滑动驱动源523以及与压膜辊522连接并用于驱动压膜辊522转动以将干膜D贴附于印制板P表面的转动驱动源524，转动驱动源524安装于滑动架521上。具体的，滑动驱动源523能够驱动压膜辊522进行移动，这样，避免将印制板P输送至与压辊抵接，通过驱动压膜辊522的移动来对印制板P进行贴膜，从而可以有效防止柔性的印制板P因为在输送过程中端部出现弯折而导致贴膜不良的问题。需要说明的是，滑动驱动源523可以采用气缸或者电缸，根据设备具体的形成来对气缸或者电缸进行安装，以实现气缸或者电缸驱动滑动架521移动即可。转动驱动源524可以采用伺服电机或者步进电机等，伺服电机或者步进电机的输出轴通过传动部件与压膜辊522连接即可实现驱动压膜辊522转动，进而实现一边压紧干膜D贴附在印制板P的表面，一边通过转动时与印制板P之间产生的摩擦力带动完成干膜D贴附的印制板P前移。

本实用新型实施例的贴膜机的工作过程为：将需要进行贴膜的印制板P放置在传送装置20的前输送段21上，前输送段21将印制板P输送至机架10内，预先将干膜D贴附在印制板P的端部，贴膜模块50的压膜装置52通过滑动驱动源523驱动压膜辊522朝向印制板P的方向移动，直至将压膜辊522驱动至压紧在预贴有干膜D的印制板P端部的表面，接着通过转动驱动源524驱动压膜辊522转动，结合前输送段21对印制板P的输送，实现一边对印制板P进行干膜D贴附，一边输送完成干膜D贴附的印制板P输送至传送装置20的后输送段22，最后完成干膜D贴附的印制板P经过后输送段22输送至下一道工序进行加工。

本实用新型实施例的贴膜机能够通过驱动压膜装置52的压膜辊522朝向印制板P方向移动以压紧预贴有干膜D的印制板P，代替将柔性印制板P输送至压膜辊522下方的方式，如此，可以确保在压膜辊522压紧印制板P时避免印制板P因为在输送过程中自身弯折而导致而出现贴膜重叠、弯折等不良，特别适用针对柔性印制板P进行贴膜，大大提升对柔性印制板P贴膜的良品率；同时，贴膜过程实现自动化，既能够节省人力成本，又能够提高生产效率，实用性强。

如图2～5和图8～12所示，本实施例中，压膜装置52还包括与压膜辊522连接并用于驱动压膜辊522将干膜D压紧于印制板P表面的压力驱动源525，压力驱动源525安装于滑动架521上。具体的，为了确保压膜辊522能够施加足够大的压力作用在干膜D上，通过压力驱动源525的设置，即可通过该压力驱动源525来驱使压膜辊522移动，确保压膜辊522将干膜D压紧在印制板P的表面，进而能够确保干膜D贴附在印制板P表面的稳定性。需要说明的是，压力驱动源525可以是气缸或者电缸，通过气缸或者电缸的输出端与压膜辊522连接，即可实现驱动压膜辊522沿直线移动。也就是说，通过气缸或者电缸驱动压膜辊522朝向印制板P的表面移动，即可实现压紧干膜D在印制板P的表面上，那么施加的压力足够大，进一步保证干膜D贴附在印制板P表面的可靠性。

如图2～5和图8～12所示，本实施例中，压膜装置52还包括压膜齿轮组件526，压膜辊522有两个，两个压膜辊522沿竖直方向上下布置；转动驱动源524通过压膜齿轮组件526与两个压膜辊522连接并驱动两个压膜辊522将干膜D分别压紧于印制板P的上表面和下表面。具体的，压膜齿轮组件526是由多个齿轮啮合连接形成的组件结构，其中多个齿轮可以是大小相同或者大小不同。两个压膜辊522的设置确保了实现对印制板P的上表面和下表面进行干膜D贴附，通过两个转动的压膜辊522还能够对印制板P进行输送。压力驱动源525的输出轴转动时，带动个压膜齿轮组件526的各个齿轮转动，其中压膜齿轮组件526的两个啮合的齿轮分别与两个压膜辊522相邻的端部固定连接，这样通过压膜齿轮组件526的各齿轮的转动即可实现带动两个压膜辊522同步转动，进而能够实现驱动两个压膜辊522将干膜D分别压紧于印制板P的上表面和下表面，并将完成干膜D贴附的印制板P继续输送至后输送段22中。

