本公开涉及终端技术领域，尤其涉及一种壳体的制备方法、壳体及电子设备。
背景技术：
当前，越来越多电子设备的外观壳体采用陶瓷材质制成或者玻璃材质制成。玻璃外壳的高反射、高光泽以及耐划伤性能可以提供用户良好的触握手感以及外观美感；而陶瓷外壳的光滑、明亮、高硬度以及耐磨等性质也深受用户欢迎。
技术实现要素：
本公开提供一种壳体的制备方法、壳体及电子设备，以解决相关技术中的不足。
根据本公开实施例的第一方面，提供一种壳体的制备方法，包括：向预设注塑模具内注入透明塑胶以获得待成型透明塑胶壳体，所述预设注塑模具内表面的光洁度在预设范围内；
在所述待成型透明塑胶壳体的一侧制备形成第一硬化层；
在所述待成型透明塑胶壳体的另一侧制备形成光学镀膜层；
在所述光学镀膜层上制备形成盖底油墨层，以得到所述壳体。
可选的，所述在所述待成型透明塑胶壳体的另一侧制备形成光学镀膜层，包括：
在所述待成型透明塑胶壳体的另一侧制备形成第二硬化层；
在所述第二硬化层的表面制备形成所述光学镀膜层。
可选的，所述在所述光学镀膜层上制备形成盖底油墨层，包括：
在所述光学镀膜层的表面制备形成色漆层；
在所述色漆层的表面制备形成所述盖底油墨层。
可选的，所述在所述待成型透明塑胶壳体的一侧制备形成第一硬化层；包括：
通过浸涂或者喷涂的方式在所述待成型透明塑胶壳体的一侧制成所述第一硬化层。
根据本公开实施例的第二方面，提供一种壳体的制备方法，包括：
向预设注塑模具内注入透明塑胶以获得待成型透明塑胶壳体，所述预设注塑模具内表面的光洁度在预设范围内；
在所述待成型透明塑胶壳体的一侧制备形成第一硬化层；
在所述待成型透明塑胶壳体的另一侧制备形成底漆层；
在所述底漆层的表面制备形成真空镀膜层；
在所述真空镀膜层的表面制备形成覆盖层；
在所述覆盖层的表面制备形成盖底油墨层，得到壳体；
可选的，所述在所述待成型透明塑胶壳体的另一侧制备形成底漆层，包括：
在所述待成型透明塑胶壳体的另一侧制备形成色漆层；
在所述色漆层的表面制备形成所述底漆层。
根据本公开实施例的第三方面，提供一种壳体，包括：
透明塑胶主体；
形成于所述透明塑胶主体一侧的第一硬化层；
形成于所述透明塑胶主体另一侧的光学镀膜层；
形成于所述光学镀膜层上的盖底油墨层。
可选的，还包括色漆层，所述色漆层制备于所述盖底油墨层和所述光学镀膜层之间。
可选的，还包括第二硬化层，所述第二硬化层制备于所述透明塑胶主体与所述光学镀膜层之间。
可选的，所述第一硬化层的厚度为4×10-6m～6×10-6m。
可选的，所述光学镀膜层的厚度为2×10-8m～5×10-8m。
可选的，所述盖底油墨层的厚度为8×10-6m～12×10-6m。
可选的，所述色漆层的厚度为8×10-6m～12×10-6m。
可选的，所述第二硬化层的厚度为4×10-6m～6×10-6m。
根据本公开实施例的第四方面，提供一种壳体，包括：
透明塑胶主体；
形成于所述透明塑胶主体一侧的第一硬化层；
形成于所述透明塑胶主体的另一侧的底漆层；
形成于所述底漆层的表面的真空镀膜层；
形成于所述真空镀膜层表面的覆盖层；
形成于所述覆盖层表面的盖底油墨层。
可选的，还包括色漆层，所述色漆层制备于所述底漆层与所述透明塑胶主体之间。
可选的，所述第一硬化层的厚度为15×10-6m～25×10-6m。
可选的，所述底漆层的厚度为15×10-6m～20×10-6m。
可选的，所述真空镀膜层的厚度为6×10-8m～1×10-7m。
可选的，所述覆盖层的厚度为4×10-6m～8×10-6m。
可选的，所述盖底油墨层的厚度为8×10-6m～12×10-6m。
可选的，所述色漆层的厚度为8×10-6m～12×10-6m。
根据本公开实施例的第五方面，提供一种电子设备，包括如上述任一项所述的壳体。
本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
由上述实施例可知，本公开中通过注塑工艺得到外观面平整且透明的待成型透明塑胶壳体，进一步通过表面处理工艺获得具备玻璃或者陶瓷等材料的外观质感的壳体，有利于提高生产效率，实现壳体的大量生产，降低生产成本
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。
