一种终端壳体及其制备方法与流程

本发明涉及通信领域，尤其涉及一种终端壳体及其制备方法。

背景技术：

随着终端功能的不断发展，终端被用户广泛使用。用户在追求终端功能的同时，对终端的外观美感也提出了要求。

目前的产品设计为了增加终端的外观美感，会将终端壳体制作出陶瓷质感的白色高亮效果。陶瓷质感的白色高亮效果主要是通过在终端壳体的表面多次喷涂面漆的方式制作出来的。

但是，通过多次喷涂面漆的方式模拟出的陶瓷质感的效果较差，并且多次喷涂面漆会降低产品良率，提升产品不良率，导致产品成本较高。

技术实现要素：

本发明提供了一种终端壳体的制备方法，以解决现有技术中存在的多次喷涂面漆会导致产品不良率较高，导致产品成本较高的问题。

第一方面，提供了一种终端壳体的制备方法，所述方法包括：

电泳处理所述终端壳体的金属层表面，在所述金属层表面形成电泳层，所述电泳层的组分包括树脂和纳米二氧化钛；

打磨所述电泳层，使所述电泳层平整；

在打磨后的所述电泳层上形成纹样油墨层；

在所述纹样油墨层表面和打磨后的所述电泳层表面形成面漆层，得到具有多层结构的所述终端壳体。

第二方面，提供了一种根据上述的制备方法制备的终端壳体，包括：

金属层；

电泳层，形成在所述金属层表面上，所述电泳层的组分包括树脂和二氧化钛；

纹样油墨层，形成在所述电泳层表面上；

面漆层，形成在所述纹样油墨层表面和所述电泳层表面上。

这样，本发明实施例中，制备终端壳体时，先电泳处理终端壳体的金属层表面，在金属层表面形成电泳层，电泳层的组分包括树脂和二氧化钛，之后打磨电泳层，使电泳层平整，在打磨后的电泳层上形成纹样油墨层，最后在纹样油墨层表面和打磨后的电泳层表面形成面漆层，得到具有多层结构的所述终端壳体。由于本发明实施例在电泳层上形成纹样油墨层，因此所得的终端壳体具有图案、陶瓷质感等纹样效果，提高了终端壳体的外观美感。同时，由于本发明实施例所述制备方法由于只进行一次面漆喷涂操作，形成一层面漆层，因此相比于背景技术的多次喷涂面漆，本方法大大降低了产品不良率，提高了产品性能，降低了产品的生产成本。

本发明实施例所述制备方法还对终端壳体的边缘进行了高光处理，具体通过阳极氧化处理或电泳处理，以进一步增加产品的外观美感。

本发明实施例所述制备方法在电泳处理所述终端壳体的金属层表面之前，还对金属层的面向电泳层的表面进行了表面处理，在金属层表面形成多个微孔，目的是增大电泳层与金属层的接触面积，增加电泳层与金属层的附着力，提高终端产品的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例的终端壳体的制备方法的流程图；

图2是本发明一个实施例的终端壳体的结构示意图；

图3是本发明另一个实施例的终端壳体的制备方法的流程图；

图4是本发明另一个实施例的终端壳体的制备方法的第一示意图；

图5是本发明另一个实施例的终端壳体的制备方法的第二示意图；

图6是本发明另一个实施例的终端壳体的制备方法的第三示意图；

图7是本发明一个实施例的终端壳体的框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

图1是本发明一个实施例的终端壳体的制备方法的流程图。图1所示的终端壳体的制备方法包括：

步骤101、电泳处理所述终端壳体的金属层表面，在所述金属层表面形成电泳层，所述电泳层的组分包括树脂和二氧化钛。

本发明实施例所述的终端壳体安装在终端上使用，终端可以为多种形式，如手机、平板、笔记本、照相机等。

本发明实施例中，终端壳体的基体材料为金属材料，为得到具有亮白瓷质效果的终端壳体，本发明实施例使用电泳处理方法，在终端壳体的金属层表面形成一电泳层。

电泳是指带电颗粒在电场的作用下发生迁移的过程，在电泳过程中，反应液中多种有效官能团在电场的作用下发生迁移，最终在阳极或阴极表面发生反应，形成电泳层。电泳过程中，可以通过控制施加电压的大小以及电泳时间，来控制电泳层的形成速度和层厚度。