如图2～5和图8～12所示，本实施例中，滑动架521包括相对设置的第一滑板5211、第二滑板5212以及固定连接于第一滑板5211和第二滑板5212之间的连接轴5215；压膜辊522活动连接于第一滑板5211和第二滑板5212之间，转动驱动源524安装于第一滑板5211上并与压膜辊522的第一端驱动连接，压力驱动源525安装于第二滑板5212上并与压膜辊522的第二端驱动连接；安装架51与第一滑板5211和第二滑板5212对应的位置设有第一避空口511和第二避空口512，第一滑板5211和第二滑板5212分别设于第一避空口511和第二避空口512内且滑动驱动源523安装于第一滑板5211或第二滑板5212上以用于驱动第一滑板5211和第二滑板5212分别于第一避空口511和第二避空口512内滑动。具体的，第一滑板5211、第二滑板5212和连接轴5215结合连接形成滑动架521，以供压膜装置52的其余部件安装。其中，第一避空口511的面积大于第一滑板5211的面积，这样才能够确保第一滑板5211能够在第一避空口511内具有足够的空间滑动。同理，第二避空口512的面积大于第二滑板5212的面积，这样才能够确保第二滑板5212能够在第二避空口512内具有足够的空间滑动。那么即可实现滑动架521相对于机架10滑动，如此，安装于滑动架521上的部件例如压膜辊522即可滑动。进而实现通过控制压膜辊522移动至印制板P的上方将干膜D压紧贴附在印制板P上。

如图2～5和图8～12所示，本实施例中，压膜装置52还包括安装于第一滑板5211和第二滑板5212之间且位于压膜辊522后方以用于辅助输送完成干膜D贴附的印制板P的至少一个辅助输送辊527，各辅助输送辊527通过压膜齿轮组件526与转动驱动源524驱动连接。具体的，压膜装置52的压膜辊522将干膜D压紧贴附在印制板P上时，需要连续对印制板P进行输送，才能够连续对印制板P进行干膜D贴附，那么通过设置在安装架51内的辅助输送辊527与压膜辊522同步转动，这样就能够确保经过压膜辊522并完成干膜D贴附的印制板P通过该辅助输送辊527继续输送，直至输送至后输送段22上，如此结构设计，确保生产连续不间断，大大提高生产效率。其中，如果有多个辅助输送辊527，可以将多个辅助输送辊527的端部通过压膜齿轮组件526中相互啮合的齿轮连接。

如图2～5和图8～10所示，本实施例中，压膜装置52还包括安装于第一滑板5211或第二滑板5212上的旋转编码器528，旋转编码器528的输入端与压膜齿轮组件526连接，旋转编码器528与转动驱动源524电性连接。具体的，通过旋转编码器528的输入端检测压膜齿轮组件526中的齿轮的转速，并将该转速信号直接或者间接传递到转动驱动源524上，给到转动驱动源524一个反馈的信号，以使得转动驱动源524控制增大或者减小其控制压膜辊522的转速，以确保对印制板P进行干膜D压紧贴附时形成适中的压力和输送速度。

如图2～5和图8～10所示，本实施例中，第一滑板5211的上下两端部均设有第一滑槽5213，第一避空口511与第一滑槽5213对应的位置设有与第一滑槽5213滑动配合的第一导轨513；第二滑板5212的上下两端部均设有第二滑槽5214，第二避空口512与第二滑槽5214对应的位置设有与第二滑槽5214滑动配合的第二导轨514。具体的，将第一滑板5211和第二滑板5212与第一避空口511和第二避空口512之间通过第一滑槽5213与第一导轨513的配合以及第二滑槽5214与第二导轨514的配合，那么可以确保第一滑板5211和第二滑板5212能够在设定的位置上滑动，确保滑动架521移动的稳定性和可靠性。

如图2～5、图8～10和图13～14所示，本实施例中，贴膜模块50还包括分别设于安装架51内上部和下部的预贴膜装置60，预贴膜装置60的作用在对印制板P进行干膜D贴附前，先通过预贴膜装置60将干膜D贴附在印制板P端部的上表面和下表面，这样随着传送装置20对印制板P进行输送即可实现自动对印制板P进行干膜D贴设。其中，各预贴膜装置60包括设于第一滑板5211和第二滑板5212之间用于吸附干膜D的贴膜盘61以及与贴膜盘61连接并用于驱动贴膜盘61移动以将贴膜盘61上吸附的干膜D预贴于印制板P靠近其外端部的表面的预贴膜驱动源62。具体的，干膜D首先吸附在贴膜盘61的表面，然后通过预贴膜驱动源62驱动贴膜盘61朝向印制板P的表面移动，直至将吸附在贴膜盘61表面的干膜D贴附在印制板P的表面上，预贴膜驱动源62在驱动贴膜盘61复位，即完成对印制板P的预贴膜工作，其中，设于安装架51内的上部和下部的预贴膜装置60分别对印制板P的上表面和下表面进行干膜D预贴。预贴膜驱动源62可以采用气缸或者电缸，优选采用气缸，这样通过气缸的活塞杆即可控制贴膜盘61进行移动。通过对印制板P进行干膜D预贴，这样可以方便后续压膜辊522抵压该预贴的干膜D，并通过转动实现将干膜D逐步贴满整个印制板P的上表面和下表面。

