一种新型组合式装配结构的制作方法

本实用新型涉及车载导航技术领域，尤其涉及一种新型组合式装配结构。

背景技术：

近两年，以电动化、自动化和智能化为代表的新一轮技术变革正从根本上影响着汽车行业，特别是智能驾驶。目前已出现了很多辅助智能驾驶类电子产品，它们的外观要求简洁美观，装配简单高效，空间紧凑。而目前塑胶电子产品都是采用螺钉，或者螺钉+普通卡扣、或者普通卡扣来实现零件间的连接，需要占用较大的结构空间，零部件数量多，并且需要借用工具拆卸，适应性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型组合式装配结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种新型组合式装配结构，其包括可相互装配成一壳体的面壳和底座，所述底座的上方且靠近其边缘处形成有两个并列且同向设置的导向模块，所述面壳对应所述导向模块的外侧壁上分别形成有一扣位模块；所述扣位模块相对所述导向模块方向水平滑动并使所述扣位模块与所述导向模块固定连接。

在优选的实施例中，所述底座的上方且靠近其边缘处形成有朝向所述面壳方向凸起的呈方形的挡板，其中相对的两个侧壁上分别形成有一缺口，该缺口为扣位槽，两个所述导向模块分别形成在对应的一个所述扣位槽处；所述导向模块包括一形成在所述扣位槽内的水平方向设置的悬臂，所述悬臂一端与所述挡板一体成型为固定端，另一端为活动端、且可朝向所述挡板的内部呈应力形变，所述悬臂的活动端的、且朝向所述挡板外部的外侧壁上形成有一凸起的悬臂卡扣；靠近所述悬臂的两端、且位于所述扣位槽外部的所述挡板上分别形成有一呈L状的滑扣卡槽，所述滑扣卡槽的L状纵向结构的顶端向上贯穿至所述挡板的上方。

在优选的实施例中，所述面壳对应所述导向模块的外侧壁上形成有一与所述悬臂延伸方向相同的活动窗口，所述扣位模块对应设置在所述活动窗口处；所述扣位模块包括一形成在所述活动窗口内的水平方向设置的弹臂，所述弹臂的与所述悬臂的固定端位置相同的一端的端部与所述活动窗口的边缘处一体相连，另一端为活动端、且可朝向所述面壳的内部呈应力形变，所述弹臂朝向所述面壳外部的活动端的外侧壁上形成有一凸起的弹臂钮；靠近所述弹臂钮一端的所述面壳上形成一可供所述悬臂卡扣插入的扣位圆孔；所述面壳与所述导向模块的滑扣卡槽对应的内壁形成有凸起的滑扣。

在优选的实施例中，所述面壳对应所述扣位圆孔的内壁形成有一长方形的、沿所述面壳底端的边缘处朝向面壳内部凹陷形成的限位凹槽，所述扣位圆孔形成在所述限位凹槽内且靠近所述弹臂钮的一端。

本实用新型新型组合式装配结构的有益效果在于：通过在面壳与底座之间形成相对水平滑动的新型设计，并且利用弹性件的应力形变特征，以使底座上的悬臂卡扣与面壳上的扣位圆孔相互插接，使面壳上的滑扣与底座上的滑扣卡槽相互卡紧，从而形成面壳与底座之间的装配连接。本实用新型新型组合式装配结构，稳定性高，拆装方便，能够有效提高产品的装配可靠性。

附图说明

图1为一实施例中新型组合式装配结构的立体组合示意图。

图2为一实施例中新型组合式装配结构的立体分解示意图。

图3为图2中导向模块的放大示意图。

图4为图2中扣位模块的放大示意图。

图5为图2中面壳另一角度的立体示意图。

图6为一实施例中新型组合式装配结构的装配顺序图。

图7为图6中C-C部分的剖面视图。

图8为图7中D部分的放大视图。

图9为图6中A-A部分的剖面视图。

图10为图9中B部分的放大视图。

具体实施方式

下面将结合具体实施例及附图对本实用新型的新型组合式装配结构作进一步详细描述。

请同时参见图1和图2，一种新型组合式装配结构，其包括可相互扣合装配成一壳体的面壳10和底座20，底座20的上方且靠近其边缘处形成有两个并列且同向设置的导向模块21，面壳10对应导向模块21的外侧壁上分别形成有一扣位模块11；扣位模块11相对导向模块21方向水平滑动并使扣位模块11与导向模块21连接，从而将面壳10和底座20固定。

底座20的上方且靠近其边缘处形成有朝向面壳10方向凸起的大致呈方形的挡板22，挡板22上相对的两个侧壁上分别形成有一缺口，该缺口为扣位槽221，两个导向模块21分别形成在对应的一个扣位槽221处。