本发明实施例中形成的电泳层可以为包括多种组分，主要包括树脂和纳米二氧化钛，其中纳米二氧化钛的存在可以使电泳层呈现白色，最终使终端壳体呈现白色瓷质效果；树脂可以为多种，如聚丙烯酸树脂等。

步骤102、打磨所述电泳层，使所述电泳层平整。

由于形成的电泳层表面不平整，因此在完成电泳操作后，需要对电泳层进行打磨操作，将电泳层表面打磨平整。

步骤103、在打磨后的所述电泳层上形成纹样油墨层。

为使移动终端壳体具有陶瓷等效果，本发明实施例在打磨电泳层后，根据所需的纹样结构，如附图2所示的青花纹样，在打磨后的电泳层上形成纹样油墨层。纹样油墨层的结构和厚度可以根据实际进行设计。

步骤104、在所述纹样油墨层表面和打磨后的所述电泳层表面形成面漆层，得到具有多层结构的所述终端壳体。

面漆具有提高终端壳体亮度的作用，具有一定的保护作用，本发明实施例在打磨后的电泳层上形成纹样油墨层后，在纹样油墨层表面和打磨后的所述电泳层表面上形成面漆层，最终得到具有多层结构的终端壳体。

可以采用多种方式在电泳层上形成面漆层，如在电泳层上喷涂面漆层或涂刷面漆层。可以根据实际选择面漆种类，如选择紫外光固化面漆(uv固化面漆)，或者聚氨酯面漆(pu面漆)和紫外光固化面漆(uv固化面漆)的组合。uv固化面漆可以包括多种组分，如uv固化面漆主要包括聚氨酯丙烯酸树脂、uv单体、稀释剂、光引发剂和有机硅助剂，还可以根据需要在紫外光固化面漆中添加其他添加剂等试剂以增强面漆性能。

由于只进行一次面漆喷涂操作，形成一层面漆层，因此相比于背景技术的多次喷涂面漆，大大降低了产品不良率，提高了产品两率，进而降低了产品生产成本。

依据本发明实施例，制备终端壳体时，先电泳处理终端壳体的金属层表面，在金属层表面形成电泳层，电泳层的组分包括树脂和二氧化钛，之后打磨电泳层，使电泳层平整，在打磨后的电泳层上形成纹样油墨层，最后在纹样油墨层表面和打磨后的电泳层表面形成面漆层，得到具有多层结构的所述终端壳体。由于本发明实施例在电泳层上形成纹样油墨层，因此所得的终端壳体具有图案、陶瓷质感等纹样效果，提高了终端壳体的外观美感。同时，由于本发明实施例所述制备方法由于只进行一次面漆喷涂操作，形成一层面漆层，因此相比于背景技术的多次喷涂面漆，本方法大大降低了产品不良率，提高了产品性能，降低了产品的生产成本。

实施例二

图3是本发明一个实施例的终端壳体的制备方法的流程图。图3所示的终端壳体的制备方法包括：

步骤201、电泳处理所述终端壳体的金属层表面，在所述金属层表面形成电泳层，所述电泳层的组分包括树脂和纳米二氧化钛。

本发明实施例制备的终端壳体的基质结构为金属层，如铝合金层，通过对金属层进行处理，得到所需的终端壳体。可以通过使用数控机床(cnc)获得所需结构和尺寸的金属层结构，并通过打磨处理得到所需的金属层。

本方法首先对金属层表面进行电泳处理形成电泳层，电泳层附着在金属层表面。可以根据实际需要控制电泳过程中的反应条件。本发明实施例中，形成的电泳层的组分包括树脂和纳米二氧化钛，纳米二氧化钛用于增加终端壳体的白色效果，树脂可以为多种，如聚丙烯酸树脂。