图1是根据一示例性实施例示出的一种壳体的制备方法流程图。
图2是根据一示例性实施例示出的一种背板的结构示意图。
图3是根据一示例性实施例示出的另一种壳体的制备方法流程图。
图4是根据一示例性实施例示出的一种背板的a-a截面图。
图5是根据一示例性实施例示出的另一种背板的a-a截面图。
图6是根据一示例性实施例示出另一种壳体的制备方法流程图。
图7是根据一示例性实施例示出的另一种背板的a-a截面。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。
在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
应当理解，尽管在本申请可能采用术语第一、第二、第三等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。取决于语境，如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”。
图1是根据一示例性实施例示出的一种待成型透明塑胶壳体的制备方法的流程图。如图1所示，该制备方法可以包括以下步骤：
在步骤101中，向预设注塑模具内注入透明塑胶以获得待成型透明塑胶壳体，所述预设注塑模具内表面的光洁度在预设范围内。
在本实施例中，该预设注塑模具可以是预先根据所需要获得的待成型透明塑胶壳体的尺寸、外观形状等进行成型，进一步地，成型后的注塑模具的内表面光洁度应当在预设范围内，从而保证脱模后得到的待成型透明塑胶壳体的表面平整、透亮。
举例而言，可以通过抛光工艺来调整注塑模具内表面的光洁度，比如，可以细磨或者研磨预设注塑模具的内表面，直至该内表面的粗糙度在0.2以下，使得该内表面达到如镜面般光洁的效果；或者，也可以通过化学抛光的方式来调整注塑模具内表面的粗糙度；再比如可以利用抛光液对注塑模具的内表面进行抛光，本公开并不对此进行限制。其中，注塑预设注塑模具内的透明塑胶可以包括全透明塑胶、带有预设颜色的半透明塑胶或者其他不同透明程度的塑胶，本公开并不对此进行限制，当采用预设颜色的半透明塑胶时，可以适当省去后续表面处理工艺中进行着色的工艺，有利于简化工艺过程。
在步骤102中，在所述待成型透明塑胶壳体的一侧制备形成第一硬化层。
在本实施例中，可以通过喷涂或者浸涂的方式在待成型透明塑胶壳体的一侧制备得到第一硬化层，一方面可以提高成型后的壳体的硬度，另一方面可以防止待成型透明塑胶壳体在加工过程被刮擦、划伤等。
在步骤103中，在待成型透明塑胶壳体的另一侧制备形成光学镀膜层。
在本实施例中，光学镀膜层可以直接成型于待成型透明塑胶壳体的表面，使得在完成后续工艺步骤得到的壳体具有明亮、炫彩的视觉效果。
在另一实施例中，也可以是透明塑胶壳体的表面先加工出第二硬化层，然后在第二硬化层的表面制备形成光学镀膜层，从而保证用于附着光学镀膜层的表面光洁，平整，有利于避免在不同角度壳体的视觉颜色不一致的情况。
在步骤104中，在光学镀膜层上制备形成盖底油墨层，得到壳体。
在本实施例中，该盖底油墨层可以印刷于光学镀膜层的表面，从而达到遮光的目的。
或者，在另一实施例中，光学镀膜层的表面可以制备形成色漆层，进一步在色漆层的表面制备形成盖底油墨层，从而使得成型的壳体可以表现出不同的颜色，以提供用户多样化选择。
在一实施例中，还可以在印刷完盖底油墨层后，可以通过cnc或者数控加工等多种方式进行机加工，以得到适配于电子设备的壳体。
由上述实施例可知，本公开中通过注塑工艺得到外观面平整且透明的待成型透明塑胶壳体，进一步通过表面处理工艺获得具备玻璃或者陶瓷等材料的外观质感的壳体，有利于提高生产效率，实现壳体的大量生产，降低生产成本。
在上述各个实施中，电子设备可以包括的手机、平板电脑、电子阅读器等。为便于描述，下述将以壳体为如图2所示的手机的背板100为例进行说明。参见图3，该背板的制备流程可以包括：
在步骤201中，向预设注塑模具内注入透明塑胶以获得待成型透明塑胶壳体。