如图2～5、图8～10和图13～14所示，本实施例中，预贴膜装置60还包括设于第一滑板5211和第二滑板5212之间的同步转轴63、设于同步转轴63两端的同步齿轮64以及分别与两个同步齿轮64啮合的两个齿条65，两个齿条65的一端分别与贴膜盘61的两端固定连接。具体的，当贴膜盘61在预贴膜驱动源62的驱动下作出运动，那么与贴膜盘61的两端连接的两个齿条65也作出运动，与齿条65配合的同步齿轮64实现转动，两个同步齿轮64带动同步转轴63转动，这样即可确保贴膜盘61两端的移动同步，进而确保件干膜D预贴在印制板P的表面时的平整性更佳。本实施例中，预贴膜驱动源62有两个，两个预贴膜驱动源62分别安装于第一滑板5211和第二滑板5212上，且两个预贴膜驱动源62分别与贴膜盘61的两端铰接。具体的，设置两个预贴膜驱动源62可以同步对贴膜盘61的两端进行驱动，那么结合同步转轴63，可以进一步确保贴膜盘61移动时，其两端更加平稳。

如图2～5、图8～10和图13～14所示，本实施例中，对应设置在同一侧的齿条65和预贴膜驱动源62呈角度设置。具体的，齿条65与预贴膜驱动源62呈锐角夹角的角度设置，这样可以避免齿条65动作时与预贴膜驱动源62之间生产干涉，通过该种结构设计还使得预贴膜驱动源62驱动贴膜盘61移动式的方向产生角度变化，从而能够根据安装架51内部的结构来适应性地对预贴膜装置60进行安装。

如图1～3和图8～10所示，本实施例中，贴膜盘61的表面设有若干个用于连通真空发生器30以对干膜D进行抽真空吸附的贴膜盘真空孔611。具体的，贴膜盘61设置的贴膜盘真空孔611通过管道与真空发生器30连接，通过真空发生器30的抽真空作用使得干膜D吸附在贴膜盘61的表面。其中，真空发生器30可以设置在机架10内或者机架10外，根据具体需求而选定。

本实施例中，贴膜盘61呈板状结构，且贴膜盘61靠近印制板P的端部设有弧形面612。具体的，板状结构的贴膜盘61具有更大的表面积，这样能够设置更多的贴膜盘真空孔611，从而对干膜D的吸附稳定性更佳。将贴膜盘61靠近印制板P的端部设有弧形面612，这样有利于贴膜盘61在预贴膜驱动源62的驱动下更好地将吸附在其表面的干膜D与印制板P抵接，贴膜盘61的端部不会与其余部件产生干涉，结构设计合理，实用性强。

如图2～5、图8～10和图13～14所示，本实施例中，预贴膜装置60还包括用于卷存干膜D的干膜轴66以及用于引导干膜D吸附于贴膜盘61上的引导轴67，干膜轴66和引导轴67均转动连接于第一滑板5211和第二滑板5212之间。具体的，干膜轴66用于卷存成卷的干膜D卷，干膜D卷放出干膜D经过引导轴67的导向使得其端部吸附在贴膜盘61的表面，当然，干膜D还可以进一步经过同步转轴63的导向。这样，干膜D在压膜辊522转动和施加压力的作用下，逐步拉动干膜D卷转动，使得干膜D卷不断地放出干膜D供印制板P贴附，生产效率非常高。

如图2～3和图8～10所示，本实施例中，贴膜模块50还包括设于安装架51内上部和下部的的割膜装置70，割膜装置70包括设于第一滑板5211和第二滑板5212之间的割刀71以及安装于第一滑板5211和/或第二滑板5212上与割刀71连接并用于驱动割刀71朝向干膜D移动以切割干膜D的割膜驱动源72。具体的，当干膜D贴附满整块印制板P的表面时，启动割膜驱动源72，割膜驱动源72驱动与其连接的割刀71朝向干膜D切割，如此，单块印制板P的干膜D贴附工作即完成。其中，割刀71的布置和压膜辊522以及贴膜盘61的方式一样，均沿着机架10的宽度方向布置。

