车载摄像头电路板紧固装置的制作方法

1.本技术属于车载设备的技术领域，涉及一种摄像装置，特别是涉及一种车载摄像头电路板紧固装置。


背景技术：

2.近年来，随着高级辅助驾驶技术的不断发展，对“汽车之眼”的车载摄像头图像质量越来越高。目前市面上经常采用热传递速度快且轻量化的纯铝材质，并且采用锁付螺钉方式紧固电路板。
3.现有的纯铝激光焊接摄像头，采用盘头螺钉锁付电路板。因纯铝材质质地柔软，在锁付过程中，经常黏附到螺牙上造成拧入阻滞和攻牙失效、锁付不紧，所以无法克服摄像头在振动测试、冷热冲击试验及车辆在颠簸路面行驶后，摄像头电路板出现偏移，导致图像中心偏移，从而影响全景系统图像拼接的可靠性、辅助驾驶的精确定位。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种车载摄像头电路板紧固装置，用于解决纯铝焊接摄像头电路板在螺钉锁付时出现的锁付不紧的问题。
5.第一方面，本技术提供一种车载摄像头电路板紧固装置，所述车载摄像头电路板紧固装置包括：电路板，包括感光芯片；第一外盖，与所述电路板利用旋铆工艺连接；镜头，所述电路板紧固于所述第一外盖上，保证所述镜头的光轴与所述感光芯片中心对齐。
6.本技术中，通过旋铆工艺的连接方式解决了纯铝焊接摄像头电路板锁付不紧的问题，提供一种更可靠的紧固方式。
7.在第一方面的一种实现方式中，所述第一外盖的一组对角位置各设有一铆柱，所述电路板与所述第一外盖的该组对角位置垂直对应的对角各开设一铆接孔。
8.在第一方面的一种实现方式中，待安装铆头旋转下压，与穿过所述铆接孔的铆柱接触，铆接的铆柱由局部变形逐渐形成规则且牢固的整体变形，以使所述电路板旋铆紧固于所述摄像头上。
9.本实现方式中，通过旋铆紧固使铆柱达到塑性变形，通过铆头的偏心旋转过程，不断对工件圆周进行碾压，让铆柱变形并限制电路板x、y、z方向移动。
10.在第一方面的一种实现方式中，在所述镜头的光轴与所述感光芯片中心对齐后，所述镜头与所述第一外盖粘合连接。
11.在第一方面的一种实现方式中，所述车载摄像头电路板紧固装置还包括第二外盖；在所述镜头与所述第一外盖粘合连接后，所述第二外盖与所述第一外盖焊接固定。
12.在第一方面的一种实现方式中，所述车载摄像头电路板紧固装置还包括线束；所述线束锁付于所述第二外盖的外侧。
13.在第一方面的一种实现方式中，所述摄像头包括环视摄像头、前视摄像头或周视摄像头中的至少一种。
14.在第一方面的一种实现方式中，所述摄像头包括2m摄像头或2.5m摄像头。
15.如上所述，本技术所述的车载摄像头电路板紧固装置，具有以下有益效果：
16.本技术纯铝焊接摄像头采用旋铆工艺紧固电路板，通过铆柱柱的塑性变形，铆柱圆形头部提供轴向预紧力，铆柱根部顶住电路板螺钉孔的侧面，有效控制电路板的x、y、z方向移动及转动，保持镜头光轴与芯片感光面中心位置的不变，实现了图像中心的位置稳定性。进一步提高了全景系统图像拼接的可靠性以及实现辅助驾驶的精确定位。
附图说明
17.图1显示为本技术实施例所述的车载摄像头电路板紧固装置的结构示意图。
18.图2显示为本技术实施例所述的车载摄像头电路板紧固装置的铆接结构图。
19.图3显示为本技术实施例所述的车载摄像头电路板紧固装置的镜头组装结构图。
20.图4显示为本技术实施例所述的车载摄像头电路板紧固装置的外盖组装结构图。
21.图5显示为本技术实施例所述的车载摄像头电路板紧固装置的线束组装结构图。
22.元件标号说明
23.1电路板
24.2第一外盖
25.3铆柱
26.31铆头
27.4镜头
28.5第二外盖
29.6线束
30.7螺钉
具体实施方式
31.以下通过特定的具体实例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
32.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本技术的基本构想，遂图式中仅显示与本技术中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
33.发明人意识到，采用盘头螺钉锁付电路板，因纯铝材质质地柔软，在锁付过程中，经常黏附到螺牙上造成拧入阻滞和攻牙失效、锁付不紧。
34.发明人还意识到，在本领域内针对纯铝焊接摄像头电路板偏移问题，一般采用aa(主动对焦)工艺组装电路板并用无影胶水固定电路板或aa(主动对焦)工艺组装电路板并锡焊电路板的方式。这2种方式，虽然都能取消锁付螺钉，而且能保持电路板位置不动，但需要把镜头与摄像头上盖先固定好，且电路板与外壳的间隙需要加大，即需要加大摄像头外
