玻璃件、壳体、显示装置以及终端设备的制作方法

本发明涉及电子设备技术领域，具体的，涉及玻璃件、壳体、显示装置以及终端设备。

背景技术：

目前的电子设备壳体，电磁屏蔽一直是亟待解决的技术问题之一，比较常用的解决方法是在壳体上开设天线缝，但是天线缝相应位置处的外观无法做到和其他部分一致，影响外观美感，如果能够实现全玻璃的壳体，则可以不需要开设天线缝，也不会存在电磁屏蔽问题，但是玻璃由于脆性较大较难于加工，特别是加工为一些复杂精细的形状和结构，难度更大。

因而，目前玻璃壳体的相关技术仍有待改进。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种表面活性高或者易于复合制备电子设备壳体的玻璃件。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种用于制备电子设备壳体的玻璃件。根据本发明的实施例，所述玻璃件的至少一部分表面为活化表面，所述活化表面的接触角小于4度。由此，该玻璃件的活化表面具有很高的反应活性，当两个玻璃件在活化表面处相接触时，两个玻璃件可以很容易的复合在一起，可以很方便地将两个或多个玻璃件复合形成结构复杂、精细的电子设备壳体，得到的壳体外观平整、光学性能较佳，不存在电磁屏蔽问题，且能够实现全玻璃壳体，外光更加美观漂亮，也易于进行装饰，从而实现更加丰富多样的外观效果。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种壳体。根据本发明的实施例，该壳体是利用前面所述的玻璃件制备获得的。由此，外观平整、光学性能较佳，不存在电磁屏蔽问题，且能够实现全玻璃壳体，外光更加美观漂亮，也易于进行装饰，从而实现更加丰富多样的外观效果，另外，该壳体可以实现异形结构，满足不同情况的使用要求，适用范围更广泛。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种显示装置。根据本发明的实施例，该显示装置包括前面所述的玻璃件或前面所述的壳体。由此，该显示装置的外观美观好看，透光率较高，显示效果较佳。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种终端设备。根据本发明的实施例，该终端设备包括前面所述的玻璃件、前面所述的壳体或前面所述的显示装置。发明人发现，该终端设备美观好看，强度较佳，可实现全玻璃的外观，使用性能较佳。

附图说明

图1a是本发明一个实施例中的壳体的俯视图。

图1b是本发明一个实施例中的壳体的俯视图。

图1c是本发明一个实施例中的壳体的俯视图。

图2a是对应图1a中沿a-a’线、图1b中沿d-d’线、图1c中沿e-e’线的剖面结构示意图。

图2b是对应图1a中沿a-a’线、图1b中沿d-d’线、图1c中沿e-e’线的剖面结构示意图。

图3是本发明另一个实施例中壳体的剖面结构示意图。

图4是本发明另一个实施例中壳体的剖面结构示意图。

图5是图2a中沿b-b’线的剖面结构示意图。

图6是图5中沿c-c’线的剖面结构示意图。

图7是本发明实施例28中结合强度测试样品的结构示意图。

图8是本发明实施例28中结合力测试方法示意图。

图9是本发明实施例的壳体的照片。

图10是本发明实施例的壳体切割后的剖面的照片。

图11是对比例1中的壳体的照片。

图12是对比例1中的壳体切割后的剖面的照片。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种玻璃件。根据本发明的实施例，该玻璃件的至少一部分表面为活化表面，所述活化表面的接触角小于4度。由此，该玻璃件的活化表面具有很高的反应活性，当两个玻璃件在活化表面处相接触时，两个玻璃件可以很容易的以较好的复合强度复合在一起，尤其是在较低的温度条件下即可复合在一起，不会影响玻璃件表面的平整性、光学性能等，进而可以很方便地将两个或多个玻璃件复合形成结构复杂、精细的电子设备壳体，得到的壳体外观平整、光学性能较佳，不存在电磁屏蔽问题，且能够实现全玻璃壳体，外光更加美观漂亮，也易于进行装饰，从而实现更加丰富多样的外观效果。

根据本发明的实施例，活化表面的接触角越小，反应活性越高，为了获得更好的反应活性，一些实施例中，活化表面的接触角小于或等于3度；另一些实施例中，活化表面的接触角小于或等于2度；再一些实施例中，活化表面的接触角小于或等于1度。由此，活化表面具有更好的反应活性，两个活化表面相接触是更容易复合在一起，且复合强度更好，制备得到的电子设备壳体的使用效果更佳。

根据本发明的实施例，玻璃件的活化表面具有不饱和化学键，该不饱和化学键能量和反应活性较高，当两个活化表面相接触时，两个活化表面上的不饱和化学键可以相互结合生成能量较低、能够稳定存在的饱和化学键，从而使得玻璃件较好的复合在一起。

需要说明的是，本文中采用的描述方式“不饱和化学键”是指含有未成对的电子或者孤对电子、一般能量较高、不能稳定存在的化学键，例如可以为玻璃件中含有的金属原子上连接有含有孤对电子的氧，具体的，金属原子可以是玻璃中含有的任何金属原子，例如包括但不限于铝氧不饱和键、钠氧不饱和键、钾氧不饱和键、钙氧不饱和键等等；也可以为玻璃件中的非金属原子上连接有含有孤对电子的氧，具体的，非金属原子可以为玻璃件中任何非金属原子，例如包括但不限于硅氧不饱和键、硼氧不饱和键等；还可以为含有未成对电子或者空轨道(易于和孤对电子成键)的金属原子或者非金属原子，如含有未成对电子或者具有空轨道的铝、钠、钾、钙等，也可以为硅悬挂键、氧悬挂键等；而“饱和化学键”是指不含有未成对电子，一般能量较低、能够稳定存在的化学键，具体可以为上述不饱和键相互键合后形成的化学键，包括但不限于硅-氧-硅键等等。

根据本发明的实施例，为了进一步提高活化表面的反应活性，在所述活化处理之前，所述玻璃件的的表面粗糙度(ra)不大于0.2微米，如0.2微米、0.18微米、0.16微米、0.15微米、0.12微米、0.1微米、0.08微米、0.05微米等等。由此，获得的活化表面的反应活性进一步提高，将两个或多个玻璃件复合时复合强度更好，获得的复合产品的外观更平整。

根据本发明的实施例，活化表面是通过以下方法的至少一种形成的：a、采用活化溶液对所述玻璃件的表面进行处理，所述活化溶液呈酸性或者碱性；b、采用等离子体对所述玻璃件的表面进行处理；c、采用紫外光对所述玻璃件的表面进行处理。具体的，可以仅采用活化溶液处理、仅采用等离子处理或者仅采用紫外光处理，可以采用活化溶液处理和等离子处理结合的方式、等离子处理和紫外光处理结合的方法或者活化溶液处理和紫外光处理结合的方式等，还可以采用活化溶液处理、等离子处理和紫外光处理相结合的方式。通过上述处理，可以在玻璃件的表现形成较多的不饱和化学键，使得活化表面的接触角较小，反应活性较高。

根据本发明的实施例，采用活化溶液处理时，活化处理的具体方式包括但不限于将活化溶液滴加到玻璃件的待活化处理的表面上，或者将玻璃件浸入活化溶液中。采用等离子处理时，可以将玻璃件置于等离子处理装置中通过放电、高频电磁振荡、冲击波及高能辐射等方法使惰性气体(如氮气、氩气、氦气中的一种或多种的混合气体等)、含氢气体或含氧气体产生等离子体对玻璃件的表面进行活化处理。采用紫外光处理时，可以直接采用紫外光照射玻璃件，也可以在臭氧存在的条件下采用紫外光照射玻璃件，由此，臭氧可以提供高活性的原子态氧，以与污垢离解后产生的自由基形成挥发性物质并产生活性表面。