以终端壳体的金属层为铝合金层为例，对在铝合金层表面进行电泳处理的反应过程进行介绍。电泳反应液中包括r-cooh和r-nh2两种主要有效官能团，阴极发生如下反应：2h2o+2e^-→2oh^-+h2，阳极发生如下反应：2h2o^-→4h⁺+o2+4e^-，生成的h⁺会与反应液中的r-coo-在阳极结合成为r-cooh。随后会发生以下三种反应：电泳层与铝合金之间的反应：r-cooh+al-oh(铝合金)→r-coo-al+h2o；电泳层与后续形成的面漆层之间的反应：r-cooh+r'-oh(面漆)→r-coo-r'+h2o；电泳层本身固化反应：r-cooh+r-nh2→r-co-nh-r+h2o。基于上述反应过程，使用本发明实施例所述方法制备终端壳体时，可以通过控制电泳时反应液中有效官能团的浓度以及反应条件来控制反应进程，进而控制所得产品的性能。

电泳处理结束后，可以控制烘烤温度和烘烤时间，对电泳层进行烘烤操作，最终得到所需的电泳层。

进一步优选地，在执行本步骤之前，所述方法还可以包括：表面处理金属层的面向电泳层的表面，在金属层表面形成多个微孔。大量微孔结构的存在大大增加了电泳层在金属层上的附着力，从而提高了产品性能。

可以使用酸溶液对金属层进行表面处理，如使用硫酸溶液。表面处理过程中，可以施加一定电压，使得微孔沿着反应面的法向量方向生长，防止微孔之间被打通，导致微孔层局部坍塌。可以根据实际控制施加电压的大小。

步骤202、打磨所述电泳层，使所述电泳层平整。

形成电泳层后，由于电泳层不平整，因此需要对电泳层进行打磨处理，得到表面平整的电泳层。

步骤203、在打磨后的所述电泳层上形成纹样油墨层。

本发明实施例在打磨电泳层后，在打磨后的电泳层上形成纹样油墨层。纹样油墨层的纹样结构和厚度可以根据实际进行设计。

步骤204、在所述纹样油墨层表面和打磨后的所述电泳层表面形成面漆层，得到具有多层结构的终端壳体。

在打磨后的电泳层上形成纹样油墨层后，在纹样油墨层表面和打磨后的电泳层表面形成面漆层。可以采用多种方式形成面漆层，如喷涂面漆或涂刷面漆。形成面漆层的面漆可以为多种，如紫外光固化面漆、聚氨酯面漆和紫外光固化面漆的组合。

将面漆形成在电泳层表面后，可以通过控制面漆的固化时间和固化温度对面漆进行固化处理，最终形成面漆层。

步骤205、对所述终端壳体的边缘进行高光处理。

部分终端壳体的边缘具有高亮区域，本发明实施例在电泳层表面形成面漆层后，对终端壳体的边缘进行高光处理，以增加终端壳体的边缘的亮度。

对终端壳体的边缘进行高光处理的方式可以包括多种，如第一种方式，在终端壳体的边缘处进行倒角处理，切除边缘处的部分壳体结构，在边缘处形成倒角，形成的倒角侧面包括金属层侧面、电泳层侧面和面漆层侧面，对金属层侧面进行阳极氧化处理，将金属层侧面处的金属氧化成金属氧化物。

当终端壳体的金属层为铝合金层时，上述对金属层侧面进行阳极氧化处理，将金属层侧面处的金属氧化成金属氧化物的步骤可以包括：对铝合金侧面进行阳极氧化处理，将铝合金层侧面处的铝合金氧化成氧化铝。由于金属氧化铝可以呈现高亮效果，因此阳极氧化后的铝合金侧面具有高亮效果。

对终端壳体的边缘进行高光处理的方式还可以包括如下第二种方式，使用刀具对终端壳体的边缘进行倒角处理，形成的倒角侧面包括金属层侧面、电泳层侧面和面漆层侧面，对金属层侧面进行电泳处理，在金属层侧面上形成树脂层。所使用的刀具可以有多种，如钻石单晶刀、或其他适用的刀具。使用钻石单晶刀切割终端壳体的边缘，可使倒角侧面中的金属层侧面具有较高亮度，提高金属层侧面的亮度。在金属层侧面上形成的树脂层可以为多种树脂形成的层结构，如聚丙烯酸树脂层。