形尺寸，同时还需要在aa设备上增加锡焊设备。
35.本技术以下实施例提供了车载摄像头电路板紧固装置，可以克服摄像头在振动测试、冷热冲击试验及车辆在颠簸路面行驶后，摄像头电路板出现偏移，导致图像中心偏移，从而影响全景系统图像拼接的可靠性、辅助驾驶的精确定位等问题。而且，无需把镜头与摄像头上盖先固定好，也不需要加大摄像头外形尺寸，更不需要在aa设备上增加锡焊设备，解决了纯铝焊接摄像头电路板在螺钉锁付时出现的锁付不紧的问题。
36.以下将结合附图详细阐述本实施例的一种车载摄像头电路板紧固装置的原理及实施方式，使本领域技术人员不需要创造性劳动即可理解本实施例的车载摄像头电路板紧固装置。
37.如图1和图3所示，本实施例提供一种基于激光焊接的车载摄像头电路板紧固装置，所述车载摄像头电路板紧固装置包括：电路板1、第一外盖2、铆柱3和镜头4。
38.所述电路板1包括感光芯片。
39.所述第一外盖2与所述电路板1利用铆柱3进行旋铆工艺连接。
40.所述电路板1紧固于所述第一外盖2上，保证所述镜头4的光轴与所述感光芯片中心对齐。
41.如图2所示，铆柱3包括铆头31。所述第一外盖2的一组对角位置各设有一铆柱3，所述电路板1与所述第一外盖2的该组对角位置垂直对应的对角各开设一铆接孔。
42.待安装铆头31旋转下压，与穿过所述铆接孔的铆柱3接触，铆接的铆柱3由局部变形逐渐形成规则且牢固的整体变形，以使所述电路板1旋铆紧固于所述摄像头上。由此，铆头31旋转下压使铆柱3达到塑性变形，通过铆头的偏心旋转过程，不断对铆柱3圆周进行碾压，让铆柱3变形并限制电路板x、y、z方向移动。
43.具体地，所述第一外盖2为摄像头上盖。纯铝焊接摄像头上盖对角，对应电路板对角开孔位置，各设计有1根铆柱。一般铆接方式，当组装电路板后，铆柱会凸出电路板上表面，优选的，本技术优选的利用旋铆工艺，电路板组装后，自动旋铆机上的偏心铆头边旋转边下压，以3～5
°
的摆动角度与需要铆接的铆柱接触，使得需要铆接的铆柱由局部变形逐渐形成规则且牢固的整体变形，从而达到最理想的铆接效果，是一种从量变到质变的过程。铆接完成后，铆柱头部变成圆形，对电路板板提供了轴向的预紧力；同时铆柱根部变粗大，并顶住螺钉孔侧壁，限制了电路板移动和转动，至此，完成了电路板的可靠固定。
44.于一实施例中，在所述镜头4的光轴与所述感光芯片中心对齐后，所述镜头4与所述第一外盖2粘合连接。
45.具体地，采用aa制程的设备，通过aa设备的机械手夹持镜头，调节镜头的光轴与电路板的感光芯片中心对齐后，用无影胶水粘合连接镜头与上盖。至此，完成了电路板的可靠固定及镜头与感光芯片的光轴对齐。
46.如图4所示，于一实施例中，所述车载摄像头电路板紧固装置还包括第二外盖5，所述第二外盖5为摄像头下盖。
47.在所述镜头4与所述第一外盖2粘合连接后，所述第二外盖5与所述第一外盖2焊接固定。具体地，通过激光焊接摄像头后盖。
48.如图5所示，于一实施例中，所述车载摄像头电路板紧固装置还包括线束6。所述线束6锁付于所述第二外盖5的外侧。于实际应用中，通过螺钉7将所述线束6锁付于所述第二
外盖5的外侧。具体地，组装线束后形成摄像头成品。
49.于一实施例中，所述摄像头包括环视摄像头、前视摄像头或周视摄像头中的至少一种。
50.于一实施例中，所述摄像头包括2m摄像头或2.5m摄像头。
51.本技术所述车载摄像头电路板紧固装置主要包括以下两种应用场景：
52.(1)所述车载摄像头电路板紧固装置应用于全景环视系统中。所述车载摄像头电路板紧固装置包括：电路板，包括感光芯片；第一外盖，与所述电路板利用旋铆工艺连接；镜头，所述电路板紧固于所述第一外盖上，保证所述镜头的光轴与所述感光芯片中心对齐。
53.(2)所述车载摄像头电路板紧固装置应用于辅助驾驶系统中。所述车载摄像头电路板紧固装置包括：电路板，包括感光芯片；第一外盖，与所述电路板利用旋铆工艺连接；镜头，所述电路板紧固于所述第一外盖上，保证所述镜头的光轴与所述感光芯片中心对齐。
54.上述各个附图对应的结构的描述各有侧重，某个结构中没有详述的部分，可以参见其他结构的相关描述。
55.上述实施例仅例示性说明本技术的原理及其功效，而非用于限制本技术。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本技术的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本技术所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本技术的权利要求所涵盖。