本实用新型涉及一种自动落粒贴合收料一体机，特别涉及一种实现卷状出货形态玻璃纤维板自动落粒贴合一体机，适用于不同型号、厚度下的玻璃纤维板自动落粒、有序精密贴合在微粘性卷状承接材料上。
背景技术：
随着客户自动化程度的提升，客户对产品的出货形态提出了变更需求，由之前的单品、条状出货方式向卷状转变。玻璃纤维板相比常规的FPC产品，具有产品厚度大、成型难度高、产品成型边缘碎屑多的特点。传统做法采取直接由模具冲压成型并同时贴合在低粘着上的模式生产时，下模存在负荷不足的问题，产品成型时会存在大量的玻纤板粉屑，导致产品附着物增加。因此，行业内多采用的生产模式是先将玻璃纤维板板冲裁成型，通过模具的分模，将产品卡回条状的材料当中形成半成品，之后将半成品放在定位治具上，手工对压板施加30KG左右的慢速压力，将产品落粒在微粘性承接材料上，在这工艺过程中开料、承接材料的离型膜剥离、玻璃纤维板落粒、转贴、定位移动、生产计数，收料等作业均为手工完成，生产效率低，人员劳动强度大，所耗人力较多，直接导致生产成本明显提高。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷与不足，提供一种自动落粒贴合收料一体机，替代传统的手工操作方式，减轻了人力需求及劳动强度，提高了生产效率，降低了生产成本。
为了实现上述目的，本实用新型按照以下技术方案实现：
一种自动落粒贴合收料一体机，包括有机架、从机架一端部向另一端部依序设置的送料装置、冲压落粒贴合装置和收料装置、及主控系统，所述送料装置包括有位于机架上部的开料组件、剥离保护膜组件及配重自平衡组件，所述冲压落粒贴合装置包括有位于机架上部的冲压落粒治具组件及顶升卸料组件，所述收料装置包括有位于机架上部的定位夹紧组件、拉料夹送组件及收料组件。
进一步，所述开料组件通过第一支撑架设置于机架上，包括有水平布置的开料电机、与开料电机输出轴连接的开料减速器、及与开料减速器输出端连接的开料轴杆。
进一步，所述剥离保护膜组件通过第二支撑架设置于机架上，包括有水平布置的的剥离力矩电机及与剥离力矩电机输出轴连接的剥离轴杆。
进一步，所述配重自平衡组件包括有限位调节结构和配重防粘轮滑行结构，其中：上述限位调节结构水平设置于机架顶面位置，包括有间隔并列布置的第一固定板和第二固定板、固定于第一固定板和第二固定板之间的进料转向轮和出料转向轮、活动穿套在进料转向轮和出料转向轮上的第一限位活动板和第二限位活动板、及从第一固定板外侧穿过第一固定板且与第一限位活动板传动连接的带有第一调节轮的第一丝杆、从第二固定板外侧穿过第二固定板且与第二限位活动板传动连接的带有第二调节轮的第二丝杆；上述配重防粘轮滑行结构垂直设置于机架内部且位于限位调节结构下方，包括有垂直布置的导向轴安装框、设置于导向轴安装框内侧两端的第一导向轴和第二导向轴、及组装在两导向轴上且沿导向轴轴向滑动的配重防粘轮，其中该导向轴安装框一侧设置有上行感应器和下行感应器，该配重防粘轮具有两端活动穿套在导向轴上的配重块及设置于配重块上方的铁氟龙防粘轮，配重块具有触发上行感应器和下行感应器的配重感应片。
进一步，所述冲压落粒治具组件包括有固定于机架顶面位置的治具下模、位于治具下模上方且可控升降的治具上模、及驱动治具上模上下升降的伺服驱动部件，其中：上述治具下模设置有与治具上模滑动配合的呈方形布置的四个导柱；上述治具上模的四个角落位置通过轴承件活动穿套在导柱上，其顶部与伺服驱动部件连接，其底部通过导轨和定位销组装结构设置有拆装式压板；上述伺服驱动部件通过第三支撑架设置于治具下模上，包括有垂直布置的冲压伺服电机、通过联轴器与冲压伺服电机连接的滚珠丝杆、穿套在滚珠丝杆上的升降架、及分别连接升降架和治具上模的球模头连接件，其中升降架还通过竖直直线导轨结构活动组装在第三支撑架侧面，升降架设置有升降感应片，直线导轨结构设置有与升降感应片触发感应的上行感应器、原点复位感应器和下行感应器。
进一步，所述顶升卸料组件设置于治具下模上，包括有水平布置于治具下模顶部的排列盘及四个垂直布置于治具下模底部且呈方形布置的顶升气缸，每一顶升气缸的活塞杆由下而上穿过治具下模后与排列盘的四个角落位置连接配合。
