一种电路板自动生产设备的制作方法

本实用新型属于电路板技术领域，具体涉及一种电路板自动生产设备。

背景技术：

传统的电路板生产为采用减成法，其工艺流程如下：内层--压膜--曝光--显影--蚀刻--退膜--叠板--压合--钻孔--孔化--压膜--曝光--显影--镀铜锡--退膜--蚀刻--退锡--丝印--表面工艺。因此，减成法存在工艺繁琐、技术要求高及占用厂房面积大等缺点。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种克服减成法的缺点的电路板自动生产设备。

为实现上述的主要目的，本实用新型提供的电路板自动生产设备包括送料台和喷涂装置，喷涂装置布置于送料台，送料台布置有送料件，电路板自动生产设备还包括取料装置、丝印装置、固化装置，送料台的上料区和下料区均布置有取料装置，丝印装置与固化装置均布置于上料区与下料区之间，喷涂装置布置于固化装置与下料区之间；取料装置包括取料件、取料定位架与取料导轨，取料件装配于取料定位架，取料定位架装配于取料导轨；丝印装置包括除尘组件与推料组件，除尘组件对称布置于丝印装置的两侧，推料组件位于丝印装置内；固化装置包括灯罩，调位件与通风件，灯罩连接于调位件，灯罩与调位件均位于固化装置内，通风件布置于固化装置的顶壁，通风件管道连接于固化装置的排气口。

由上述方案可见，通过电路板自动生产设备实现加成法生产电路板，简化生产工艺流程，降低生产成本。

优选的，取料定位架包括第一杆与第二杆，取料件装配于第一杆，第一杆可拆卸地连接于第二杆。

进一步的，取料定位架包括取料气缸，第一连接件、固定板、第二连接件和传动杆，第一连接件连接固定板与第二杆，固定板连接第一连接件与第二连接件，第二连接件连接固定板与传动杆，传动杆连接于取料气缸的活塞杆；取料装置还包括固定组件，固定组件连接第一杆与第二杆，固定组件包括控制件、固定杆和依次布置的定位柱、第一固定件、第二固定件、固定环与连接件，定位柱固定于控制件，固定杆穿过第一固定件、第二固定件与固定环，固定杆的第一端固定于定位柱，固定杆的第二端固定于连接件。

优选的，丝印装置包括导向件与丝印导轨，导向件装配于送料台，丝印导轨装配于导向件。

进一步的，除尘组件包括除尘件、除尘连杆和除尘连板，除尘件通过除尘连杆连接于除尘连板，除尘连板装配于导向件。

进一步的，推料组件包括推料件与推料气缸，推料件连接于推料气缸，推料气缸连接于送料台。

优选的，固化装置包括防尘件，防尘件布置于固化装置的侧壁。

进一步的，防尘件为防尘百叶窗。

进一步的，固化装置包括连柱，连柱连接灯罩与调位件，调位件包括定位槽与活动槽，连柱抵接于定位槽的槽壁，定位槽连通活动槽。

进一步的，送料件为转轮，转轮相对布置为两列。

附图说明

利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是本实用新型所述一种电路板自动生产设备实施例的结构图。

图2是本实用新型所述一种电路板自动生产设备实施例的送料台的结构图。

图3是本实用新型所述一种电路板自动生产设备实施例的取料装置的结构图。

图4是图3所示结构的局部放大图。

图5是本实用新型所述一种电路板自动生产设备实施例的固定组件的结构分解图。

图6是本实用新型所述一种电路板自动生产设备实施例的丝印装置的结构图。

图7是本实用新型所述一种电路板自动生产设备实施例的推料组件的结构分解图。

图8是本实用新型所述一种电路板自动生产设备实施例的固化装置的局部剖视图。

图9是本实用新型所述一种电路板自动生产设备实施例的调位件的结构图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1与图2，本实施例的电路板自动生产设备100包括送料台1和喷涂装置2，喷涂装置2布置于送料台1，送料台1布置有送料件3，电路板自动生产设备100还包括取料装置5、丝印装置6、固化装置7，送料台1的上料区8和下料区9均布置有取料装置5，丝印装置6与固化装置7均布置于上料区8与下料区9之间，喷涂装置2布置于固化装置7与下料区9之间。送料件3为转轮，转轮相对布置为两列。上料区8包括上料放置区10与上料运送区11，上料放置区10与上料运送区11分别布置有一个取料装置5。下料区9包括下料放置区12与下料运送区13，下料放置区12与下料运送区13分别布置有一个取料装置5，上料区8和下料区9分别布置有一个控制平台。

参见图3至图5，取料装置5包括取料件15、取料定位架16与取料导轨17，取料件15装配于取料定位架16，取料定位架16装配于取料导轨17。取料定位架16包括第一杆18与第二杆19，第一杆18的数量为两根，第二杆19的数量为两根，取料件15装配于第一杆18，第一杆18可拆卸地连接于第二杆19。取料定位架16包括取料气缸20，第一连接件21、固定板23、第二连接件22和传动杆24，第一连接件21连接固定板23与第二杆19，固定板23连接第一连接件21与第二连接件22，第二连接件22连接固定板23与传动杆24，传动杆24连接于取料气缸20的活塞杆，传动杆24的两侧均布置有第一连接件21与第二连接件22。取料件15为真空吸嘴。取料装置5包括固定组件57，第一杆18与第二杆19均可拆卸地固定装配于固定组件57。第一杆18包括容纳区72，容纳区72贯穿第一杆18，取料件15穿过容纳区72，每个容纳区72布置有两个取料件。第二杆19包括容纳区73，容纳区73贯穿第二杆19，固定组件57穿过容纳区73，每个容纳区73布置有两组固定组件57。