根据本发明的实施例，所述活化溶液含有：酸(例如包括但不限于硫酸、盐酸、氟化氢、氟化氢铵、硝酸和醋酸中的至少一种)或碱(例如包括但不限于碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钾、氢氧化钠和氨水中的至少一种)；以及助剂，所述助剂包括氧化剂(如重铬酸钾、氢氟酸、盐酸和过氧化氢中的至少一种)、醇(例如包括但不限于乙醇、甲醇等)、有机酸(例如包括但不限于乙酸等)、糖(例如包括但不限于葡萄糖等)、氨基酸和表面活性剂(例如包括但不限于十二烷基磺酸钠等)中的至少一种。由此，活化溶液可以营造较佳的酸性或者碱性环境，可以在玻璃件表面形成能量较高的不饱和化学键，进而形成反应活性较高的活化表面。

根据本发明的实施例，所述活化溶液呈酸性或者碱性。由此，活化处理操作简单方便，易于实现，且活化效果较佳。根据本发明的实施例，当活化溶液呈酸性时，活化溶液还包括氧化剂(例重铬酸钾，高锰酸钾，硝酸，过氧化氢等)，由此，可以提高活化溶液的活化能力，更容易使得玻璃件表面形成不饱和化学键，具有较小的接触角。

根据本发明的实施例，所述活化溶液的ph为不大于4(如1、2.5、3、3.5、4等)，或者所述活化溶液的ph为10-14(如10、10.5、11、11.5、12、12.5、13、13.5、14等)。由此，活化溶液的ph在上述范围内可以形成较多的不饱和化学键，减小活化表面的接触角，进而有利于提高玻璃件表面的反应活性。若活化溶液的酸性或者碱性过强，则玻璃件表面粗糙度受到影响，使得玻璃件的透光率相对较低；若活化溶液的酸性或者碱性过弱，则玻璃件表面活化效果相对不佳，获得的不饱和化学键相对较少，接触角相对较大。

在本发明的一些实施例中，形成所述活化溶液的原料包括过氧化氢和硫酸。由此，活化溶液的活化效果更佳，获得的不饱和化学键更多，活化表面接触角更小，反应活性更高。在本发明的一些具体实施例中，所述活化溶液为体积比为(1:3)～(3:7)(如1:3、1:2.8、1:2.6、1:2.5、1:2.3等)的过氧化氢和硫酸的混合液。由此，相对于其他配比范围，上述配比范围的活化溶液的酸性或者氧化性较强，可以促使玻璃件表面活化，生成更多的不饱和化学键，活化效果更佳，接触角更小。

在本发明的另一些实施例中，形成所述活化溶液的原料包括重铬酸钾和硫酸，例如包括但不限于质量比为(1～3):4(如1:4、1.5:4、2:4、2.5:4、3:4等)的重铬酸钾和硫酸的混合物。在本发明的又一些实施例中，形成所述活化溶液的原料包括氢氟酸和氟化氢铵，例如氢氟酸和氟化氢铵的质量浓度均为5％-40％(如5％、10％、15％、20、25％、30％、35％、40％等)的混合溶液。由此，可以促使玻璃件表面活化，生成更多的不饱和化学键，活化效果更佳，接触角更小。

本发明的一些实施例中，形成所述活化溶液的原料包括氨水和过氧化氢。在本发明的一些具体实施例中，所述活化溶液为体积比为(1:1)～(1:5)(如1:1、1:2、1:3、1:4、1:5等)的氨水和过氧化氢的混合液。由此，活化溶液的氧化性较强，可以促使玻璃件表面活化，生成更多的不饱和化学键，活化效果更佳，接触角更小。

根据本发明的实施例，形成所述碱性活化溶液的原料包括次氯酸钠和氨水。在本发明的一些实施例中，所述碱性活化溶液包括以下成分的混合物：次氯酸钠5wt％～20wt％、氨水5wt％～30wt％和去离子水50wt％～90wt％，其中，次氯酸钠的含量可以为5wt％、10wt％、15wt％或20wt％，氨水的含量可以为5wt％、10wt％、15wt％、20wt％、25wt％或30wt％，去离子水的含量可以为50wt％、55wt％、60wt％、65wt％、70wt％、75wt％、80wt％或90wt％。由此，活化溶液可以使得玻璃件表面接触角更小，不饱和化学键更多，活化效果更佳。根据本发明的实施例，所述采用紫外光处理是利用所述紫外光对玻璃件的表面照射0.5～15小时，如0.5小时、1小时、2小时、3小时、4小时、5小时、6小时、7小时、8小时、9小时、10小时、11小时、12小时、13小时、14小时、15小时等；或在臭氧存在条件下利用所述紫外光对玻璃件的表面照射5～20分钟(如5分钟、6分钟、7分钟、8分钟、9分钟、10分钟、11分钟、12分钟、13分钟、14分钟、15分钟、16分钟、17分钟、18分钟、19分钟或20分钟)。由此，可以促使玻璃件表面产生并裸露出较多的不饱和化学键，活化效果更佳，接触角更小。

根据本发明的实施例，所述采用等离子体处理是在激发频率为10mhz-15mhz(如10.25mhz、10.5mhz、11mhz、11.25mhz、11.5mhz、11.75mhz、12mhz、13mhz、13.8mhz、14mhz、14.5mhz、15mhz等)条件下利用o2等离子体和n2/h2等离子体中的至少一种对玻璃件的表面处理10～30分钟(如10分钟、11分钟、12分钟、13分钟、14分钟、15分钟、16分钟、17分钟、18分钟、19分钟、20分钟、21分钟、22分钟、23分钟、4分钟、25分钟、26分钟、27分钟、28分钟、29分钟或30分钟)。由此，可以促使玻璃件表面产生并裸露出较多的不饱和化学键，活化效果更佳，接触角更小。

其中，需要说明的是，本文中采用的描述方式“n2/h2等离子体”表示n2和h2的混合等离子体，具体的，活化处理可以单独采用o2等离子体进行、单独采用n2/h2等离子体进行，或者同时采用o2等离子体和n2/h2等离子体进行。

根据本发明的实施例，所述活化处理是在室温-200摄氏度条件下进行的，例如活化处理可以是在25摄氏度，40摄氏度，50摄氏度，60摄氏度，70摄氏度、80摄氏度、90摄氏度、100摄氏度、110摄氏度、130摄氏度、150摄氏度、170摄氏度、190摄氏度、200摄氏度等条件下进行的。由此，在上述温度范围内进行活化处理更有利于促进更多的不饱和化学键形成，活化效果较佳。相对于上述温度范围，若活化处理的温度过高时则活化溶液易挥发，使用寿命相对较低，活化效果相对不佳，接触角相对更大；若活化处理的温度过低时则玻璃活化效果相对较差，接触角相对更大。

根据本发明的实施例，由于活化处理之后形成的不饱和化学键的活性极高，易与空气中的氧接触而发生反应，存留时间较短，因此在活化处理之后，玻璃件置于真空环境中。由此，活化处理之后形成的不饱和化学键不会与空气中的氧接触而发生反应，延长不饱和化学键的存留时间，有利于保持表面反应活性。在本发明一些实施例中，可以直接在真空环境中进行活化处理，也可以在活化处理后再将玻璃件置于真空环境中。由此，可以最大可能的保持不饱和化学键的活性，保持接触角更小，进而显著提高玻璃件表面的反应活性。

根据本发明的实施例，在进行上述活化处理之前，可以预先对玻璃件进行清洁处理。在本发明的一些实施例中，该清洁处理可以包括：在本发明的一些实施例中，可以利用酸洗涤剂(如氢氟酸、硫酸或过氧乙酸)、碱洗涤剂(如碳酸钠或次氯酸钙)、有机试剂(如丙酮、三氯乙烯)等清洗玻璃件后烘干。在本发明的一些实施例中，可以采用三氯乙烯清洗玻璃件。由此，有利于去除玻璃件表面的油污杂质，有利于后续步骤的进行，具体的，清洁步骤可以有效去除玻璃件表面的杂质，使得活化处理后的活化表面不会存在杂质点，进而当将两个或两个以上的玻璃件在活化表面处复合时不会因杂质点而使得结合强度不好而影响使用性能。