进一步，所述定位夹紧组件和拉料夹送组件共同通过一托杆结构设置于机架上，其中：上述托杆结构包括有水平布置的左固定杆和右固定杆、及若干间隔水平布置左固定杆和右固定杆之间的料带托杆；上述定位夹紧组件固定于料带托杆的一端部，包括有固定在位的夹紧下座及位于夹紧下座上方的夹紧上座，夹紧上座通过位于其上的夹紧气缸控制升降且与夹紧下座形成离合接触；上述拉料夹送组件活动布置于料带托杆上，包括有水平布置的拉料伺服电机、与拉料伺服电机输出端传动连接的传动丝杆、活动设置在料带托杆上且通过滑台与传动丝杆连接的夹送下座、位于夹送下座上方的夹送上座，夹送上座通过位于其上的夹送气缸控制升降且与夹送下座形成离合接触。
进一步，所述收料组件通过第四支撑架设置于机架上，包括有水平布置的收料力矩电机及与收料力矩电机输出轴连接的收料轴杆。
进一步，所述主控系统于机架正面前侧设置有操控工作台，操控工作台设置有触摸屏、冲压按钮和急停开关。
本实用新型与现有技术相比，其有益效果为：
本实用新型采用一体自动化结构，实现了微粘性自动开料、离型保护膜膜自动剥离、玻纤板产品快速定位、自动落粒贴合、料带自动拉料、产品卷取收料等作业过程，完全替代原有人工贴合生产模式，人员劳动强度大幅度下降，生产效率提升200％，每天可节约人力4人，较好的提高了经济效益。
为了能更清晰的理解本实用新型，以下将结合附图说明详细阐述本实用新型的具体实施方式。
附图说明
图1是本实用新型的正面结构示意图之一。
图2是本实用新型的正面结构示意图之二。
具体实施方式
如图1至2所示，本实用新型所述自动落粒贴合收料一体机，包括有机架1、从机架一端部向另一端部依序设置的送料装置、冲压落粒贴合装置和收料装置、及主控系统，所述送料装置包括有位于机架上部的开料组件2、剥离保护膜组件3及配重自平衡组件4，所述冲压落粒贴合装置包括有位于机架上部的冲压落粒治具组件5及顶升卸料组件6，所述收料装置包括有位于机架上部的定位夹紧组件7、拉料夹送组件8及收料组件9。
作为上述技术方案的优化，以下对上述技术方案的具体结构进一步阐述。
所述开料组件2通过第一支撑架21设置于机架上，包括有水平布置的开料电机22、与开料电机输出轴连接的开料减速器23、及与开料减速器输出端连接的开料轴杆24。
所述剥离保护膜组件3通过第二支撑架31设置于机架上，包括有水平布置的的剥离力矩电机32及与剥离力矩电机输出轴连接的剥离轴杆33。
所述配重自平衡组件4包括有限位调节结构41和配重防粘轮滑行结构42，其中：上述限位调节结构41水平设置于机架顶面位置，包括有间隔并列布置的第一固定板411和第二固定板412、固定于第一固定板和第二固定板之间的进料转向轮413和出料转向轮414、活动穿套在进料转向轮和出料转向轮上的第一限位活动板415和第二限位活动板416、及从第一固定板外侧穿过第一固定板且与第一限位活动板传动连接的带有第一调节轮的第一丝杆417、从第二固定板外侧穿过第二固定板且与第二限位活动板传动连接的带有第二调节轮的第二丝杆418；上述配重防粘轮滑行结构42垂直设置于机架内部且位于限位调节结构41下方，包括有垂直布置的导向轴安装框421、设置于导向轴安装框内侧两端的第一导向轴422和第二导向轴423、及组装在两导向轴上且沿导向轴轴向滑动的配重防粘轮，其中该导向轴安装框421一侧设置有上行感应器和下行感应器，该配重防粘轮具有两端活动穿套在导向轴上的配重块424及设置于配重块上方的铁氟龙防粘轮425，配重块424具有触发上行感应器和下行感应器的配重感应片。
所述冲压落粒治具组件5包括有固定于机架顶面位置的治具下模51、位于治具下模上方且可控升降的治具上模52、及驱动治具上模上下升降的伺服驱动部件，其中：上述治具下模51设置有与治具上模滑动配合的呈方形布置的四个导柱511；上述治具上模52的四个角落位置通过轴承件活动穿套在导柱上，其顶部与伺服驱动部件连接，其底部通过导轨和定位销组装结构设置有拆装式压板；上述伺服驱动部件通过第三支撑架53设置于治具下模上，包括有垂直布置的冲压伺服电机54、通过联轴器与冲压伺服电机连接的滚珠丝杆55、穿套在滚珠丝杆上的升降架56、及分别连接升降架和治具上模的球模头连接件57，其中升降架56还通过竖直直线导轨结构58活动组装在第三支撑架53侧面，升降架56设置有升降感应片，直线导轨结构设置有与升降感应片触发感应的上行感应器、原点复位感应器和下行感应器。