固定组件57包括控制件58、固定杆59和依次布置的定位柱60、第一固定件61、第二固定件62、固定环63与连接件64，控制件58抵接于第一固定件61，定位柱60固定于控制件58，固定杆59穿过第一固定件61、第二固定件62与固定环63，固定杆59的第一端固定于定位柱60，固定杆59的第二端固定于连接件64。固定组件57连接第一杆18与第二杆19。控制件58包括握持部65与控制部66，控制部66的数量为两个，两个控制部66对称布置于握持部65的同一侧。控制部66包括通孔67，定位柱60的两端分别固定于两个控制部66的通孔67内。定位柱60包括定位通孔68，固定杆59的第一端与定位圆孔68为过盈配合，固定杆59的第二端与连接件64的连接通孔69为过盈配合。第二杆19受夹于第一固定件61与第二固定件62，第一杆18受夹于第二固定件62与固定环63，固定环63的上端面抵接于第一杆18，固定环63的下端面抵接于连接件64。控制部66包括圆弧面70与水平面71，固定杆59的第一端与定位圆孔68为过盈配合，当水平面71抵接于第一固定件61时，固定杆59的第二端抵接于连接件64的连接通孔69，被固定杆59穿过的第一固定件61、第二固定件62与固定环63因之而固定，受夹于第二固定件62与固定环63之间的第一杆18随之固定，受夹于第一固定件61与第二固定件62之间的第二杆19亦随之固定；当圆弧面70抵接于第一固定件61时，定位柱60带动固定杆59沿定位圆孔68的回转轴线远离连接件64而移动，固定杆59的第二端与连接通孔69解除配合，被固定杆59穿过的第一固定件61、第二固定件62与固定环63均可移动，第一杆18与第二杆19均可从固定组件59拆卸。因此，用户手持控制件58的握持部65并旋转控制件58，即可实现第一杆18与固定组件59的装配或拆卸，亦可实现第二杆19与固定组件59的装配或拆卸。取料件15固定基板，取料定位架16沿取料导轨17带动取料件15移动，基板随取料件15同步移动，因此，取料件15可自动将基板移动至电路板自动生产设备的运送区，提高生产效率。

参见图6，丝印装置6包括除尘组件25与推料组件26，除尘组件25对称布置于丝印装置6的两侧，推料组件26位于丝印装置6内；丝印装置6包括导向件27与丝印导轨28，导向件27装配于送料台1，丝印导轨28装配于导向件27。除尘组件25包括除尘件29、除尘连杆30和除尘连板31，除尘件29通过除尘连杆30连接于除尘连板31，除尘连板31装配于导向件27。推料组件26包括推料件32与推料气缸46，推料件32连接于推料气缸46，推料气缸46连接于送料台1。推料组件26的数量为两个，丝印件33装配于丝印导轨28。丝印件33与除尘件29可同时沿导向件27进行垂直移动，丝印件33亦可沿丝印导轨28进行水平移动。

参见图7，推料组件26还包括推料导轨47与推料滑块48，推料滑块48套接于推料导轨47。推料件32的第一部49装配于推料滑块48。推料件32的第二部50抵接于推料气缸的活塞。推料组件26包括连接架51，连接架51包括竖板52、第一横板53与第二横板54，竖板52连接第一横板53与第二横板54。推料气缸46装配于第一横板53的底面，推料导轨47装配于第一横板53的顶面。除尘组件25自动去除附着于基板的灰尘，丝印件33对基板进行油墨丝印，因此，丝印装置6可自动完成除尘与油墨丝印，提高生产效率。推料件32还包括推料部55，推料部55固定于第一部49，推料部55为圆柱体，推料部55的外壁布置有限位环56。完成丝印工序后，pcb基板被承载于第一部49，推料部55抵接于pcb基板，推料气缸46施力于第二部50，推料件32随之移动，推料部55同步移动以将完成丝印工序后的pcb基板运送至执行下一道工序的装置。

参见图8与图9，固化装置7包括灯罩34，调位件35与通风件36，灯罩34连接于调位件35，灯罩34与调位件35均位于固化装置7内，通风件36布置于固化装置7的顶壁，通风件36管道连接于固化装置7的排气口37，固化装置7的数量为两个，通风件36为抽风机。固化装置7包括防尘件38，防尘件38布置于固化装置7的侧壁。防尘件38为防尘百叶窗。固化装置7包括连柱39，连柱连接灯罩34与调位件35，调位件35包括定位槽40与活动槽41，连柱39抵接于定位槽40的槽壁，定位槽40连通活动槽41。每个固化装置7包括两个灯罩34，灯罩34的两端分别布置有一个调位件35。固化装置7内部设置有两个气口42，气口42连通排气口37。

参见图1至图9，用户用叉车将多张基板运送至上料放置区10，位于上料放置区10的取料装置5吸取一块基板43，位于上料运送区11的取料装置5将该块基板放置于送料件3。送料件3将基板43传送至丝印装置6的承载部，丝印件33对基板43进行油墨丝印。完成油墨丝印工艺后，推料气缸推动推料件32，基板在推料件32与送料件3的作用下移动至固化装置7内，固化装置7对基板进行uv固化。完成uv固化后的基板在送料件3的作用下移动至喷涂装置2，喷涂装置2进行自动喷涂铜粉线路作业。随后，电路板45移动至下料运送区13，位于下料运送区13的取料装置5吸取电路板45，位于下料放置区12的取料装置5将该电路板运送至下料放置区12，产线人员回收电路板的表面铜层残留铜粉，实现加成法自动生产电路板。通过电路板自动生产设备100实现加成法生产电路板，简化生产工艺流程，降低生产成本，电路板可以为单层pcb、双面pcb或多层pcb。

最后需要强调的是，本实用新型不限于上述实施方式，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。