根据本发明的实施例，玻璃件的材料包括但不限于硅铝酸盐(例如康宁玻璃等)、硼硅酸盐(例如肖特玻璃等)、盖板玻璃(包括高铝高碱的铝硅酸盐玻璃和钠钙硅玻璃等)、触控屏基板玻璃(如不含碱和重金属(砷、锑、钡)的碱土焦硼酸钠-铝硅酸盐玻璃、钠玻璃及中性硅酸硼玻璃等)、显示屏基板玻璃(如不含碱和重金属(砷、锑、钡)的碱土焦硼酸钠-铝硅酸盐玻璃、钠玻璃及中性硅酸硼玻璃等)和tft显示屏屏幕基板玻璃(包括但不限于康宁eaglexg、eaglexgsilm、willow等不含碱和重金属(砷、锑、钡)的碱土焦硼酸钠-铝硅酸盐玻璃品牌玻璃)等，只要能够满足要求，本领域技术人员可以根据实际需要进行灵活选择。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种壳体。根据本发明的实施例，该壳体是利用前面所述的玻璃件制备获得的。由此，外观平整、光学性能较佳，不存在电磁屏蔽问题，且能够实现全玻璃壳体，外光更加美观漂亮，也易于进行装饰，从而实现更加丰富多样的外观效果，另外，该壳体可以实现异形结构，满足不同情况的使用要求，适用范围更广泛。

根据本发明的实施例，利用前面所述的玻璃件制备该壳体的步骤可以包括：使至少两个前面所述的玻璃件在活化表面处接触，以形成所述壳体。由此，两个玻璃件的活化表面处可以相互结合，使玻璃件以较佳的结合强度结合在一起，进而可以简单、方便的形成结构和形状复杂且精细的壳体结构，且能够实现全玻璃壳体，避免电磁屏蔽问题，满足用户的使用要求，提高用户体验。

根据本发明的实施例，所述接触使得至少两个上述玻璃件的活化表面上的不饱和化学键之间结合形成稳定存在的饱和化学键。由此，在接触处形成新的饱和化学键，使得玻璃件能够以较佳的结合强度结合在一起，且获得的壳体的内部统一性较高，光学性能较好，可以充分满足电子设备壳体的性能要求。

根据本发明的实施例，所述接触是在真空环境中进行的。由此，活化表面上的不饱和化学键不会与空气中的氧接触而发生反应，延长不饱和化学键的存留时间，有利于玻璃件的复合，提高结合强度。

根据本发明的实施例，可以在加热条件下进行上述接触，需要对玻璃件进行加热，在本发明的一些实施例中，加热的面积可以与任意一个玻璃件的面积一致，在本发明一些具体实施例中，在两个玻璃件相重叠的位置处进行加热，由此，既能够有效加热使玻璃件固定在一起，同时热利用率较高，节约能耗，且能够尽量降低加热对其他部分的玻璃件产生影响。

根据本发明的实施例，所述接触是在第一预定温度下进行的，所述第一预定温度不超过所述玻璃件的软化点。由此，能够在比较温和的条件下使得玻璃件以较佳的结合强度复合在一起，复合过程中几乎不会出现由于温度过高导致的表面烫伤，歪曲不平整现象，进而几乎不影响最终获得的壳体的透光率，且外观美观好看。

需要说明的是，由于玻璃件的软化点是指玻璃件开始软化的温度，而本文中所采用的描述方式“第一预定温度不超过玻璃件的软化点”是指第一预定温度不超过至少两个玻璃件的软化点中较低的温度。

在本发明的一些实施例中，所述第一预定温度在200-900摄氏度之间，如200摄氏度、250摄氏度、300摄氏度、350摄氏度、400摄氏度、450摄氏度、500摄氏度、550摄氏度、600摄氏度、650摄氏度、700摄氏度、750摄氏度、800摄氏度、850摄氏度、900摄氏度等。由此，第一预定温度没有超过玻璃件的软化点，反应条件温和，易于实现，且由于温度低，玻璃外表面无烫伤，玻璃无软化现象，玻璃表面无变形不平整现象，进而提高最终获得的壳体的透光率，且壳体外观美观好看。若第一预定温度过高时，则玻璃件容易被软化，外表面会造成烫伤变形表面不平整，且不利于在两个玻璃件之间形成新的饱和化学键，影响壳体的光学性能；若第一预定温度过低时，玻璃件之间的结合强度较低，形成的壳体的强度较低。在本发明的一些具体实施例中，所述第一预定温度在250-750摄氏度之间，如200摄氏度、250摄氏度、300摄氏度、350摄氏度、400摄氏度、450摄氏度、500摄氏度、550摄氏度、600摄氏度、650摄氏度、700摄氏度、750摄氏度等。由此，更有利于玻璃件之间的复合，几乎不会出现温度过高而导致的表面歪曲不平整现象，最终获得的壳体的透光率更高，外观更加美观好看。

根据本发明的实施例，所述接触是在加压条件下进行的。由此，在加压条件下更有利于将玻璃件复合在一起，形成强度较佳的壳体，且壳体中易几乎没有气泡或者幻彩。在本发明的一些实施例中，所述加压的压力0.05-10mpa，例如0.1mpa、0.5mpa、1.0mpa、1.5mpa、2.0mpa、3.0mpa、5.0mpa、7.0mpa、9.0mpa等。由此，玻璃件复合效果更佳，壳体的强度更佳。若加压的压力过大，则玻璃表面易出现压痕，玻璃结构易变形，若加压的压力过小则玻璃件之间的结合力相对较低，且壳体中易出现气泡及幻彩。

根据本发明的实施例，该壳体的具体结构和形状没有特别限制要求，可以为平板结构、各种复杂的2.5维结构或3维结构，由此，可以满足不同使用情况的使用要求，扩大玻璃件的应用范围。

根据本发明的实施例，该壳体的具体形状和结构没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际产品需要灵活选择。下面以壳体包括第一玻璃件和第二玻璃件两个玻璃件的情况为例具体说明：在本发明的一些实施例中，第一玻璃件和第二玻璃件具体可以为2d结构、2.5d结构或者3d结构，第一玻璃件和第二玻璃件相接触的表面可以为平面、曲面或平面和曲面的结合，只要两者接触时可以无间隙配合即可，例如若第一玻璃件的活化表面为向上凸起的曲面，则第二玻璃件的活化表面则相应的为向上凹陷的曲面，具体的形状和结构本领域人员可以根据实际需要灵活选择。具体的，第一玻璃件和第二玻璃件可以各自独立的为平板玻璃件、框形玻璃件(即封闭的环形玻璃件，如圆环玻璃、矩形环玻璃或者外周缘为直线和曲线结合的环形玻璃等)或条形玻璃(例如长条形、圆条形、不规则多边条形)，一些具体实施例中，参照图1a(矩形环玻璃)和图1b(圆环玻璃)，第一玻璃件为平板玻璃，第二玻璃件为框形玻璃，框形玻璃件复合在平板玻璃件的外周沿上(参见图2a)或者框形玻璃件复合在平板玻璃件的外周面上(参见图2b)；另一些具体实施例中，参照图1c，第一玻璃件为平板玻璃，第二玻璃件为条形玻璃，条形玻璃件复合在平板玻璃件的外周沿上(具体可以复合在一侧、两侧或更多侧的外周沿上，复合在相对两侧外周沿上的剖面结构示意图参见图2a)或者框形玻璃件复合在平板玻璃件的外周面上(具体可以复合在一侧、两侧或更多侧的外周面上，复合在相对两侧外周面上的剖面结构示意图参见图2b)。当然，上述仅是示例性说明本发明的壳体的结构，并不能理解为对本发明的限制。由此，可以实现立体结构的玻璃壳体，并可以根据需要获得各种复杂的2.5d(二维)结构、3d(三维)结构和异形结构等，且该壳体的制备方法简单、易操作，克服了玻璃因其脆性而导致的不易加工成复杂形状的问题，且该壳体可以有效用于各种电子产品(如手机、平板电脑等等)，克服了金属壳体信号屏蔽的问题，同时能够赋予电子产品更美观和多样性的外观。