金属壳体不易于终端信号的传输，为减小金属壳体对信号的阻挡，本发明实施例对终端壳体的金属层做了改进，使用金属材料和塑胶材料进行注塑成型处理，得到改进后的金属层。塑胶材料形成塑胶天线条，塑胶天线条易于终端信号的传输，从而提高了终端壳体的信号传输功能。

面漆中存在一些溶剂会溶解塑胶天线条的表面，让溶解的塑胶和面漆进行混合，待溶剂挥发后，塑胶天线条和面漆层之间形成混合层，从而提高面漆层与塑胶天线条之间的附着力。除此之外，面漆也会和塑胶产生分子间作用力，比如说氢键，范德华力等，上述分子间作用力提高了面漆层与塑胶天线条之间的附着力。

为使本领域技术人员更加清楚地理解本发明实施例，现通过以下多个示例对本发明实施例所述方法进行详细说明。

示例1

图4是本发明一个实施例的终端壳体的制备方法的第一示意图。图4中，11为铝合金层、12为电泳层、13为打磨后的电泳层、14为纹样油墨层，15为面漆层、16为高光倒角侧面、17为倒角侧面上的电泳层。基于图4所示，终端壳体的制备方法包括以下步骤：

步骤11、使用数控机床处理铝合金材料，之后对所得的铝合金结构进行打磨处理，得到所需的铝合金层11。

所使用的铝合金材料为6xxx系列铝合金，所得铝合金层11的厚度为0.6mm。

步骤12、电泳处理铝合金层11表面。

电泳处理铝合金层11表面，在铝合金层11表面形成电泳层12。形成的电泳层12的组分包括聚丙烯酸树脂和白色纳米二氧化钛(tio2)，所得电泳层12的厚度为25-30μm，电泳层12形成后对其进行烘烤，烘烤温度为180℃，烘烤时间为0.5h。

步骤13、打磨处理电泳层12。

使用打磨砂纸打磨电泳层12，得到打磨后的电泳层13。打磨移除量为5μm，打磨砂纸型号为p4000#，打磨时间为3min。

步骤14、在打磨后的电泳层13上形成纹样油墨层14。

打磨电泳层12结束后，通过移印处理，在打磨后的电泳层13上形成纹样油墨层14，如在打磨后的电泳层13上形成带有青花纹样的纹样油墨层14。

移印纹样后，可以在80～85℃下烘烤30～40min，对纹样油墨层14进行烘干处理。

步骤15、在纹样油墨层14表面和打磨后的电泳层13表面形成面漆层。

可以采用喷涂的方式，将面漆形成在纹样油墨层14表面和打磨后的电泳层13表面，形成面漆层15。使用的面漆为pu面漆和uv面漆双固化面漆。

面漆层15的厚度为25-30μm，uv的能量为600-800mj，面漆层15形成后对其进行烘烤，烘烤温度为80±5℃，烘烤时间为10min；之后再次进行烘烤，烘烤温度为80±5℃，烘烤时间为6h。

步骤16、对终端壳体的边缘进行cnc高光倒角处理。

使用数控机床cnc的刀具对终端壳体的边缘进行倒角处理，形成高光倒角侧面16。cnc的刀具为钻石单晶刀，刀具转速为10000r/min，进给量为1000mm/min。

步骤17、对所得的高光倒角侧面16进行电泳处理，得到所需的终端壳体。

对所得的高光倒角侧面16的金属层侧面进行电泳处理，形成倒角侧面上的电泳层17。倒角侧面上的电泳层17的组分主要包括聚丙烯酸树脂。所得电泳层厚度为3-5μm，电泳层形成后对其进行烘烤，烘烤温度为150℃，烘烤时间为0.5h。

示例2

图5是本发明一个实施例的终端壳体的制备方法的第二示意图。图5中，21为铝合金层、211为微孔结构层、22为电泳层、23为打磨后的电泳层、24、纹样油墨层、25为面漆层、26为高光倒角侧面、27为倒角侧面上的阳极氧化物层。基于图5所示，终端壳体的制备方法包括以下步骤：