如图2～3和图8～10所示，本实施例中，割膜驱动源72有两个，两个割膜驱动源72分别安装于第一滑板5211和第二滑板5212上，且两个割膜驱动源72分别与割刀71的两端连接。具体的，通过两个割膜驱动源72同时驱动割刀71两端同步朝向干膜D移动直至切割掉干膜D，这样可以有效避免因为割刀71的两端不同步而造成干膜D附着在割刀71上，保证割刀71割膜工作的可靠性。进一步地，完成切割后的干膜D则被吸附在贴膜盘61上，并等待贴膜盘61进行下一次的预贴膜工作。割膜驱动源72优选采用气缸，在其他实施例也可以采用电缸。

如图2～3和图8～10所示，本实施例中，压膜装置52还包括设于第一滑板5211和第二滑板5212之间且沿竖直上下布置的两个用于引导干膜D贴附在印制板P上的干膜引导件529，各干膜引导件529与压力驱动源525连接并经压力驱动源525驱动以与对应一个压膜辊522朝同一方向移动。具体的，干膜D经过该干膜引导件529的引导，然后在经过压膜辊522对其进行压紧贴附在印制板P上，这样可以防止干膜D在贴附到印制板P前出现重叠等问题，提升干膜D贴附在印制板P上的流畅性。

如图1～3和图8～9所示，本实施例中，贴膜模块50还包括真空发生器30，贴膜盘真空孔611通过管道(图未示)与真空发生器30连接。具体的，真空发生器30的作用是进行抽真空，这样能够确保与其通过管道连接的贴膜盘61能够吸附待进行预贴膜工作的干膜D。

如图2～3和图8～10所示，本实施例中，割膜装置70还包括设于第一滑板5211和第二滑板5212之间并围设于割刀71外部的保护罩73，保护罩73设有供割刀71移动以切割干膜D的出刀口731。具体的，保护罩73的作用可以避免外界部件或者工作人员触碰到该割刀71，防止损伤割刀71或者割刀71损伤工作人员，能够提升安全性能。其中，刀口的设置可以供割刀71动作时伸出。

如图2～3和图8～10所示，本实施例中，割膜装置70还包括设于第一滑板5211和第二滑板5212之间并位于割刀71的切割移动方向的割刀避空槽74。具体的，割刀避空槽74的设置一方面为割刀71进行切割工作时提供一个活动空间，确保隔膜的顺利进行。另一方面，割刀避空槽74的设置还可以避免因为割膜驱动源72驱动割刀71的移动超出行程而误触到其他部件，进而能够有效避免割刀71与其余部件之间出现相互损伤的问题。

如图2～3和图8～10所示，本实施例中，安装架51的侧部设有第三导轨515，机架10内设有沿其宽度方向布置的第三滑槽11，第三导轨515与第三滑槽11滑动连接以使得安装架51沿机架10的宽度方向滑动。具体的，通过第三滑槽11与第三导轨515之间的滑动配合使得安装架51可以相对于机架10滑动，那么通过拉动安装架51即可实现滑动，这样可以实现将整个贴膜模块50通过滑动移出。方便对贴膜模块50进行组装和维护。

如图1～3、图5和图8～10所示，本实施例中，安装架51的侧部设有用于支撑安装架51的支撑杆516，支撑杆516的底端部设有供安装架51滑动的脚轮517。具体的，在滑动贴膜模块50时，由于在支撑杆516的底端部设置有脚轮517，脚轮517能够相对于底面转动，从而能够更加快速地对贴膜模块50进行推拉。

如图5所示，本实施例中，安装架51的外侧设有供手握持以推拉安装架51沿机架10的宽度方向滑动的拉手518。具体的，工作人员可以手握该拉手518，以对安装架51施加推动或者拉动的力，这样可以实现对整个贴膜模块50施加推动或者拉动的力，方便操作，实用性强。

