振膜、扬声器及其组装方法与流程

本发明涉及电声产品技术领域，更具体地，本发明涉及一种振膜、具有该种振膜的扬声器、及该种扬声器的组装方法。

背景技术：

扬声器单体是将电信号转换为声音信号的电声器件。扬声器单体包括外壳、前盖、磁路组件和振动组件，磁路组件和振动组件收容在由外壳和前盖围成的空间内。振动组件包括音圈和与音圈固定连接的振膜，振膜的边缘部位为固定部，振膜通过固定部在一侧与外壳粘接固定、并在另一侧与前盖粘接固定，以将上述空间分割为在前盖一侧的前声腔和在后盖一侧的后声腔。磁路组件安装在后声腔中，音圈置于磁路组件的磁间隙中，这样，音圈在接收到音频信号(交流信号)时，便可以在磁路组件的作用下振动，进而通过振膜策动周围空气发声，实现电信号至声音信号的转换。

扬声器单体的振膜可以包括振膜本体和设置在振膜本体的边缘部位的钢环，该钢环夹设在外壳与前盖之间，且钢环在边角处具有与外壳的热熔定位柱适配的定位缺口，以进行振膜的定位。该种定位结构存在的缺陷是：对空间要求较高，当振膜的固定部宽度较窄或振膜四角的倒圆角(R角)半径较小时，无法应用该种定位结构，因此具有较大的应用局限性；钢环的定位缺口与热熔定位柱配合，物料公差本身较大，加上装配误差，定位精度较差；以及，结构复杂，后续需要有小柱热熔工艺，热熔状态较难保证。因此，有必要改进振膜结构，以提供另外的定位结构。

技术实现要素：

本发明实施例的一个目的是提供一种振膜的新的技术方案，以提供另外的定位结构。

根据本发明的第一方面，提供了一种振膜，其包括振膜本体、内支撑环和外支撑环，所述内支撑环与所述振膜本体接合在一起形成所述振膜的固定部；所述外支撑环与所述振膜本体接合在一起形成所述振膜的定位部，所述外支撑环环绕所述内支撑环设置。

可选的是，所述外支撑环的几何中心与所述内支撑环的几何中心重合。

可选的是，所述内支撑环与所述外支撑环位于所述振膜本体的同一侧。

可选的是，所述振膜本体包括折环部，所述内支撑环和所述外支撑环均环绕所述折环部设置；所述折环部在所述振膜本体的第一表面侧向外凸出，所述振膜本体具有与所述第一表面相背的第二表面，所述内支撑环与所述外支撑环同时位于所述振膜本体的所述第一表面上，或者所述内支撑环与所述外支撑环同时位于所述第二表面上。

可选的是，所述振膜本体包括折环部，所述内支撑环和所述外支撑环均环绕所述折环部设置；所述折环部在所述振膜本体的第一表面侧向外凸出，所述振膜本体具有与所述第一表面相背的第二表面，所述内支撑环与所述外支撑环的其中一个位于所述第一表面上，另一个位于所述第二表面上。

可选的是，所述内支撑环和所述外支撑环均通过作为嵌件注塑所述振膜本体而与所述振膜本体接合在一起。

可选的是，所述内支撑环和所述外支撑环均通过粘接与所述振膜本体接合在一起。

根据本发明的第二方面，还提供了一种扬声器，包括外壳和成品振膜，所述成品振膜通过裁切根据本发明第一方面所述的振膜得到，所述裁切被设置为是沿内支撑环的外圈边沿裁切所述振膜本体，所述成品振膜在被裁切的振膜的固定部处与所述外壳粘接固定在一起。

可选的是，所述外壳的邻近所述成品振膜的上边沿与所述成品振膜的内支撑环的外圈表面齐平。

根据本发明的第三方面，还提供了一种扬声器的组装方法，其包括如下步骤：

A、制作根据本发明第一方面所述的振膜；

B、将扬声器的外围框架进行定位，且将所述外围框架的上端面进行涂胶形成涂胶面，将所述振膜的外支撑环进行定位，然后将所述振膜的包含内支撑环的固定部与所述涂胶面进行对接实现固定；