所述顶升卸料组件6设置于治具下模上，包括有水平布置于治具下模顶部的排列盘61及四个垂直布置于治具下模底部且呈方形布置的顶升气缸(图中未示出)，每一顶升气缸的活塞杆由下而上穿过治具下模后与排列盘61的四个角落位置连接配合。
所述定位夹紧组件7和拉料夹送组件8共同通过一托杆结构10设置于机架上，其中：上述托杆结构10包括有水平布置的左固定杆101和右固定杆102、及若干间隔水平布置左固定杆和右固定杆之间的料带托杆103；上述定位夹紧组件7固定于料带托杆的一端部，包括有固定在位的夹紧下座71及位于夹紧下座上方的夹紧上座72，夹紧上座72通过位于其上的夹紧气缸73控制升降且与夹紧下座71形成离合接触；上述拉料夹送组件8活动布置于料带托杆上，包括有水平布置的拉料伺服电机(图中未示出)、与拉料伺服电机输出端传动连接的传动丝杆81、活动设置在料带托杆上且通过滑台与传动丝杆连接的夹送下座82、位于夹送下座上方的夹送上座83，夹送上座83通过位于其上的夹送气缸84控制升降且与夹送下座82形成离合接触。
所述收料组件9通过第四支撑架91设置于机架上，包括有水平布置的收料力矩电机92及与收料力矩电机输出轴连接的收料轴杆93。
所述主控系统于机架正面前侧设置有操控工作台，操控工作台设置有触摸屏、冲压按钮和急停开关。所述机架上于冲压落粒贴合装置和收料装置的外壁还设置有保护外罩(图中未示出)。
本实用新型的工作原理如下所述：
1、微粘性承接材料整卷装设在开料轴杆上，开料后，微粘性承接材料穿过进料转向轮、铁氟龙防粘轮和出料转向轮后，将离型保护膜剥离，离型保护膜膜通过剥离保护膜组件的剥离轴杆自动收纳；
2、调整配重自平衡组件的调节轮，可以调节两个限位活动板的间距，从而适应不同宽度材料，可以适应20-100MM幅宽间不同的料带宽度；
3、通过对主控系统触摸屏的操控，可以对落粒速度、落粒深度、抬起高度、拉料距离等工作参数进行设定；
4、开料后的微粘性承接材料经过出料转向轮后进入冲压落粒治具组件，通过治具下模和排列盘之间的间隙进入定位夹紧组件；将经冲床生产过的玻纤板半成品，通过定位针定位后，放置在2MM厚的排列盘上，通过更换成套的排列盘和压板，可生产不同的产品；
5、双手按下设备按钮，冲压伺服电机动作，通过治具上模带动压板快速下压，在接近闭合位置时，速度转慢，通过慢速将玻纤板半成品落粒在微粘性承接材料上，通过光电感应器对治具上模的上下活动范围进行限制及对当前位置进行复位作业；
6、落粒贴合完成后，顶升气缸控制排列盘先行上抬，压板尚压在产品上，促使排列盘与微粘性承接材料快速分离；排列盘上抬后，压板先慢速上抬，待与产品完全分离后，快速上抬到高位，近产品的慢速压合作业，可减少玻纤板粉尘附着物产生；
7、微粘性承接材料经过冲压落粒治具组件的落粒贴合工序后进入收料装置，通过主控系统的PLC控制，对卷状微粘性承接材料进行夹紧和松开的作业，定位夹紧组件张开，拉料夹送组件开始拉料，精准的拉完指定距离后，夹紧装置闭合，拉料夹送组件的夹送上座和夹送下座张开并回移，当回移到初始位置后，拉料夹送组件闭合，送料过程完成；
8、卷状微粘性承接材料经过拉料夹送组件后，通过收料组件收纳在收料轴杆上；通过PLC的记数，当达到触摸屏设置的生产数时，将禁止作业过程；将生产完成的玻纤板卷状产品取下后，对触摸屏显示的已生产数进行清零，恢复机台作业功能。
在上述技术方案的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等词语来限定部件结构，仅仅是为了对上述部件结构进行更好的描述，以便于理解，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
本实用新型并不局限于上述具体实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型。