本实用新型涉及弹片的装配结构技术领域，更具体地说，涉及一种弹片固定结构。
背景技术：
汽车的电子产品中开关和控制器常采用金属弹片来进行安装固定，金属弹片的一端卡接在开关或者控制器上，弹片的另一端与开关或者控制器的配合零件进行卡接。
请参阅图1-图6，目前弹片与开关或者控制器的卡接主要有以下两种方式：1、弹片101端部呈U字形，且该端部被开关或者控制器的上壳102和下壳103压紧，并且弹片101的U字形状将上壳102的侧壁抱住进行固定，如图3所示；2、弹片101’端部呈横Z字形，其中间部分被上壳102’、下壳103’压紧，弹片101’的尾端深入下壳103’的预留的凹槽中进行固定，如图6所示。
上述两种弹片在固定时需利用上、下壳压紧，使得上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙要求较高。
另外，弹片的U字形或横Z字形需要通过多次折弯才能完成，因此弹片的加工工艺比较复杂，成本也较高。
综上所述，如何避免弹片利用上、下壳压紧固定，以降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求，是本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种弹片固定结构，其弹片通过与壳体上的导向安装槽和限位槽配合实现固定在壳体上，避免弹片通过上、下壳压紧实现固定，从而降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种弹片固定结构包括：
壳体，所述壳体上设有导向安装槽，所述导向安装槽沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；所述壳体上还设有限位槽；
弹片，所述弹片的第一端设有安装板，所述安装板能够沿所述导向安装槽的第一端滑至第二端；所述安装板上设有与所述限位槽配合的弹性凸起；
其中，在所述安装板滑至与所述导向安装槽的第二端相抵时，所述弹性凸起卡入所述限位槽内，防止所述安装板由所述导向安装槽的第一端滑脱。
优选的，上述弹片固定结构中，所述导向安装槽沿第一方向和第二方向限定所述安装板的位置；所述第一方向与所述安装板的板面平行，所述第二方向与所述安装板的板面垂直；所述第一方向和所述第二方向分别与所述导向安装槽的延伸方向垂直。
优选的，上述弹片固定结构中，所述安装板的第一板面贴近所述导向安装槽的侧面；所述限位槽设置在所述导向安装槽的该侧面上。
优选的，上述弹片固定结构中，所述侧面上设有紧靠所述限位槽的横筋；在所述安装板由所述导向安装槽的第一端向第二端滑动时，所述横筋挤压所述弹性凸起并使所述弹性凸起缩向所述第一板面。
优选的，上述弹片固定结构中，所述弹性凸起由所述第一板面凸出，所述弹性凸起上距离该第一板面最远的点到该第一板面的距离范围为T-2T；
其中，T为所述安装板的厚度尺寸。
优选的，上述弹片固定结构中，所述安装板的厚度尺寸范围为0.3mm-0.8mm。
优选的，上述弹片固定结构中，所述弹片和所述导向安装槽分别为至少一个，且两者一一对应；所述限位槽与所述导向安装槽一一对应。
优选的，上述弹片固定结构中，所述壳体为汽车开关壳体或控制器壳体。
本实用新型提供一种弹片固定结构，其包括壳体和弹片，壳体上设有导向安装槽，导向安装槽沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；壳体上还设有限位槽；弹片的第一端设有安装板，安装板能够沿导向安装槽的第一端滑至第二端；安装板上设有与限位槽配合的弹性凸起；其中，在安装板滑至与导向安装槽的第二端相抵时，弹性凸起卡入限位槽内，防止安装板向导向安装槽的第一端滑脱。
本实用新型提供的弹片固定结构中，弹片的安装板与导向安装槽滑动配合，同时，安装板上的弹性凸起与限位槽配合，确保安装板滑动至导向安装槽的第二端处无法由导向安装槽脱出，使弹片实现固定在壳体上。
显然，该弹片固定结构中弹片通过与壳体上的导向安装槽和限位槽配合实现固定，避免弹片采用上、下壳压紧的方式固定，降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。
另外，弹片的第一端无需进行多次弯折加工，加工工艺简单，利于降低生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中一种弹片的结构示意图；