如图4～7和图8～10所示，本实施例中，前输送段21包括前输送架211、沿前输送架211的延伸方向布置在前输送架211上的若干个相邻且端部通过前齿轮组件213啮合连接的前输送辊212以及设于前输送架211上并与前齿轮组件213的齿轮连接以驱动各前输送辊212转动的前输送驱动源214。具体的，前输送驱动源214可以是步进电机或者伺服电机等，通过前输送驱动源214的输出端与前齿轮组件213的齿轮连接，前齿轮组件213包括多个相互啮合且固定连接在对应的一个前输送辊212的端部的齿轮，也就是说，每一个齿轮对应连接一个后输送辊222的端部。这样，前齿轮组件213的其中一个齿轮转动时，即可带动其余的齿轮转动，这样即可完成驱动各前输送辊212朝同一方向转动，从而实现带动放置在前输送辊212上的印制板P移动。

如图2～10所示，本实施例中，贴膜机还包括对中装置80，对中装置80包括分别设于前输送架211宽度方向两侧的第一对中板81和第二对中板82、设于前输送架211下方并用于检测印制板P是否位于第一对中板81和第二对中板82之间的对中传感器84以及设于前输送架211下方用于驱动第一对中板81和/或第二对中板82移动以夹持印制板P进行对中的对中驱动源83，对中驱动源83与对中传感器84电性连接。具体的，对中驱动源83可以采用气缸或者电缸，优选采用气缸。对中传感器84感应到其上方有印制板P时，对中传感器84直接或者间接给到对中驱动源83信号，然后对中驱动源83至少控制第一对中板81或第二对中板82中移动，并夹持住印制板P实现对中，这样确保前输送段21能够顺利、准确地将印制板P输入机架10内进行干膜D贴附工作。

如图2～10所示，本实施例中，对中驱动源83有两个，两个对中驱动源83分别与第一对中板81和第二对中板82连接以驱动第一对中板81和第二对中板82朝相反或者相对的方向移动。具体的，通过两个对中驱动源83分别驱动第一对中板81和第二对中板82，这样对中工序更快，且稳定性更好。其中，需要对中时，第一对中板81和第二对中板82同时朝向印制板P方向移动。完成对中时，第一对中板81和第二对中板82同时背向印制板P方向移动。

如图2～3和图6～10所示，本实施例中，贴膜机还包括安装于前输送架211端部并靠近压膜装置52的除尘装置90，除尘装置90用于对进行干膜D贴附前的印制板P进行去除粉尘。除尘装置90包括安装于前输送架211上且呈竖直上下对应分布的至少一个上粘尘辊91和至少一个下粘尘辊92，上粘尘辊91和下粘尘辊92分别抵接于印制板P的上表面和下表面并随印制板P的移动而转动以粘帖印制板P表面的粉尘。具体的，印制板P在前输送段21的输送下进入到上粘尘辊91和下粘尘辊92之间，上粘尘辊91和下粘尘辊92抵接移动的印制板P，并对折印制板P的移动而转动，转动过程中，上粘尘辊91和下粘尘辊92的表面分别粘接印制板P的上表面和下表面的粉尘，这样即可实现去除印制板P上的粉尘。其中，上粘尘辊91和下粘尘辊92的表面设置有具有粘性的胶层。

如图2～3和图6～10所示，本实施例中，除尘装置90还包括上粘尘纸卷93以及与上粘尘纸卷93连接并用于驱动上粘尘纸卷93抵接上粘尘辊91表面以粘接上粘尘辊91表面的粉尘的上粘尘驱动源94和下粘尘纸卷95以及与下粘尘纸卷95连接并用于驱动下粘尘纸卷95抵接下粘尘辊92表面以粘接下粘尘辊92表面的粉尘的下粘尘驱动源96；上粘尘驱动源94和下粘尘驱动源96均安装于前输送架211上。具体的，上粘尘纸卷93的作用是粘接上粘尘辊91上的粉尘，上粘尘纸卷93在上粘尘驱动源94的作用下抵接上粘尘辊91表面，并随着上粘尘辊91的转动而转动，进而实现将上粘尘辊91表面的粉尘粘接在上粘尘纸卷93的表面，那么最后通过更换或者撕除上粘尘纸卷93即彻底对印制板P的上表面的粉尘完成清除。同理，下粘尘纸卷95的作用是粘接下粘尘辊92上的粉尘，下粘尘纸卷95在下粘尘驱动源96的作用下抵接下粘尘辊92表面，并随着下粘尘辊92的转动而转动，进而实现将下粘尘辊92表面的粉尘粘接在下粘尘纸卷95的表面，那么最后通过更换或者撕除下粘尘纸卷95即彻底对印制板P的下表面的粉尘完成清除。