步骤21、使用数控机床处理铝合金材料，之后对所得的铝合金结构进行打磨处理，得到所需的铝合金层21。

所使用的铝合金材料为6xxx系列铝合金，所得铝合金层21的厚度为0.6mm。

步骤22、表面处理铝合金层21表面，得到微孔结构层211。

微孔结构层211位于铝合金层21表面，属于铝合金层21的一部分。

反应溶液为h2so4溶液，浓度为1.4g/l。表面处理时施加的电压为19～20v，反应时间为12min，反应温度为20℃

步骤23、电泳处理铝合金层21表面。

电泳处理铝合金层21表面，在铝合金层21表面形成电泳层22。形成的电泳层22的组分包括聚丙烯酸树脂和白色纳米tio2，所得电泳层22的厚度为25-30μm，电泳层22形成后对其进行烘烤，电泳层的烘烤温度为180℃，烘烤时间为0.5h。

步骤24、打磨处理电泳层22，得到打磨后的电泳层23。

使用打磨砂纸打磨电泳层22，得到打磨后的电泳层23。打磨移除量为5μm，打磨砂纸型号为p4000#，打磨时间为3min。

步骤25、在打磨后的电泳层23上形成纹样油墨层24。

打磨电泳层22结束后，通过移印处理，在打磨后的电泳层23上形成纹样油墨层24，如在打磨后的电泳层23上形成带有青花纹样的纹样油墨层24。

移印纹样后，可以在80～85℃下烘烤30～40min，对纹样油墨层24进行烘干处理。

步骤26、在纹样油墨层24表面和打磨后的电泳层23表面形成面漆层。

可以采用喷涂的方式，将面漆形成在纹样油墨层24表面和打磨后的电泳层23表面，形成面漆层25。使用的面漆为uv面漆。

面漆层25的厚度为25-30μm，uv的能量为600-800mj，面漆层25形成后对其进行烘烤，固化温度为50～60℃，固化时间为12～15s。

步骤27、对终端壳体的边缘进行cnc高光倒角处理。

使用数控机床cnc的刀具对终端壳体的边缘进行倒角处理，形成高光倒角侧面26。cnc的刀具为钻石单晶刀，刀具转速为10000r/min，进给量为1000mm/min。

步骤28、对所得的高光倒角侧面26进行高光阳极处理，得到所需的终端壳体。

对所得的高光倒角侧面26的金属层侧面进行阳极氧化处理，形成倒角侧面上的阳极氧化物层27，阳极电压为8v，氧化时间为42min，反应液h2so4的浓度为200g/l，氧化温度为18℃。

示例3

图6是本发明一个实施例的终端壳体的制备方法的第三示意图。图6中，31为铝合金层、311为微孔结构层、32为电泳层、33为打磨后的电泳层、34、纹样油墨层、35为面漆层、36为高光倒角侧面、37为倒角侧面上的电泳层。基于图6所示，终端壳体的制备方法包括以下步骤：

步骤31、使用数控机床处理铝合金材料，之后对所得的铝合金结构进行打磨处理，得到所需的铝合金层31。

所使用的铝合金材料为6xxx系列铝合金，所得铝合金层31的厚度为0.6mm。

步骤32、表面处理铝合金层31表面，得到微孔结构层311。

微孔结构层311位于铝合金层31表面，属于铝合金层31的一部分。

反应溶液为h2so4溶液，浓度为1.4g/l。表面处理时施加的电压为19～20v，反应时间为12min，反应温度为20℃

步骤33、电泳处理铝合金层31表面。

电泳处理铝合金层31表面，在铝合金层31表面形成电泳层32。形成的电泳层32的组分包括聚丙烯酸树脂和白色纳米tio2，所得电泳层32的厚度为25-30μm，电泳层32形成后对其进行烘烤，电泳层32的烘烤温度为180℃，烘烤时间为0.5h。