图2为图1所示弹片与上、下壳体的装配图；
图3为图2中A-A的剖视图；
图4为现有技术中另一种弹片的结构示意图；
图5为图4所示弹片与上、下壳体的装配图；
图6为图5中B-B的剖视图；
图7为本实用新型实施例提供的弹片的立体结构示意图；
图8为本实用新型实施例提供的弹片的主视结构示意图；
图9为图8中H-H的剖视图；
图10为本实用新型实施例提供的壳体的结构示意图；
图11为本实用新型实施例提供的弹片固定结构的结构示意图；
图12为图11中J-J的剖视图；
图13为图11所示结构的俯视图；
图14为本实用新型实施例提供的弹片固定结构的立体图；
其中，图7-图14中：
弹片10；安装板11；弹性凸起12；壳体20；导向安装槽21；限位槽22；横筋23。
具体实施方式
本实用新型实施例公开了一种弹片固定结构，其弹片通过与壳体上的导向安装槽和限位槽配合实现固定在壳体上，避免弹片通过上、下壳压紧实现固定，从而降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图7-图14，本实用新型实施例提供一种弹片固定结构，其包括壳体20和弹片10，壳体20上设有导向安装槽21，导向安装槽21沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；壳体20上还设有限位槽22；弹片10的第一端设有安装板11，安装板11能够沿导向安装槽21的第一端滑至第二端；安装板11上设有与限位槽22配合的弹性凸起12；其中，在安装板11滑至与导向安装槽21的第二端相抵时，弹性凸起12卡入限位槽22内，防止安装板11向导向安装槽21的第一端滑脱。
本实用新型提供的弹片固定结构中，弹片10的安装板11与导向安装槽21滑动配合，同时，安装板11上的弹性凸起12与限位槽22配合，确保安装板11滑动至导向安装槽21的第二端处无法由导向安装槽21脱出，使弹片10实现固定在壳体20上。
显然，该弹片固定结构中弹片10通过与壳体20上的导向安装槽21和限位槽22配合实现固定，避免弹片10采用上、下壳压紧的方式固定，降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。
另外，弹片10的第一端无需进行多次弯折加工，加工工艺简单，利于降低生产成本。
上述弹片固定结构中，导向安装槽21沿第一方向和第二方向限定安装板11位置，即导向安装槽21使安装板11无法沿第一方向和第二方向移动；上述第一方向与安装板11的板面平行，第二方向与安装板11的板面垂直；第一方向和第二方向分别与导向安装槽21的延伸方向垂直。
本实施例提供的弹片固定结构中，导向安装槽21沿第一方向和第二方向限定安装板11位置，使得弹性凸起12与限位槽22卡装配合时弹片10实现固定在壳体20上。
如上弹片固定结构中，安装板11的第一板面贴近导向安装槽21的侧面，限位槽22设置在导向安装槽21的该侧面上。
本实施例提供弹片固定结构中，限位槽22设置在导向安装槽21中贴近安装板11的第一板面的侧面上，该侧面尺寸大，便于设置上述限位槽22。
优选的，上述弹片固定结构中，如上侧面设有紧靠限位槽22的横筋23；在安装板11由导向安装槽21的第一端向第二端滑动时，横筋23挤压弹性凸起12并使弹性凸起12缩向上述第一板面；在安装板11到达导向安装槽21的第二端时，弹性凸起12与横筋23脱离并到达限位槽22处，弹性凸起12在自身弹性作用下向上述第一板面外凸出并卡入限位槽22内，避免安装板11由导向安装槽21的第一端滑脱。
具体的，上述弹片固定结构中，弹性凸起12由安装板11的上述第一板面凸出，弹性凸起12距离该第一板面最远的点到该第一板面的距离范围为T-2T，其中，T为安装板11的厚度尺寸，即安装板11上两个相互平行的板面之间的距离尺寸。
上述安装板11的厚度尺寸范围设置为0.3mm-0.8mm。
如上述弹性凸起12是安装板11经冲裁加工形成的弹性凸起，便于生产制造。
上述弹片固定结构中，弹片10和导向安装槽21分别为多个，且两者一一对应，如图14所示。各导向安装槽21的侧面上分别设有限位槽22。
具体的，上述壳体20为汽车开关壳体或控制器壳体，本实施例不做具体限定。弹片10的第二端呈弯折状，用于与控制器壳体或开关壳体上的配合零件进行卡接。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。