如图2～10所示，本实施例中，贴膜机还包括安装于前输送架211端部并远离压膜装置52的上翻机构100，上翻机构100包括与前输送架211接驳的翻转架101和设于翻转架101两端之间的至少一个接驳辊102，翻转架101的两端与前输送架211的两端铰接。具体的，前输送段21可以与其余设备进行接驳，那么可以通过通过翻转上翻机构100的翻转架101，然后将前输送段21与其余设备接驳，接着翻转翻转架101复位使其与需要接驳的设备接驳。接驳辊102的作用的承接辅助输送印制板P，以确保印制板P输送至前输送辊212上。

如图2～10所示，本实施例中，后输送段22包括后输送架221、沿后输送架221的延伸方向布置在后输送架221上的若干个相邻且端部通过后齿轮组件223啮合连接的后输送辊222以及设于后输送架221上并与后齿轮组件223的齿轮连接以驱动各后输送转动的后输送驱动源224。具体的，后输送驱动源224可以是步进电机或者伺服电机等，通过后输送驱动源224的输出端与后齿轮组件223的齿轮连接，后齿轮组件223包括多个相互啮合且固定连接在对应的一个后输送辊222的端部的齿轮，也就是说，每一个齿轮对应连接一个后输送辊222的端部。这样，后齿轮组件223的其中一个齿轮转动时，即可带动其余的齿轮转动，这样即可完成驱动各后输送辊222朝同一方向转动，从而实现带动置于在后输送辊222上的印制板P移动。

以下结合附图1～12所示，对本实用新型实施例的贴膜机的工作原理作进一步说明：

本实用新型实施例的贴膜机可以在前输送段21和后输送段22上分别接驳其他自动化设备，其中，通过翻转上翻机构100的翻转架101以使得前输送架211与其他自动化设备接驳连接。工作时，印制板P放置或者经过其他自动化设备输送至安装在前输送架211的若干个相邻设置的前输送辊212上，前输送驱动源214驱动前齿轮组件213的齿轮转动，前齿轮组件213的齿轮带动各个前输送辊212转动实现对印制板P进行输送。当对中传感器84感应到印制板P输送至其上方时，对中传感器84发出信号给到两个对中驱动源83，两个对中驱动源83分别驱动第一对中板81和第二对中板82朝向印制板P移动并夹持住印制板P完成对印制板P的对中工序，然后两个对中驱动源83分别驱动第一对中板81和第二对中板82背向印制板P移动复位。接着，前输送辊212在前输送驱动源214的驱动下继续转动输送完成对中的印制板P经过除尘装置90直至印制板P的前端部进入到机架10内。除尘装置90的上粘尘辊91和下粘尘辊92分别粘接印制板P上的粉尘，然后再通过上粘尘纸卷93和下粘尘纸卷95粘接上粘尘辊91和下粘尘辊92上粉尘，从而实现除尘。其中，预先将干膜轴66上卷存的干膜D卷的干膜D的端部经过引导轴67的引导吸附在贴膜盘61上。预贴膜驱动源62驱动贴膜盘61移动至逐渐靠近印制板P的外端部，直至将吸附在贴膜盘61上的干膜D预贴在印制板P靠近其外端部的表面上，然后预贴膜驱动源62驱动贴膜盘61复位，其中在同步转轴63以及同步齿轮64和齿条65的设置下，可以确保两个预贴膜驱动源62驱动贴膜盘61的两端同时稳定移动。完成对印制板P预贴膜后，贴膜模块50的压膜装置52通过滑动驱动源523驱动压膜辊522朝向印制板P的方向移动，直至将压膜辊522驱动至压紧在预贴有干膜D的印制板P端部的表面，接着通过转动驱动源524驱动压膜辊522转动，结合前输送段21对印制板P的输送，实现一边对印制板P进行干膜D贴附，一边输送完成干膜D贴附的印制板P输送至传送装置20的后输送段22。其中，在压膜辊522对干膜D进行贴附时，干膜引导件529起到对干膜D导向的作用，防止干膜D出现重叠。当一块印制板P的表面均贴附满干膜D后，启动割膜装置70的割膜驱动源72驱动割刀71对干膜D进行切割，完成切割后的干膜D继续被吸附在贴膜盘61上。然后完成干膜D贴附的印制板P经过辅助输送辊527输送至后输送段22，最后经过后输送段22的后输送驱动源224通过后齿轮组件223驱动后输送辊222转动以输送辊完成干膜D贴附的印制板P继续输送至下一自动化设备或者指定的位置上。

综上可知本实用新型乃具有以上的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的思想和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。