根据本发明的实施例，所述第一玻璃件和所述第二玻璃件相连接的位置的内表面和/或外表面为平面、曲面(参照图3)或平面和曲面的结合。具体的，可以在将第一玻璃件和第二玻璃件复合后，对其外表面的相应位置进行加工，进而获得满足使用要求的任意形状。

根据本发明的一些具体实施例，参照图4，上述壳体中第二玻璃件20和第一玻璃件10可以形成以下结构：所述平板玻璃件和所述框形玻璃件相连接的位置具有内直角结构(图4中a)；所述平板玻璃件和所述框形玻璃件相连接的位置具有内阶梯结构(图4中b)；所述平板玻璃件和所述框形玻璃件相连接的位置外表面为曲面(图4中c)；所述框形玻璃件的内表面为向外侧凸起的曲面(图4中f)；所述框形玻璃件的内表面为逐渐向内倾斜的斜面(图4中d)；所述框形玻璃件的内表面为逐渐向外倾斜的斜面(图4中e)；所述框形玻璃件的内表面为向内侧凸起的曲面(图4中g)。当然，本领域技术人员可以理解，除了图1、图2、图3、图4和图5所示出的情况，其他形状和连接方式也在本申请的保护范围之内。

根据本发明的实施例，制备获得的壳体的透光率不低于至少两个玻璃件中较低透光率玻璃件的透光率的95％，如壳体的透光率不低于至少两个玻璃件中较低透光率玻璃件的透光率的95％、96％、97％、98％、99％，100％等。具体的，以利用第一玻璃件和第二玻璃件形成壳体为例进行说明，如果第一玻璃件的透光率大于第二玻璃件的透光率，则壳体的透光率不低于第二玻璃件的透光率的95％，如果第一玻璃件的透光率小于第二玻璃件的透光率，则壳体的透光率不低于第一玻璃件的透光率的95％。由此，该壳体的透光率较高，光学性能较佳，几乎没有气泡或者幻彩。其中，需要说明的是，玻璃件的透光率通常和玻璃件的厚度相关，在厚度相差不大、厚度对透光率的影响不明显时，本发明中描述的“所述壳体的透光率不低于至少两个玻璃件中较低透光率玻璃件的95％”可以忽略厚度对玻璃件和壳体的影响，例如可以为壳体中第一玻璃件和第二玻璃件层叠位置处的透光率不低于所述第一玻璃件和第二玻璃件中较低透光率玻璃件的95％，如果第一玻璃件或第二玻璃件的厚度较大、厚度对透光率的影响较明显时，本发明中描述的“所述壳体的透光率不低于所述第一玻璃件和第二玻璃件中较低透光率玻璃件的95％”可以为壳体中第一玻璃件和第二玻璃件层叠位置处的透光率不低于厚度与上述层叠位置的厚度相同或近似相同的第一玻璃件和第二玻璃件中较低透光率玻璃件的95％。多个玻璃件的情况与此类似。

根据本发明的实施例，在相同条件下，两个玻璃件相连接的界面处被氢氟酸腐蚀的速度大于玻璃件本体被氢氟酸腐蚀的速度。由此，可以有效检测结合界面的存在。在本发明的一些实施例中，以图2a所示的壳体为例进行说明，参照图5和图6，定义沿与所述第一玻璃件10和所述第二玻璃件20相连接的接触面垂直的方向上剖开的截面为第一截面(结构示意图参见图5)，所述第一截面与氢氟酸接触后接触表面处出现缝隙3(结构示意图参见图6，图6中所示缝隙形状仅为示例性说明，不能理解为对本申请的限制，根据氢氟酸腐蚀工艺，本领域技术人员可以理解，具体缝隙形状可以为各种几何形状或不规则的随机形状)。具体的，切割壳体后获得第一截面(为了更方便观察，可以对切割后得到的第一截面进行抛光，以去除毛刺，观察效果更佳)，目视或者显微放大至500倍均无缝隙，将第一截面在质量浓度为5％-40％的氢氟酸溶液中腐蚀30秒到20分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的接触面处被腐蚀形成缝隙，缝隙的宽度w可以为0.1-300微米，如0.1微米、5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米、65微米、70微米、75微米、80微米、85微米、90微米、95微米、100微米、105微米、110微米、115微米、120微米、125微米、130微米、135微米、140微米、145微米、150微米、155微米、160微米、165微米、170微米、175微米、180微米、185微米、190微米、195微米、200微米、205微米、210微米、215微米、220微米、225微米、230微米、235微米、240微米、245微米、250微米、255微米、260微米、265微米、270微米、275微米、280微米、285微米、290微米、295微米、300微米等。

在本发明的一些具体实施例中，前后文描述的所述第一截面分别与质量浓度为5％、10％、20％和40％的氢氟酸接触300秒，缝隙的宽度分别为0.1～30微米(如0.1微米、1微米、5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米等)、0.5～50微米(如0.5微米、1微米、5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米等)、0.5～100微米(如0.5微米、1微米、5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米、65微米、70微米、75微米、80微米、85微米、90微米、95微米、100微米等)和2～100微米(如2微米、5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米、65微米、70微米、75微米、80微米、85微米、90微米、95微米、100微米等)；第一截面分别与质量浓度为5％、10％、20％和40％的氢氟酸接触600秒，缝隙的宽度分别为1～50微米(如1微米、5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米等)、1～80微米(如1微米、5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米、65微米、70微米、75微米、80微米、85微米等)、3～120微米(如3微米、5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米、65微米、70微米、75微米、80微米、85微米、90微米、95微米、100微米、105微米、110微米、115微米、120微米等)和5～120微米(如5微米、10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米、65微米、70微米、75微米、80微米、85微米、90微米、95微米、100微米、105微米、110微米、115微米、120微米等)。

需要说明的是，本发明的实施例中，所给出的缝隙宽度根据发明人具体使用的玻璃材质、实验条件和测试条件下所得，不同的玻璃材质、实验条件或测试条件下宽度有所偏差。

根据本发明的实施例，为了进一步提高壳体的透光率，以满足显示领域(如显示屏)的使用要求，可以在第一玻璃件和/或第二玻璃件的至少一个表面上设置增透(ar)膜，以进一步提高壳体的透光率，且使得壳体可以达到与玻璃件相当或者更高的透光率。

根据本发明的一些实施例，上述壳体可以实现立体结构的玻璃壳体，并可以根据需要获得各种复杂的2.5d(二维)结构、3d(三维)结构和异形结构等，且该壳体的制备方法简单、易操作，克服了玻璃因其脆性而导致的不易加工成复杂形状的问题，且该壳体可以有效用于各种电子产品(如手机、平板电脑、游戏机、可穿戴设备等等)，克服了金属壳体信号屏蔽的问题，同时能够赋予电子产品更美观和多样性的外观。另外，上述壳体的具体尺寸没有特别限制，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种显示装置。根据本发明的实施例，该显示装置包括前面所述的壳体。由此，该显示装置的外观美观好看，透光率较高，显示效果较佳。

可以理解的是，上述壳体可以为显示装置的保护盖板、后壳等，具体可参照实际情况进行选择。

根据本发明的实施例，上述显示装置的类型没有特别限制，例如可以包括但不限于液晶显示装置或者oled显示装置等；上述显示装置除了包括前面所述的壳体之外，还可以包括常规显示装置应该具备的结构，例如阵列基板、彩膜基板、电极等，在此不再过多赘述。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种终端设备。根据本发明的实施例，该终端设备包括前面所述的显示装置。发明人发现，该终端设备美观好看，强度较佳，可实现的全玻璃外观，使用性能较佳。

根据本发明的实施例，该终端设备包括：手机、平板电脑、笔记本电脑、vr(虚拟现实)设备、ar(增强现实)设备、可穿戴设备和游戏机中的至少一种。由此，应用范围较广，可以满足消费者的消费体验。