C、沿着所述内支撑环的外圈边沿裁切所述振膜，以将所述振膜的位于所述内支撑环的外圈边沿外侧的部分裁切掉。

可选的是，在所述步骤A与所述步骤B之间，将音圈与所述振膜粘接固定；

步骤B中，所述扬声器的外围框架为外壳，并在所述外壳的上端面形成涂胶面；

步骤C后，将扬声器的磁路组件固定到所述外壳上。

本发明的一个有益效果在于，本发明的振膜通过外支撑环定位，而无需通过位于固定部上的内支撑环定位，因此，内支撑环可以被设计为不具有定位缺口的完整结构，这一方面能够提高振膜的结构强度、及提高振膜与前盖或者外壳之间的粘接强度；第二方面，该种定位结构能够适用于内部定位空间不够的应用场合；第三方面，外支撑环可以通过工装定位，定位精度相对定位缺口与热熔定位柱之间的定位精度更高。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1为根据本发明振膜的一种实施例的立体结构示意图；

图2为图1中振膜的剖视立体示意图；

图3为根据本发明扬声器单体的中间产品的一种实施例的俯视示意图；

图4为图3中A-A处的剖视立体示意图；

图5为图3中A-A向的剖视示意图。

附图标记说明：

100-振膜； 110-振膜本体；

111-中央部； 112-折环部；

113-连接部； 120-外支撑环；

121-外支撑环的内圈表面； 122-外支撑环的外圈表面；

121a-内圈倒角面； 122a-外圈倒角面；

130-内支撑环； 131-内支撑环的内圈表面；

132-内支撑环的外圈表面； 131a-内圈倒角面；

132a-外圈倒角面； 140-补强部；

200-外壳； 300-磁路组件；

400-音圈。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

图1和图2为根据本发明的振膜的一种实施例的结构示意图。

根据图1和图2所示，本发明的振膜100包括振膜本体110、内支撑环130和外支撑环120。

内支撑环130与振膜本体110接合在一起形成振膜100的固定部。振膜100在组装形成扬声器(扬声器单体或者扬声器模组)时，振膜100将在其固定部的位置与外壳和前盖(在设置前盖的实施例中)粘接固定在一起。

内支撑环130可以通过作为嵌件注塑振膜本体110而与振膜本体110接合在一起。

内支撑环130也可以通过粘接手段与振膜本体110接合在一起。例如，在内支撑环130上粘贴背胶，并将内支撑环130放置在振膜本体110的成型模具，进而在振膜本体110的成型过程中与内支撑环130粘接固定在一起。

内支撑环130的材质可以是金属、塑料、或者陶瓷等。例如内支撑环130为钢环。

外支撑环120与振膜本体110接合在一起形成振膜100的定位部，其中，外支撑环120环绕内支撑环130设置。

该外支撑环120的几何中心可以与内支撑环130的几何中心重合。

由于外支撑环120位于振膜100的固定部的外部，因此，在通过振膜100组装扬声器时，外支撑环120则可以通过工装进行定位。又由于外支撑环120与内支撑环130之间具有确定的位置关系，因此，便可通过对外支撑环120进行定位来保证内支撑环130的位置精度。

在完成组装后，外支撑环120已经履行完定位的作用，此时，可以沿着内支撑环130的外圈边沿裁切振膜100得到扬声器的成品振膜。该种定位结构不仅具有较高的定位精度，而且不受内部空间的限制，具有更强的适应能力。

外支撑环120可以通过作为嵌件注塑振膜本体110而与振膜本体110接合在一起。

外支撑环120也可以通过粘接手段与振膜本体110接合在一起。例如，在外支撑环120上粘贴背胶，并将外支撑环120放置在振膜本体110的成型模具，进而在振膜本体110的成型过程中与外支撑环120粘接固定在一起。

外支撑环120的材质可以是金属、塑料、或者陶瓷等。例如外支撑环120为钢环。

振膜本体110可以包括位于中央的主体部111、环绕主体部111的折环部112和环绕折环部112的连接部113，也就是说，振膜本体110可以包括从内之外顺次承接的主体部111、折环部和连接部113。

振膜100的固定部位于连接部113上，因此，内支撑环130环绕折环部112设置。

在本发明的一个实施例中，如图1和图2所示，内支撑环130与外支撑环120可以位于振膜本体110的同一侧。

进一步地，内支撑环130与外支撑环120可以同时位于振膜本体110的第一表面上，该第一表面为振膜本体110的折环部112向外凸出的表面。

在本发明的另外的实施例中，内支撑环130与外支撑环120也可以同时位于振膜本体110的与第一表面相对的第二表面上。

在本发明的另外的实施例中，内支撑环130与外支撑环120也可以一个设置在第一表面上，另一个设置在第二表面上。

在本发明的一个实施例中，如图1和图2所示，内支撑环130与外支撑环120可以具有相同的厚度。

在本发明的一个实施例中，如图1和图2所示，外支撑环120可以位于振膜本体110的边缘部位。

对于本发明的振膜100，由于无需通过内支撑环130定位，因此，内支撑环130的四个角部不需要设置内凹缺口，内支撑环130具有完整的结构，提高振膜100的结构强度及粘接强度。

