专利名称：一种具有恒间距恒压控制生产复合材料的双钢带连续压机的制作方法
技术领域：
本实用新型提供一种具有恒间距恒压控制生产复合材料的双钢带连续压机，属于属于板材生产设备技术领域。
背景技术：
现有的用于生产复合材料的双钢带连续式压机的结构如图I所示；压机由上下分别对称的一组加热辊2和一组张紧驱动辊8以及包绕在辊体上的钢带3，形成上下两部分，由张紧油缸9控制钢带3的张力，通过轴承座11固定在机架上4，内部结构主要是由热板
5、气室6和环形密封条7构成(参见图2)。此压机主要是通过高压气室6的生产模式来实 现压制产品的。而高压气室6的形成是通过输入高压气体10让环形密封条7与钢带3完全接触，形成内部密封体，在气室内部同样输入高压气体10，从而形成高压气室，实现加压的作用。所以这类压机也称之为恒压式压机(即柔性压机)，其工作压力为35bar。板坯I通过钢带3进入到压机内部气室加压区，通过高压气体膨胀钢带对板坯逐渐压制成型，经钢带输送到张紧驱动辊8出口生成成品板带；该压机存在的缺陷是由于钢带运行过程中与环形密封条产生相应的摩擦，致使环形密封条磨损较快、使用寿命较短，给长期连续生产带来较大的不便；另外钢带的热量是由加热辊和热板经气室所传递，对于厚板生产明显热量供应不足，无法提高生产效率。
发明内容本实用新型提供一种具有恒间距恒压控制生产复合材料的双钢带连续压机，用高压气囊替代气室与环形密封条的组合，解决掉环形密封条因磨损而影响长期连续生产的问题。本实用新型涉及的双钢带连续压机为恒间距与恒压控制双模式压机，恒间距模式又称定厚模式是由液压油缸的升降来完成生产的，所以这种模式生产的多为较厚的产品。恒压控制模式又称柔性模式是通过高压气体加压的方式来完成生产薄板产品。本实用新型的技术解决方案如下机架的上下分别设有对称的加热辊和张紧驱动辊以及包绕在辊上的钢带构成对板坯的压力、传动机构，由张紧油缸控制钢带的张力，通过轴承座固定在机架上；其特征在于机架内部还设有辊毯系统、辊毯加热板、热板、气囊、衬板，通过高压气体而形成热压系统；液压油缸构成的液压系统设在机架和热压板之间。所述的气囊为薄壁金属材料制成的中空盒，装置在衬板与热板的中间，衬板通过螺栓与热板相连接；所述的辊毯系统由辊毯、张紧气缸、张紧气缸尾座、链轮、链条、穿针、辊毯轴、辊毯轴承座构成梯形带环，设置在钢带和衬板之间；辊毯为圆柱体，通过穿针穿过链条将其固定，链条悬挂于固定在辊毯轴上的链轮上，辊毯轴通过辊毯轴承座与张紧气缸相连接，通过张紧汽缸来实现辊毯系统的张紧作用，张紧气缸通过张紧气缸尾座固定在机架上；[0009]辊毯加热板内部均衡的分布着油道孔，通过输入导热油对热板进行加热。液压油缸系统包括液压油缸系统是在运行恒间距模式时所使用的一套系统，液压油缸设在机架和热压板之间，即液压油缸设在热压板的上压板和机架之间，也可以设在热压板的下压板和机架之间，根据进料方式不同而定，液压油缸系统是在运行恒间距模式时通过油缸的升降来生产定厚的产品。在板坯经过加热加压区后，经钢带输送到张紧辊出口，最终生成成品板带。本实用新型压机在运行恒压模式时主要是通过高压气体膨胀气囊，促使衬板和辊毯与钢带紧密贴合而产生的压力压制产品。而在运行恒间距模式时主要是通过液压油缸产生来完成生产的。钢带由加热辊和辊毯的热传递而产生热量。辊毯则是由上下和中间四块热板供给热量，这种方式使热量更加充足，从而提高工作效率。由于辊毯为圆柱形，从而让钢带产生线性加压，增加胶的流动性，使表面的质量更加完美。由于已经在气囊内输入了高压气体(其压力最高可以达到lOObar)，当均衡的撑起衬板后，衬板完全与辊毯接触，从而起到让辊毯加压的作用。本实用新型相对于现有技术具有的积极效果在于在衬板与热板中间增加气囊装置，使其与衬板完全接触，从而起到加压的作用，与辊毯系统、辊毯加热板等部件实现了恒间距与恒压控制生产，符合产品生产工艺的要求。
图I为现有生产复合材料的双钢带连续式压机的结构图；图2为现有生产复合材料的双钢带连续式压机的气室密封原理图A ；图3为本实用新型装置结构原理图；图4为本实用新型装置的热压板系统B原理图；图5为本实用新型装置的辊毯系统C原理图；图6为本实用新型装置的辊毯系统D原理图；其中，I.板坯；2.加热辊；3.钢带；4.机架；5.热压板；6.气室；7.密封条8.张紧驱动辊；9.张紧油缸；10.高压气体；11.轴承座；12.辊毯加热板；13.辊毯系统；14.气囊；15.衬板；16.辊毯；17.张紧气缸；18.张紧气缸尾座；19.液压油缸；20.链条；21.穿针；22.链轮；23.辊毯轴；24.辊毯轴承座；B.内部加压原理图；C.辊毯系统图。