请同时参见图3，导向模块21包括一形成在扣位槽221内的水平方向设置的悬臂211，悬臂211一端与挡板22一体成型成为其固定端，另一端为活动端、且可朝向挡板22的内部呈应力形变。

悬臂211的活动端的、且朝向挡板22外部的外侧壁上形成有一凸起的悬臂卡扣212。

靠近悬臂211的两端、且位于扣位槽221外部的挡板22上分别形成有一呈L状的滑扣卡槽213，滑扣卡槽213的L状纵向结构的顶端向上贯穿至挡板 22的上方。

请同时参见图4，面壳10对应导向模块21的外侧壁上形成有一与悬臂 211延伸方向相同的活动窗口12，扣位模块11对应设置在活动窗口12处。

扣位模块11包括一形成在活动窗口12内的水平方向设置的弹臂111，弹臂111与悬臂211的固定端位置相同的一端的端部与活动窗口12的边缘处一体相连成为固定端，另一端为活动端、且可朝向面壳10的内部呈应力形变。

弹臂111朝向面壳10外部的活动端的外侧壁上形成有一凸起的弹臂钮 112。

靠近弹臂钮112一端的面壳10上形成一可供悬臂卡扣212插入的扣位圆孔113。

请同时参见图5，面壳10与导向模块21的滑扣卡槽213对应的的内壁形成有凸起的滑扣114，装配时，滑扣114可沿底座20的滑扣卡槽213的L状延伸结构运动至其内部。

面壳10对应扣位圆孔113的内壁形成有一长方形的、沿面壳10底端的边缘处朝向面壳10内部凹陷延伸的限位凹槽1131，扣位圆孔113形成在限位凹槽1131内、且靠近弹臂钮112的一端。

请同时参见图6，实际装配时，大致可分为三个步骤：

1、将面壳10和底座20合拢；

2、将面壳10沿底座20的导向模块21方向水平滑动，并实现对应的装配；

3、装配完成。

首先，将面壳10向下朝向底壳20运动，直至面壳10的内侧壁环绕在底壳20的挡板22的外壁上、面壳10的底部边缘与底壳20的边缘处，以完成合拢。

此时，请同时参见图7和图8，面壳10上的滑扣114滑入底座20的滑扣卡槽213的纵向结构内，面壳10的弹臂111嵌入底座20的扣位槽221中，并且，底座20的悬臂卡扣212则抵靠在面壳10内壁上的限位凹槽1131的槽壁上，使悬臂211产生朝向底座20内部的弹性形变。

然后，再推动面壳10沿弹臂111方向移动，此时，面壳10上的滑扣114 则沿底座20的滑扣卡槽213的横向方向运动，且底座20的悬臂卡扣212则沿限位凹槽1131的槽壁方向朝向扣位圆孔113方向移动，直至悬臂卡扣212 插入至扣位圆孔113内止。

此时，请同时参见图9和图10，底座20的悬臂卡扣212穿入面壳10的扣位圆孔113内，从而沿水平方向实现面壳10与底壳20的连接固定，同时，面壳10内壁上的滑扣114则嵌入底座20的滑扣卡槽213的横向结构内，从而沿纵向实现面壳10与底壳20的定位连接。至此，装配完成。

实际拆卸时，可在上述装配完成的壳体的基础上，从面壳10的外部摁动弹臂钮112以使弹臂111产生应力形变，从而对面壳10内部的底座20上的悬臂211进一步施力，进而可使悬臂211产生应力形变，以使悬臂卡扣212 顺势从面壳10上的扣位圆孔处113退出，然后再按前述装配时的反方向水平推动面壳10，以使底座20上的悬臂211与扣位圆孔处113脱离，实现释放面壳10与底壳20的水平方向上的连接，同时，面壳10内壁上的滑扣114则沿底座20的滑扣卡槽213的横向结构移动至纵向结构处，实现释放面壳10与底壳20的纵向上的连接，最后，将面壳10向上取出，即可完成拆卸。

综上，本实用新型的新型组合式装配结构，通过在面壳与底座之间形成相对水平滑动的新型设计，并且利用弹性件的应力形变特征，以使底座上的悬臂卡扣与面壳上的扣位圆孔相互插接，使面壳上的滑扣与底座上的滑扣卡槽相互卡紧，从而形成面壳与底座之间的装配连接，而不是通过卡扣的局部变形来实现卡扣相互嵌入。因为滑扣不需要零件的局部变形，故强度和两卡扣的扣合量都可以设计为大于通过卡扣的变形来实现相互嵌入的卡扣强度和扣合量，从而提高了产品的装配可靠性和强度。本实用新型新型组合式装配结构，完全无需借用螺丝刀等拆卸工具，稳定性高，拆装方便，能够有效提高产品的装配可靠性。

虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。