以上内支撑环130的形状及振膜100的形状取决于对应扬声器的形状，例如，振膜100和内支撑环130基本为方形(包括长方形或者正方形)、圆形等。

在图1至图3所示的实施例中，内支撑环130为方形，内支撑环130的外圈表面132在内支撑环130的边角处具有倒圆角形成的外圈倒角面132a，而无需向现有技术一样在边角处设置定位缺口。

进一步地，在图1至图3所示的实施例中，内支撑环130的内圈表面131也可以在内支撑环130的边角处具有倒圆角形成的内圈倒角面131a。

以上内支撑环130的外圈倒角面132a的倒角半径可以小于内支撑环130的内圈倒角面131a的倒角半径。该外圈倒角面132a的倒角半径可以非常小，以在加工允许的情况下尽可能地增大内支撑环130的作为固定部的表面积。

在另外的实施例中，内支撑环130的外圈表面132也可以在边角处呈直角。

在图1至图3所示的实施例中，外支撑环120也可以为方形，外支撑环120的外圈表面122可以在外支撑环120的边角处具有倒圆角形成的外圈倒角面122a。

在图1至图3所示的实施例中，外支撑环120的内圈表面121也可以在外支撑环120的边角处具有倒圆角形成的内圈倒角面121a。

进一步地，该外支撑环120的内圈倒角面121a的倒角半径可以小于外支撑环120的外圈倒角面122a的倒角半径。例如，内圈倒角面121a的倒角半径可以等于外圈倒角面132a的倒角半径。

根据本发明的另一方面，还提供了一种扬声器，该扬声器可以是扬声器单体，也可以是扬声器模组。

图3至图5为得到本发明一种实施例的扬声器的中间产品的结构示意图。

参照图3至图5所示，本发明扬声器包括外壳200和成品振膜，该成品振膜通过裁切以上任一种振膜100得到，例如，沿内支撑环130的外圈边沿裁切振膜本体110得到扬声器的成品振膜。

该成品振膜在振膜100的固定部位置与外壳200粘接固定在一起。

在图3至图5所示的实施例中，内支撑环130位于背向外壳200的一侧。

在另外的实施例中，内支撑环130也可以位于面向外壳200的一侧，以通过内支撑环130与外壳200粘接固定在一起。

在图3至图5所示的实施例中，外壳200可以无需设置热熔定位柱，因此，外壳200的邻近成品振膜的上边沿可以与内支撑环130的外圈表面132齐平。

在另外的实施例中，外壳200也可以设置热熔定位柱进行外壳200与前盖(在设置前盖的实施例中)之间的热熔固定及定位。对于该实施例，振膜100可以在内支撑环130与外支撑环120之间设置贯穿振膜本体110的避让通孔，以在组装时避让外壳200的热熔定位柱。

该扬声器的磁路组件300位于由成品振膜分割出的后声腔中，并安装在外壳200上。

该扬声器的音圈400与成品振膜固定连接在一起，形成扬声器的振动组件。音圈400置于磁路组件300的磁间隙中，以在接收到音频信号(交流信号)时，在磁路组件的作用下振动，进而通过振膜策动周围空气发声

根据本发明的第三方面，还提供了一种电子设备，该电子设备包括以上任一种扬声器。

该电子设备例如是手机、平板电脑、智能穿戴设备等等。

本发明还提供了一种扬声器的组装方法，其包括如下步骤：

步骤A、制作根据本发明的振膜100。

步骤B、将扬声器的外围框架进行定位，且将所述外围框架的上端面进行涂胶形成涂胶面，将振膜100的外支撑环120进行定位，然后将振膜100的包含内支撑环130的固定部与涂胶面进行对接实现固定。

步骤C、沿着内支撑环130的外圈边沿裁切振膜100，以将振膜100的位于内支撑环130的外圈边沿外侧的部分裁切掉。

进一步地，可以在所述步骤A与所述步骤B之间，将音圈400与振膜100粘接固定。

进一步地，步骤B中，扬声器的外围框架可以为外壳200，以在外壳200的上端面形成涂胶面。

进一步地，可以在步骤C后，将扬声器的磁路组件300固定到外壳200上。

上述各实施例主要重点描述与其他实施例的不同之处，但本领域技术人员应当清楚的是，上述各实施例可以根据需要单独使用或者相互结合使用。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。