在本实施例中，该预设的注塑模具的内表面(即用于限制透明塑胶流动的表面)的光洁度应当在允许范围内，亦即注塑模具的内表面的粗糙度应当在允许范围内。例如，该内表面可以在通过多次机械抛光之后达到镜面效果，从而使得由透明塑胶凝固而成的待成型透明塑胶壳体在脱模后能够达到玻璃或者陶瓷的外观效果。
在步骤202中，在待成型透明塑胶壳体的一侧制备形成第一硬化层、在相对的另一侧表面制备形成第二硬化层。
在本实施例中，可以将待成型透明塑胶壳体置入硬化液中，以对待成型透明塑胶壳体上相对的两侧表面同时进行浸涂，在浸涂完成后取出待成型透明塑胶壳体并将涂覆于待成型透明塑胶壳体表面硬化液进行固化，以得到相应的第一硬化层和第二硬化层。其中，硬化液可以包括热固型硬化液、uv型硬化液、或者其他被稀释后的硬化液，本公开并不对此进行限制；此外，第一硬化层和第二硬化层的厚度分别可以在4×10-6m～6×10-6m的范围内，以达到待成型透明塑胶壳体的表面硬度与表面耐磨度或者光洁度等之间的平衡。
进一步地，若得到的第一硬化层或第二硬化层的表面硬度低于测试标准，可以针对该硬度低于测试标准的硬化层的表面进行再次硬化，例如，采用喷涂uv涂料(聚氨酯紫外光固化涂料)的方式对硬度低于测试标准的硬化层进行再次硬化。当然，本公开中也可以采用喷涂uv涂料(聚氨酯紫外光固化涂料)的方式对待成型透明塑胶壳体上相对的两侧表面进行硬化，本公开并不对此进行限制。
在步骤203中，在第二硬化层的表面制备形成光学镀膜层。
在本实施例中，该光学镀膜层可以是通过光学镀膜工艺形成于第二硬化层表面的镀膜，以使得成型后的背板表面具备光亮、通透的效果。例如，当需要对表面进行增亮时，该光学镀膜工艺可以是针对二氧化硅、一氧化硅、二氧化钛等靶材进行；当需要通过镀膜在表面形成颜色时，该光学镀膜工艺可以是针对金属靶材进行，例如，金属铝、金属铬、金属合金等，本公开并不对此进行限制。
实际上，形成于待成型透明塑胶壳体上的光学镀膜层可能是由多次光学镀膜工艺制备形成的镀膜进行叠加而成，而每次光学镀膜工艺可以是针对不同的靶材进行，以达到最终需要的表面效果。而具体对于每次光学镀膜工艺所要求的靶材可以根据最终需要的表面效果进行选择，本公开并不对此进行限制。其中，光学镀膜层的总厚度可以在2×10-8m～5×10-8m的范围内。
在步骤204中，在光学镀膜层的表面制备形成色漆层。
在本实施例中，可以通过喷涂涂料的方式在光学镀膜层的表面形成色漆层，从而达到不同的外观色彩，使得用户可以进行多样化选择，该色漆层的厚度可以在8×10-6m-12×10-6m的范围内。其中，形成色漆层的涂料颜色可以根据背板100最终所需要呈现的颜色和已经制备形成的光学镀膜层的颜色进行选择，以通过光学镀膜层与色漆层之间的颜色调和呈现出背板100的最终颜色，例如呈现出粉色、漆黑色、金色等。
在步骤205中，在色漆层的表面制备形成盖底油墨层，得到背板100。
在本实施例中，可以通过印刷或者喷涂工艺在色漆层的表面制备形成盖底油墨层，使得成型后的壳体可以遮光，避免由于漏光影响用户体验。其中，该盖底油墨层的厚度可以在8×10-6m～12×10-6m的范围内。
在步骤206中，对背板进行机加工。
在本实施例中，可以通过cnc机加工的方式切除掉背板100上多余的废料、或者也可以是在背板100上形成安装孔、或者对背板行圆角加工等，以达到背壳的目标外观效果。进一步地，为了便于背板100与电子设备之间的安装，还可以在背板100上粘接卡扣等，本公开并不对此进行限制。
如图4所示为采用图1所示实施例的工艺流程的到背板100，该背板100可以包括：透明塑胶主体10、形成于透明塑胶主体10一侧的第一硬化层20、形成于透明塑胶主体10另一侧的光学镀膜层30、形成于光学镀膜层上的盖底油墨层40；进一步地，如图5所示，该背板100还可以包括制备于盖底油墨层40和光学镀膜层30之间的色漆层50和位于透明塑胶主体10与光学镀膜层30之间的第二硬化层60，从而避免背板在处于不同角度时呈现出不同色彩的情况。
在本实施例中，第一硬化层20和第二硬化层60的厚度可以在4×10-6m～6×10-6m的范围内、光学镀膜层的厚度可以在2×10-8m～5×10-8m的范围内、盖底油墨层的厚度可以在8×10-6m～12×10-6m的范围内、色漆层的厚度可以在8×10-6m～12×10-6m的范围内、第二硬化层的厚度可以在4×10-6m～6×10-6m的范围内，通过背板100上各层之间的厚度配合，一方面可以达到背板100最终的表面质量要求，另一方面也可以满足相邻层之间的配合要求。