需要说明的是，上述终端设备除了包括前面所述的显示装置之外，还可以包括常规终端设备应该具备的结构，例如cpu、连接电路、封装结构等，在此不再过多赘述。

下面详细描述本申请的实施例。

实施例

活化处理实施例1：

将k2cr2o760g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下2小时或50℃30分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.612nm。

活化处理实施例2：

将k2cr2o720g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下6小时或50℃150分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.592nm。

活化处理实施例3：

将k2cr2o730g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下5小时或50℃120分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.589nm。

活化处理实施例4：

将k2cr2o740g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下4小时或50℃90分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.659nm。

活化处理实施例5：

将k2cr2o750g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下3小时或50℃60分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.192nm。

活化处理实施例6：

室温下用含质量分数10％氢氟酸和质量分数10％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件30分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.751nm。

活化处理实施例7：

室温下用含质量分数10％氢氟酸和质量分数10％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件35分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.526nm。

活化处理实施例8：

室温下用含质量分数5％氢氟酸和质量分数5％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件40分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.450nm。

活化处理实施例9：

室温下用含质量分数15％氢氟酸和质量分数15％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件30分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.654nm。

实施例10：

室温下用含质量分数20％氢氟酸和质量分数20％氟化氢铵的混合溶液浸泡玻璃件25分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.539nm。

实施例11：

室温下用含质量分数25％氢氟酸和质量分数25％氟化氢铵的混合溶液浸泡玻璃件20分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.238nm。

实施例12：

室温下用含质量分数30％氢氟酸和质量分数30％氟化氢铵的混合溶液浸泡玻璃件15分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.886nm。

实施例13：

室温下用含质量分数35％氢氟酸和质量分数35％氟化氢铵的混合溶液浸泡玻璃件10分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.556nm。

实施例14：

室温下用含质量分数40％氢氟酸和质量分数40％氟化氢铵的混合溶液浸泡玻璃件5分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.842nm。

活化实施例15：

用氢氟酸、硫酸、表面活性剂十二烷基磺酸钠混合溶液清洗第一玻璃件和第二玻璃件，吹干后放入溶液过氧化氢及硫酸(1:3)混合溶液，80℃下加热1小时，自然冷却，纯水清洗表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.610nm。

活化实施例16：

用氢氟酸、硫酸、表面活性剂十二烷基磺酸钠混合溶液清洗第一玻璃件和第二玻璃件，吹干后放入溶液过氧化氢及硫酸(1:2.8)混合溶液，80℃下加热1小时，自然冷却，纯水清洗表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.741nm。

活化实施例17：

用氢氟酸、硫酸、表面活性剂十二烷基磺酸钠混合溶液清洗第一玻璃件和第二玻璃件，吹干后放入溶液过氧化氢及硫酸(1:2.6)混合溶液，80℃下加热1小时，自然冷却，纯水清洗表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.843nm。

活化实施例18：

用氢氟酸、硫酸、表面活性剂十二烷基磺酸钠混合溶液清洗第一玻璃件和第二玻璃件，吹干后放入溶液过氧化氢及硫酸(1:2.5)混合溶液，80℃下加热1小时，自然冷却，纯水清洗表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.431nm。

活化实施例19：

用氢氟酸、硫酸、表面活性剂十二烷基磺酸钠混合溶液清洗第一玻璃件和第二玻璃件，吹干后放入溶液过氧化氢及硫酸(1:2.3)混合溶液，80℃下加热1小时，自然冷却，纯水清洗表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化，活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.607nm。

活化处理实施例20：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将k2cr2o760g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下2小时或50℃30分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理实施例21：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将k2cr2o720g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下6小时或50℃150分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理实施例22：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将k2cr2o730g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下5小时或50℃120分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理实施例23：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将k2cr2o740g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下4小时或50℃90分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理实施例24：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将k2cr2o750g溶解在270g水中，缓慢加入44ml浓硫酸，用制得的混合酸溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件(室温下3小时或50℃60分钟)。取出后用10％的硝酸洗液洗去表面残留的铬离子。纯水清洗10分钟后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理实施例25：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。室温下用含质量分数10％氢氟酸和质量分数10％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件30分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。

活化处理实施例26：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。室温下用含质量分数5％氢氟酸和质量分数5％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件40分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。

活化处理实施例27：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。室温下用含质量分数15％氢氟酸和质量分数15％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件30分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。

活化处理实施例28：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。室温下用含质量分数20％氢氟酸和质量分数20％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件25分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。

活化处理实施例29：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。室温下用含质量分数30％氢氟酸和质量分数30％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件15分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。

活化处理实施例30：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。室温下用含质量分数35％氢氟酸和质量分数35％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件10分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。

活化处理实施例31：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。室温下用含质量分数40％氢氟酸和质量分数40％氟化氢铵的混合溶液浸泡第一玻璃件和第二玻璃件5分钟。之后，在室温下用纯水清洗20分钟后进行干燥。

活化处理后检验手段

对上述所有活化处理实施例中得到的第一玻璃件和第二玻璃件进行水滴角测试，具体的，往洁净的第一玻璃件和第二玻璃件的活化表面上滴上水，若水滴能够扩展且润湿，肉眼观察水滴呈圆形、均匀浸润的景象或利用接触角测试仪测得水与玻璃接触角小于4°，即可认为玻璃表面洁净且已活化。试验结果表明，上述所有化处理实施例中得到的第一玻璃件和第二玻璃件活化表面的接触角(即水滴角)均小于4°，具体的，活化实施例1-31中的活化表面的额接触角分别为3°，2°，3°，3°，2°，3°，2°，2°，3°，3°，3°，2°，3°，2°，2°，3°，1°，3°，2°，3°，2°，2°，3°，1°，3°，2°，3°，1°，2°，2°，3°。

复合实施例1

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为0.7mm厚度的康宁gg3玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将第一玻璃件(平板玻璃件)和第二玻璃件(矩形框形玻璃件)复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施15中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件放入真空箱或者真空袋中并抽真空处理(即合片)，其中，可以通过定位治具或ccd等定位方法将第二玻璃件放置在第一玻璃件的外周沿上，放置过程中注意不能有异物或手指碰触到活化表面，以免污染活化表面造成不良，合片后加热到650摄氏度，同时施加0.4mpa的压力，维持温度及压力3小时后缓慢冷却，即可将第一玻璃件和第二玻璃件复合在一起，得到壳体(结构示意图参见图1a)。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩(参照图9)，对其结合强度进行测试，测试样品示意图参见图1(其中，玻璃件1和2的长度l均为24mm，宽度w1为12mm，两个玻璃件重叠区域的长度l1为6mm)，测试方法示意图参见图9，具体为用万能材料测试机，以5mm/分的速度拉伸，直到玻璃断裂。测试结果为：在150牛(即结合强度为2.08mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经复合为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹(参照图10)，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为10％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为10-50微米。

对比例1

按照复合实施例1的方法制备壳体，区别在于第一玻璃件和第二玻璃件未进行活化处理。通过观察可看到得到的壳体有明显幻彩和较大气泡(参照图11)，且通过复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为10牛，将壳体沿复合平面的垂直方向切开，复合面有气泡幻彩位置有复合缝隙(参照图12)，用32克的钢球，从1米的高度落下，壳体碎裂，玻璃局部会从复合平面的位置开裂，说明复合效果不佳。表明气泡及幻彩处结合强度较差，极易断裂。表明气泡及幻彩处结合强度较差，极易断裂。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，肉眼可见缝隙，说明复合效果不好。

对比例2

按照复合实施例1的方法制备壳体，区别在于未进行活化处理，且第一玻璃件和第二玻璃件合片后加热到第一玻璃件和第二玻璃件的软化点以上温度。通过观察可看到得到的壳体复合面处可以看到明显压痕和模印，变形严重，且对可见光(波段380nm～720nm)透光率仅有85％左右，局部透过率小于等于75％，严重影响光学性能，且通过复合实施例1的测试方法对其结合强度进行测试，其结合强度与复合实施例1一致。该方法可以得到相同的复合效果，但无法满足外观要求。