步骤34、打磨处理电泳层32，得到打磨后的电泳层33。

使用打磨砂纸打磨电泳层32，得到打磨后的电泳层33。打磨移除量为5μm，打磨砂纸型号为p4000#，打磨时间为3min。

步骤35、在打磨后的电泳层33上形成纹样油墨层34。

打磨电泳层32结束后，通过移印处理，在打磨后的电泳层33上形成纹样油墨层34，如在打磨后的电泳层33上形成带有青花纹样的纹样油墨层34。

移印纹样后，可以在80～85℃下烘烤30～40min，对纹样油墨层34进行烘干处理。

步骤36、在纹样油墨层34表面和打磨后的电泳层33表面形成面漆层。

可以采用喷涂的方式，将面漆形成在纹样油墨层34表面和打磨后的电泳层33表面，形成面漆层35。使用的面漆为uv面漆。

面漆层34的厚度为25-30μm，uv的能量为600-800mj，面漆层34形成后对其进行烘烤，固化温度为50～60℃，固化时间为12～15s。

步骤37、对终端壳体的边缘进行cnc高光倒角处理。

使用数控机床cnc的刀具对终端壳体的边缘进行倒角处理，形成高光倒角侧面38。cnc的刀具为钻石单晶刀，刀具转速为10000r/min，进给量为1000mm/min。

步骤39、对所得倒角进行高电泳处理，得到所需的终端壳体。

对所得的高亮倒角侧面36的金属层侧面进行电泳处理，形成高亮倒角侧面上的电泳层37。形成的电泳层的组分主要包括聚丙烯酸树脂。所得的高亮倒角侧面上的电泳层37的厚度为3-5μm，高亮倒角侧面上的电泳层37形成后对其进行烘烤，烘烤温度为150℃，烘烤时间为0.5h。

依据本发明实施例，制备终端壳体时，先电泳处理终端壳体的金属层表面，在金属层表面形成电泳层，电泳层的组分包括树脂和二氧化钛，之后打磨电泳层，使电泳层平整，在打磨后的电泳层上形成纹样油墨层，最后在纹样油墨层表面和打磨后的电泳层表面形成面漆层，得到具有多层结构的所述终端壳体。由于本发明实施例在电泳层上形成纹样油墨层，因此所得的终端壳体具有图案、陶瓷质感等纹样效果，提高了终端壳体的外观美感。同时，由于本发明实施例所述制备方法由于只进行一次面漆喷涂操作，形成一层面漆层，因此相比于背景技术的多次喷涂面漆，本方法大大降低了产品不良率，提高了产品性能，降低了产品的生产成本。

本发明实施例所述制备方法还对终端壳体的边缘进行了高光处理，具体通过阳极氧化处理或电泳处理，以进一步增加产品的外观美感。

本发明实施例所述制备方法在电泳处理所述终端壳体的金属层表面之前，还对金属层的面向电泳层的表面进行了表面处理，在金属层表面形成多个微孔，目的是增大电泳层与金属层的接触面积，增加电泳层与金属层的附着力，提高终端产品的稳定性。

实施例三

图7是根据本发明上述实施例所述的制备方法制备的终端壳体。图7中，所述终端壳体包括金属层a、电泳层b、纹样油墨层c和面漆层d；其中电泳层b形成在金属层a表面上，纹样油墨层c形成在电泳层b表面上，面漆层d形成在纹样油墨层c表面和电泳层b表面上。

进一步，所述终端壳体的边缘可以为倒角结构，倒角结构包括金属层侧面、电泳层侧面和面漆层侧面，金属层侧面所在区域为高光区域。

其中，所述高光区域可以是通过对金属层侧面进行阳极氧化处理，将金属层侧面处的金属氧化成金属氧化物得到；或者可以是通过对金属层侧面进行电泳处理，在金属层侧面上形成树脂层得到。

进一步，金属层的面向电泳层的表面上形成有多个微孔，电泳层覆盖在微孔表面。

可以根据本发明上述方法实施例，对终端壳体的结构进行优化处理。

依据本发明实施例，由于本发明实施例在电泳层上形成纹样油墨层，因此所得的终端壳体具有图案、陶瓷质感等纹样效果，提高了终端壳体的外观美感。同时由于终端壳体可以是通过一次面漆喷涂操作，形成面漆层，因此相比于背景技术的多层面漆层，本发明提供的终端壳体具有良率高的特点，产品生产成本较低。

本发明实施例提供的终端壳体的边缘具有高光区域，产品的外观美感较高。

本发明实施例提供的终端壳体中金属层表面具有多个微孔结构，微孔结构的存在增大了电泳层与金属层的接触面积，进而增加了电泳层与金属层的附着力，提高了终端产品的稳定性。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。