基于本公开的技术方案，还提供一种壳体的制备方法，如图6所示，可以包括：
在步骤601中，向预设注塑模具内注入透明塑胶以获得待成型透明塑胶壳体，所述预设注塑模具内表面的光洁度在允许范围内。
在步骤602中，在所述待成型透明塑胶壳体的一侧制备形成第一硬化层。
在本实施例中，步骤601-602可以分别参考图3所示是实施例中的步骤301-302，在此不再赘述。
在步骤603中，在所述待成型透明塑胶壳体的另一侧制备形成底漆层。
在本实施例中，可以在待成型透明塑胶壳体上相对于第一硬化层的一侧喷涂高光油漆以形成底漆层，为后续表面处理工艺提高较佳的附着效果，该高光油漆可以是由树脂、溶剂、颜料、添加剂中一种或者多种进行调配而成。其中，底漆层的厚度可以在15×10-6m～20×10-6m的范围内。
或者，也可以在待成型透明塑胶壳体上相对于第一硬化层设置的表面制备形成色漆层，进一步在色漆层的表面制备形成底漆层，从而使得成型的壳体可以表现出不同的颜色，用户选择多样化。而具体形成色漆层的涂料颜色可以根据背板100最终所需要呈现的颜色和后续ncvm工艺中真空镀膜层的颜色进行选择，以通过真空镀膜层与色漆层之间的颜色调和呈现出背板100的最终颜色，例如呈现出粉色、漆黑色、金色等。其中，色漆层的厚度可以在8×10-6m～12×10-6m的范围内。
在步骤604中，所述底漆层的表面制备形成真空镀膜层。
在本实施例中，可以采用ncvm(nonconductivevacuummetalization，真空不导电电镀)工艺制备形成真空镀膜层，该真空镀膜层可以是针对金属铟进行ncvm工艺形成的膜层；或者，也可以是针对铟锡合金进行ncvm工艺形成的膜层，以使得成型的壳体的外观达到良好的光亮效果，当然，该ncvm工艺也可以是针对铝、一氧化硅、镍等其他靶材进行，具体可以根据背壳体100最终需要呈现的颜色进行选择。其中，真空镀膜层的厚度可以在6×10-8m～1×10-7m的范围内。
在步骤605中，在所述真空镀膜层的表面制备形成覆盖层。
在本实施例中，该覆盖层可以是朝向真空镀膜层喷涂高光油漆而形成，一方面可以形成对真空镀膜层的保护，避免影响壳体的外观效果，另一方面可以使得壳体的表面达到光亮的效果。其中，覆盖层的厚度可以在4×10-6m～8×10-6m的范围内。
在步骤606中，在所述覆盖层的表面制备形成盖底油墨层，得到壳体。
在本实施例中，该盖底油墨层可以是通过印刷或者喷涂工艺形成于覆盖层的表面，从而达到遮光的目的，有效避免电子设备出现漏光的现象。其中，盖底油墨层的厚度可以在8×10-6m～12×10-6m的范围内。
如图7所示为采用图6所示实施例的工艺流程的到背板100的截面图，该背板100可以包括透明塑胶主体101、形成于透明塑胶主体101一侧的第一硬化层102、形成于透明塑胶主体101另一侧的底漆层103、形成于底漆层103表面的真空镀膜层104、形成于真空镀膜层104表面的覆盖层105和形成于覆盖层105表面的盖底油墨层106；当需要使得成型的背板100展现出不同的颜色效果时，还可以在底漆层103与透明塑胶主体101之间制备形成色漆层107，该色漆层107为喷涂在透明塑胶主体101表面的半透明高光色漆，从而既能达到为背板100附上颜色的效果又不影响背板100的光亮效果。
在本实施例中，第一硬化层的厚度可以在15×10-6m～25×10-6m的范围内、底漆层的厚度可以在15×10-6m～20×10-6m的范围内、真空镀膜层的厚度可以在6×10-8m～1×10-7m的范围内、覆盖层的厚度可以在4×10-6m～8×10-6m的范围内、盖底油墨层的厚度可以在8×10-6m～12×10-6m的范围内、色漆层的厚度可以在8×10-6m～12×10-6m的范围内，通过背板100上各层之间的厚度配合，一方面可以达到背板100最终的表面质量要求，另一方面也可以满足相邻层之间的配合要求。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。