复合实施例2

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为1mm厚度的康宁gg5玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将第一玻璃件(平板玻璃件)和第二玻璃件(圆环形框形玻璃件)复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施1中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件合片后加热到750摄氏度，同时施加2mpa的压力，维持温度及压力5小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体(结构示意图参见图1b)。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例1中的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在155牛(即2.15mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为10％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为1-10微米。

对比例3

按照复合实施例2的方法制备玻璃复合体，区别在于第一玻璃件和第二玻璃件未进行活化处理。通过观察可看到得到的壳体有明显幻彩和较大气泡，且通过复合实施例2的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为20牛，表明气泡及幻彩处结合强度较差，极易断裂。

对比例4

按照复合实施例2的方法制备玻璃复合体，区别在于未进行活化处理，且第一玻璃件和第二玻璃件合片后加热到第一玻璃件和第二玻璃件的软化点以上温度。通过观察可看到得到的壳体复合面处可以看到明显压痕和模印，变形严重，且对可见光(波段380nm～720nm)透光率透过率小于等于85％，，严重影响光学性能，且通过复合实施例2的测试方法对其结合强度进行测试，其结合强度与复合实施例2一致。该方法可以得到相同的复合效果，但无法满足外观要求。

复合实施例3：

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为3mm厚度的肖特玻璃(对可见光透光率为91％～95％)。

将第一玻璃件(平板玻璃件)和第二玻璃件(条形玻璃件)复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施2中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件合片后加热到700摄氏度，同时施加1mpa的压力，维持温度及压力4小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体(结构示意图参见图1c)。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例1中的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在160牛(即2.22mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为0.5-2微米。

对比例5

按照复合实施例3的方法制备玻璃复合体，区别在于第一玻璃件和第二玻璃件未进行活化处理。通过观察可看到得到的壳体有明显幻彩和较大气泡，且通过复合实施例3的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为15牛，表明气泡及幻彩处结合强度较差，极易断裂。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，幻彩气泡处可见缝隙，说明复合效果不好。

对比例6

按照复合实施例3的方法制备玻璃复合体，区别在于未进行活化处理，第一玻璃件和第二玻璃件合片后加热到第一玻璃件和第二玻璃件的软化点以上温度。通过观察可看到得到的壳体复合面处可以看到明显压痕和模印，变形严重，且对可见学性能，且通过复合实施例3的测试方法对其结合强度进行测试，其结合强度与复合实施例3一致。该方法可以得到相同的复合效果，但无法满足外观要求。

复合实施例4

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为0.7mm厚度的康宁gg3玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。其中，采用第一玻璃件为曲面玻璃形状，第二玻璃件为曲面玻璃形状，且第一玻璃件表面为向上凸起的曲面，而第二玻璃件的表面为向上凹陷的曲面，两个玻璃件需复合部分的表面的曲率半径相同，能够达到无间隙连续接触。

将第一玻璃件和第二玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施15中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件放入真空箱或者真空袋中并抽真空处理(即合片)，其中，可以通过定位治具或ccd等定位方法将第二玻璃件放置在第一玻璃件的外周沿上，放置过程中注意不能有异物或手指碰触到活化表面，以免污染活化表面造成不良，合片后加热到650摄氏度，同时施加0.4mpa的压力，维持温度及压力3小时后缓慢冷却，即可将第一玻璃件和第二玻璃件复合在一起，得到壳体。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例1中的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在150牛(即结合强度为2.08mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经复合为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为10％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为10-50微米。

复合实施例5

同复合实施例1，差别在于采用活化处理实施20中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理。

获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于93％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例1中的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在163牛(即2.26mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将

剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓

度为10％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝

隙，缝隙宽度为10-50微米。

活化处理实施例32：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入氨水和过氧化氢体积比为(1:1)的混合溶液中，40℃下处理1小时，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.543nm。

活化处理实施例33：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入氨水和过氧化氢(1:2)混合溶液，40℃下处理50分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.285nm。

活化处理实施例34：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入氨水和过氧化氢(1:3)混合溶液，40℃下处理40分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.369nm。

活化处理实施例35：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入氨水和过氧化氢(1:4)混合溶液，40℃下处理30分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.745nm。

活化处理实施例36：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入氨水和过氧化氢(1:5)混合溶液，40℃下处理20分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.943nm。

活化处理实施例37：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入次氯酸钠和氨水的混合液(质量分数为次氯酸钠5％、氨水15％、去离子水80％)，室温下处理30分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理实施例38：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入次氯酸钠和氨水的混合液(质量分数为次氯酸钠10％、氨水30％、去离子水60％)，室温下处理20分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理实施例39：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入次氯酸钠和氨水的混合液(质量分数为次氯酸钠5％、氨水5％、去离子水90％)，室温下处理60分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理实施例40：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入次氯酸钠和氨水的混合液(质量分数为次氯酸钠20％、氨水30％、去离子水50％)，室温下处理15分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。

活化处理后检验手段

对上述所有活化处理实施例中得到的第一玻璃件及第二玻璃件进行水滴角测试，具体的，往洁净的第一玻璃件和第二玻璃件的表面上滴上水，若水滴能够扩展且润湿，肉眼观察水滴呈圆形、均匀浸润的景象或利用接触角测试仪测得水与玻璃接触角小于等于4°，即可认为玻璃表面洁净且已活化。试验结果表明，活化处理实施例32-40中得到的第一玻璃件及第二玻璃件接触角(即水滴角)均小于等于4°，具体的，分别为3°，3°，1°，2°，2°，3°，2°，3°，1°。

复合实施例6

在本实施例中，形成第一玻璃件与第二玻璃件的材质均为0.7mm厚度的康宁gg3玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将第一玻璃件(平板玻璃件)与第二玻璃件(矩形框形玻璃件)复合的方法包括：

首先，室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入氨水和过氧化氢(1:2)混合溶液，40℃下处理50分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。第一玻璃件第二玻璃件将经表面活化的第一玻璃件与第二玻璃件接触后加热到700摄氏度，同时施加0.5mpa的压力，维持温度及压力2小时，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体，结构示意图参见图1a。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为92％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。壳体表面平整光滑，且复合位置无肉眼可见的气泡、杂质点和幻彩等缺陷。将壳体沿复合面的垂直方向切开，复合面位置无复合缝隙。按照复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，结果表明其结合强度为151牛(即2.1mpa)，结合位置处无变化，玻璃件断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为10％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件第二玻璃件肉眼可见缝隙，缝隙宽度为10-50微米。

复合实施例7

在本实施例中，形成第一玻璃件与第二玻璃件的材质均为肖特玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将第一玻璃件(平板玻璃件)与第二玻璃件(圆环形框形玻璃件)复合的方法包括：

首先，室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入氨水和过氧化氢(1:3)混合溶液，40℃下处理40分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。将经表面活化的第一玻璃件与第二玻璃件接触后加热到610摄氏度，同时施加1mpa的压力，维持温度及压力2小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体，结构示意图参见图1b。

上述实施例中，获得的壳体对可见光透光率为91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩等缺陷。

按照复合实施例1中的测试方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在159牛(即2.21mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件或第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为40％的氢氟酸溶液中腐蚀2分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙。

复合实施例8

在本实施例中，形成第一玻璃件与第二玻璃件的材质均为肖特玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将第一玻璃件(平板玻璃件)与第二玻璃件(条形玻璃件)复合的方法包括：

首先，室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入次氯酸钠和氨水的混合液(质量分数为次氯酸钠10％、氨水30％、去离子水60％)，室温下处理60分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。将经表面活化的第一玻璃件与第二玻璃件接触后加热到450摄氏度，同时施加1.5mpa的压力，维持温度及压力5小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体，结构示意图参见图1c。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为91.5％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩。

按照复合实施例1中的测试方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在155牛(即2.15mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件或第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为20％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙，缝隙宽度0.5-20微米。

复合实施例9

在本实施例中，形成第一玻璃件与第二玻璃件的材质均为肖特玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。其中，第一玻璃件为曲面玻璃形状，第二玻璃件为曲面玻璃形状，且第一玻璃件表面为向上凸起的曲面，而第二玻璃件的表面为向上凹陷的曲面，两个玻璃件需复合部分的表面的曲率半径相同，能够达到无间隙连续接触。

将第一玻璃件与第二玻璃件复合的方法包括：

首先，室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。将清洗后的第一玻璃件与第二玻璃件放入次氯酸钠和氨水的混合液(质量分数为次氯酸钠20％、氨水30％、去离子水50％)，室温下处理40分钟，纯水清洗10分钟表面残留溶液后吹干，玻璃件表面得到活化。将经表面活化的第一玻璃件与第二玻璃件接触后加热到250摄氏度，同时施加2.0mpa的压力，维持温度及压力6小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于92.5％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且通过复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为130牛，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为15％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙。

复合实施例10

在本实施例中，形成第一玻璃件与第二玻璃件的材质均为肖特玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。其中，第一玻璃件为曲面玻璃形状，第二玻璃件为曲面玻璃形状，且第一玻璃件表面为向上凸起的曲面，而第二玻璃件的表面为向上凹陷的曲面，两个玻璃件需复合部分的表面的曲率半径相同，能够达到无间隙连续接触。

将第一玻璃件与第二玻璃件复合的方法包括：

首先,将第一玻璃件与第二玻璃件用有机溶剂去除有机污染，再用ph为14的碱性清洗剂去除表面的杂质，第一玻璃件及第二玻璃件在浸泡在30摄氏度，质量分数为次氯酸钠20％、氨水30％、去离子水50％的溶液中30分钟进行活化。

将经表面活化的第一玻璃件与第二玻璃件接触后加热到750摄氏度，同时施加0.05mpa的压力，维持温度及压力3小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且通过复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为135牛，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为30％的氢氟酸溶液中腐蚀3.5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被均匀腐蚀，且腐蚀速率大于第一玻璃件和第二玻璃件的腐蚀速率，肉眼可见在剖面上的复合面处形成缝隙。

复合实施例11

在本实施例中，形成第一玻璃件与第二玻璃件的材质均为0.7mm厚度的康宁gg3玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。其中，第一玻璃件为曲面玻璃形状，第二玻璃件为曲面玻璃形状，且第一玻璃件表面为向上凸起的曲面，而第二玻璃件的表面为向上凹陷的曲面，两个玻璃件需复合部分的表面的曲率半径相同，能够达到无间隙连续接触。

将第一玻璃件与第二玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施32中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件与第二玻璃件接触后加热到550摄氏度，同时施加1.0mpa的压力，维持温度及压力3小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且通过复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为130牛，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀20分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙。

活化处理实施例41：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后利用紫外线照射0.8小时即可得到表面纯净且活化的玻璃件。

活化处理实施例42：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后利用紫外线照射1小时即可得到表面纯净且活化的玻璃件。

活化处理实施例43：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后利用紫外线照射1.2小时即可得到表面纯净且活化的玻璃件。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.203nm。

活化处理实施例44：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后利用紫外线照射1.5小时即可得到表面纯净且活化的玻璃件。

活化处理实施例45：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后将清洗后的玻璃放置在可产生臭氧的装置中，用紫外线照射8分钟。

活化处理实施例46：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后将清洗后的玻璃放置在可产生臭氧的装置中，用紫外线照射10分钟。

活化处理实施例47：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后将清洗后的玻璃放置在可产生臭氧的装置中，用紫外线照射15分钟。

活化处理实施例48：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后将清洗后的玻璃放置在可产生臭氧的装置中，用紫外线照射20分钟。

活化处理实施例49：

利用三氯乙烯清洗第一玻璃件与第二玻璃件20分钟以清洗表面油污，然后利用紫外线照射12小时即可得到表面纯净且活化的玻璃件。

活化处理后检验手段

对上述所有活化处理实施例中得到的第一玻璃件和第二玻璃件进行水滴角测试，具体的，往洁净的第一玻璃件和第二玻璃件的活化表面上滴上水，若水滴能够扩展且润湿，肉眼观察水滴呈圆形、均匀浸润的景象或利用接触角测试仪测得水与玻璃接触角小于等于4°，即可认为玻璃表面洁净且已活化。试验结果表明，上述所有化处理实施例中得到的第一玻璃件和第二玻璃件活化表面的接触角(即水滴角)均小于等于4°，具体的，活化实施例41-49中的活化表面的接触角分别为2°，3°，3°，3°，2°，3°，2°，3°，2°。

复合实施例12

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为1mm厚度的康宁gg5玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将第一玻璃件(平板玻璃件)和第二玻璃件(框形玻璃件)复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施41中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件在活化表面处相接触后加热到700摄氏度，同时施加1mpa的压力，维持温度及压力3小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体，结构示意图参见图1b。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于90％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例1中的方法对其结合强度进行测试测试结果为：在156牛(2.16mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为10％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为1-20微米。

复合实施例13：

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为3mm厚度的肖特玻璃(对可见光透光率为91％～95％)。

第一玻璃件为平面玻璃形状，第二玻璃件为曲面玻璃形状，将第一玻璃件和第二玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施42中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件在活化表面处相接触后加热到750摄氏度，同时施加2mpa的压力，维持温度及压力4小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于90％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在161牛(即2.23mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为0.2-2微米。

复合实施例14：

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为3mm厚度的肖特玻璃(对可见光透光率为91％～95％)。

第一玻璃件为曲面玻璃形状，第二玻璃件为平面玻璃形状，将第一玻璃件和第二玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施44中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件在活化表面处相接触后加热到750摄氏度，同时施加2mpa的压力，维持温度及压力4小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于90％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例1的方法对其结合强度进行测试测试结果为：在161牛(即2.23mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为0.2-2微米。

复合实施例15：

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为3mm厚度的肖特玻璃(对可见光透光率为91％～95％)。

将第一玻璃件和第二玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施45中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件在活化表面处相接触后加热到750摄氏度，同时施加2mpa的压力，维持温度及压力4小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于90％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在161牛(即2.23mpa)的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为0.2-2微米。

复合实施例16：

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为3mm厚度的肖特玻璃(对可见光透光率为91％～95％)。

将第一玻璃件和第二玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施46中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件在活化表面处相接触后加热到750摄氏度，同时施加2mpa的压力，维持温度及压力4小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于90％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在161牛的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为0.2-2微米。

复合实施例17：

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为3mm厚度的肖特玻璃(对可见光透光率为91％～95％)。

将第一玻璃件和第二玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施47中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件在活化表面处相接触后加热到750摄氏度，同时施加2mpa的压力，维持温度及压力4小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于90％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在161牛的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为0.2-2微米。

复合实施例18：

在本实施例中，形成第一玻璃件和第二玻璃件的材质均为3mm厚度的肖特玻璃(对可见光透光率为91％～95％)。

将第一玻璃件和第二玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施48中的方法对第一玻璃件和第二玻璃件进行活化处理，将经表面活化的第一玻璃件和第二玻璃件在活化表面处相接触后加热到750摄氏度，同时施加2mpa的压力，维持温度及压力4小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于等于90％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过肉眼观察在第一玻璃件和第二玻璃件的外表面平整、光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，按照复合实施例的方法对其结合强度进行测试，测试结果为：在161牛的拉力下结合位置处无变化，而第一玻璃件和第二玻璃件发生断裂，说明两片玻璃已经熔为一体。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，第一玻璃件和第二玻璃件的复合面处被腐蚀，肉眼可见缝隙，缝隙宽度为0.2-2微米。

活化处理实施例50：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。再将清洗后的第一玻璃件和第二玻璃件放入等离子清洗机中，设置激发频率为13.56mhz，用o2等离子体清洗5分钟，清除表面有机物，再利用n2/h2等离子体清洗10分钟清除表面的氧化物并进行表面活化。

活化处理实施例51：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。再将清洗后的第一玻璃件和第二玻璃件放入等离子清洗机中，设置激发频率为13.56mhz，用o2等离子体清洗10分钟，清除表面有机物，再利用n2/h2等离子体清洗10分钟清除表面的氧化物并进行表面活化。活化之前玻璃件表面的表面粗糙度为0.512nm。

活化处理实施例52：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。再将清洗后的第一玻璃件和第二玻璃件放入等离子清洗机中，设置激发频率为13.56mhz，用o2等离子体清洗10分钟，清除表面有机物，再利用n2/h2等离子体清洗15分钟清除表面的氧化物并进行表面活化。

活化处理实施例53：

室温下，将第一玻璃件和第二玻璃件依次放入丙酮、过氧乙酸溶液或次氯酸钙溶液中各清洗30分钟后取出，纯水冲洗后烘干。再将清洗后的第一玻璃件和第二玻璃件放入等离子清洗机中，设置激发频率为13.56mhz，用o2等离子体清洗15分钟，清除表面有机物，再利用n2/h2等离子体清洗15分钟清除表面的氧化物并进行表面活化。

活化处理后检验手段

对上述所有活化处理实施例中得到的第一玻璃件和第二玻璃件进行水滴角测试，具体的，往洁净的第一玻璃件和第二玻璃件的活化表面上滴上水，若水滴能够扩展且润湿，肉眼观察水滴呈圆形、均匀浸润的景象或利用接触角测试仪测得水与玻璃接触角小于等于4°，即可认为玻璃表面洁净且已活化。试验结果表明，上述所有化处理实施例中得到的第一玻璃件和第二玻璃件活化表面的接触角(即水滴角)均小于等于4°，具体的，活化实施例50-53中的活化表面的接触角分别为3°，2°，3°，2°。

复合实施例19

在本实施例中，形成平板玻璃件(即第一玻璃件)与框形玻璃件(即第二玻璃件)的材质均为肖特玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将平板玻璃件与框形玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施例51中的方法对平板玻璃件和框形玻璃件进行活化处理，将经表面活化的平板玻璃件与框形玻璃件放入真空箱或者真空袋中并抽真空处理(即合片)，其中，可以通过定位治具或ccd等定位方法将框形玻璃件放置在平板玻璃件的外周沿上，放置过程中注意不能有异物或手指碰触到活化表面，以免污染活化表面造成不良，合片后加热到600摄氏度，同时施加0.84mpa的压力，维持温度及压力2小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体，结构示意图参见图1a。

该实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在平板玻璃件和框形玻璃件的外表面平整、光滑，通过肉眼观察可看到平板玻璃件和框形玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩(照片参见图9)，按照复合实施例1中的方法对其结合强度进行测试，结果表明其结合强度为140牛(即1.94mpa)，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中平板玻璃件和框形玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹或缝隙，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为40％的氢氟酸溶液中腐蚀2分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙。

复合实施例20

在本实施例中，形成平板玻璃件(即第一玻璃件)与框形玻璃件(即第二玻璃件)的材质均为康宁gg3玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将平板玻璃件与框形玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施例51中的方法对平板玻璃件和框形玻璃件进行活化处理，将经表面活化的平板玻璃件与框形玻璃件合片后加热到450摄氏度，同时施加1.0mpa的压力，维持温度及压力3小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体，结构示意图参见图1a。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在平板玻璃件和框形玻璃件的外表面平整、光滑，平板玻璃件和框形玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且通过复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为135牛(即1.88mpa)，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中平板玻璃件和框形玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为20％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙，缝隙宽度20-100微米。

复合实施例21

在本实施例中，形成平板玻璃件(即第一玻璃件)与框形玻璃件(即第二玻璃件)的材质均为肖特玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将平板玻璃件与框形玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施例51中的方法对平板玻璃件和框形玻璃件进行活化处理，将经表面活化的平板玻璃件与框形玻璃件合片后加热到250摄氏度，同时施加2.0mpa的压力，维持温度及压力3小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体，结构示意图参见图1b。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在平板玻璃件和框形玻璃件的外表面平整、光滑，平板玻璃件和框形玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且通过复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为130牛(即1.8mpa)，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中平板玻璃件和框形玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为15％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙。

复合实施例22

在本实施例中，形成平板玻璃件(即第一玻璃件)与条形玻璃件(即第二玻璃件)的材质均为肖特玻璃(对可见光透光率为91％～93％)。

将平板玻璃件与框形玻璃件复合的方法包括：

首先，根据活化处理实施例51中的方法对平板玻璃件和条形玻璃件进行活化处理，将经表面活化的平板玻璃件与条形玻璃件合片后加热到750摄氏度，同时施加0.05mpa的压力，维持温度及压力3小时后缓慢冷却，即可将玻璃局部或全部复合在一起，得到壳体，结构示意图参见图1c。

上述实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在平板玻璃件和条形玻璃件的外表面平整、光滑，平板玻璃件和条形玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且通过复合实施例1的方法对其结合强度进行测试，其结合强度为135牛，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中平板玻璃件和条形玻璃件相连接的接合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到熔接痕迹，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为30％的氢氟酸溶液中腐蚀3.5分钟时，平板玻璃件和条形玻璃件的复合面处被均匀腐蚀，且腐蚀速率大于平板玻璃件和条形玻璃件的腐蚀速率，肉眼可见在剖面上的复合面处形成缝隙。

复合实施例23

同复合实施例19，区别在于采用活化实施例50的方法对平板玻璃件(即第一玻璃件)和框形玻璃件(即第二玻璃件)进行活化。

该实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在平板玻璃件和框形玻璃件的外表面平整、光滑，平板玻璃件和框形玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且对其结合强度进行测试，结果表明其结合强度为149牛(即2.06mpa)，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中平板玻璃件和框形玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹或缝隙，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为35％的氢氟酸溶液中腐蚀5分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙。

复合实施例24

同复合实施例19，区别在于采用活化实施例52的方法对平板玻璃件(即第一玻璃件)和框形玻璃件(即第二玻璃件)进行活化。

该实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在平板玻璃件和框形玻璃件的外表面平整、光滑，平板玻璃件和框形玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且对其结合强度进行测试，结果表明其结合强度为150牛(即2.08mpa)，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中平板玻璃件和框形玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹或缝隙，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为10％的氢氟酸溶液中腐蚀10分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙。

复合实施例25

同复合实施例19，区别在于采用活化实施例53的方法对平板玻璃件(即第一玻璃件)和框形玻璃件(即第二玻璃件)进行活化。

该实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察在平板玻璃件和框形玻璃件的外表面平整、光滑，平板玻璃件和框形玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且对其结合强度进行测试，结果表明其结合强度为151牛(即2.10mpa)，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中平板玻璃件和框形玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹或缝隙，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀10分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙。

复合实施例26

同复合实施例19，区别在于采用第一玻璃件为曲面玻璃形状，第二玻璃件为曲面玻璃形状，且第一玻璃件表面为向上凸起的曲面，而第二玻璃件的表面为向上凹陷的曲面，两个玻璃件需复合部分的表面的曲率半径相同，能够达到无间隙连续接触。

该实施例中，获得的壳体对可见光(波段380nm～720nm)透光率为大于91％，可见其光学性能较佳，使用性能较佳。且通过观察第一玻璃件和第二玻璃件的外表面光滑，第一玻璃件和第二玻璃件的复合位置无明显气泡及幻彩，且对其结合强度进行测试，结果表明其结合强度为140牛(即1.94mpa)，结合位置处无变化，玻璃件断裂。

在上述获得的壳体中第一玻璃件和第二玻璃件相连接的结合位置处沿厚度方向切割形成剖面，并将剖面抛光，目视或显微镜放大500倍均看不到复合痕迹或缝隙，说明复合效果良好，将上述剖面在质量浓度为5％的氢氟酸溶液中腐蚀10分钟时，肉眼可见在剖面上的复合面处形成明显缝隙。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。