具体实施方式
以下结合附图详细介绍本机内部主要系统的组件结构和连接方式；此实用新型涉及的双钢带连续压机为恒间距与恒压控制双模式压机，恒间距模式又称定厚模式是由液压油缸19的升降来完成生产的，所以这种模式生产的多为较厚的产品。恒压控制模式又称柔性模式是通过高压气体10加压的方式来完成生产的，主要用于生产薄板。根据图3，本实用新型由上下对称的一组加热辊2和一组张紧驱动辊8以及包绕在辊上的钢带3，形成上下两部分，由张紧油缸9控制钢带3的张力，通过轴承座11固定在机架4上；机架4内部还设有辊毯系统13、辊毯加热板12、热压板5、气囊14、衬板15，通过高压气体10而形成热压系统。机架4的下半部还有一组液压油缸19构成的系统，液压油缸19设在机架4和热压板5之间，即可以在热压板5的上压板和机架4之间，也可以设在热压板5的下压板和机架4之间，根据进料方式不同而定，液压油缸系统是在运行恒间距模式时所使用的。下面将详细介绍本机内部主要系统的组件结构和连接方式；参照图4，气囊14是由两片薄壁的金属材料组成，对其四周进行密封处理后，在其内部形成封闭的空间，输入高压气体10后，会产生膨胀作用，让其与衬板15完全接触，从而起到加压的作用。气囊14位于衬板1 5与热压板5的中间，衬板15通过螺栓与热压板5相连接。参照图5、图6，辊毯系统C包括辊毯16、张紧气缸17、张紧气缸尾座18、链轮22、链条20、穿针21、辊毯轴23、辊毯轴承座24构成一个梯形圈，是一套独立的传热系统，通过运行循环与钢带和衬板之间，辊毯16为圆柱体，一般直径为6-15mm，两端头各有一个深度为100-150mm的孔，通过穿针21穿过链条20将其固定，链条20则悬挂于固定在辊毯轴23上的链轮22上，辊毯轴23通过辊毯轴承座24与张紧气缸17相连接，通过张紧汽缸17来实现辊毯系统C的张紧作用，张紧气缸17通过张紧气缸尾座18固定在机架4上。辊毯加热板12为辊毯16加热的热板,为辅助加热板,其作用是在辊毯16运行出加压区后，为防止辊毯16热量流失而增加的一套二次加热系统，让辊毯16始终处于恒温状态，从而提高生产效率，对于厚板压制的热量供应不足问题也迎刃而解。辊毯加热板12与热板5都是在其内部均衡的分布着油道孔，通过输入导热油对热板5进行加热。液压油缸系统液压油缸设在机架和热压板之间，即可以在上压板和机架之间，呀可以设在下压板和机架之间，根据进料方式不同而定，液压油缸系统是在运行恒间距模式时所使用的一套系统，通过油缸的升降来生产定厚的产品，此类系统可以实现不同厚度板的生产。本实用新型压机在运行恒压模式时主要是通过高压气体膨胀气囊14，促使衬板15和辊毯16与钢带3紧密贴合而产生的压力压制产品。而在运行恒间距模式时主要是通过液压油缸19产生来完成生产的，所以为具有恒间距与恒压控制的双钢带连续压机。钢带3由加热辊2和辊毯16的热传递而产生热量。辊毯16则是由上下和中间四块热板供给热量，这种方式使热量更加充足，从而提高工作效率。由于辊毯16为圆柱形，从而让钢带3产生线性加压，增加胶的流动性，使表面的质量更加完美。由于已经在气囊14内输入了高压气体10 (其压力最高可以达到lOObar)，当均衡的撑起衬板15后，衬板15完全与辊毯16接触，从而起到让辊毯16加压的作用。在板坯I经过加热加压区后，经钢带3输送到张紧辊8出口，最终生成成品板带。
权利要求1. 一种具有恒间距恒压控制生产复合材料的双钢带连续压机，机架的上下分别设有对称的加热辊和张紧驱动辊以及包绕在辊上的钢带构成对板坯的压力、传动机构，由张紧油缸控制钢带的张力，通过轴承座固定在机架上；其特征在于机架内部还设有辊毯系统、辊毯加热板、热板、气囊、衬板，通过高压气体而形成热压系统；液压油缸构成的液压系统设在机架和热压板之间； 所述的气囊为薄壁金属 材料制成的中空盒，装置在衬板与热板的中间，衬板通过螺栓与热板相连接； 所述的辊毯系统由辊毯、张紧气缸、张紧气缸尾座、链轮、链条、穿针、辊毯轴、辊毯轴承座构成梯形带环，设置在钢带和衬板之间；辊毯为圆柱体，通过穿针穿过链条将其固定，链条悬挂于固定在辊毯轴上的链轮上，辊毯轴通过辊毯轴承座与张紧气缸相连接，通过张紧汽缸来实现辊毯系统的张紧作用，张紧气缸通过张紧气缸尾座固定在机架上； 辊毯加热板内部均衡的分布着油道孔，通过输入导热油对热板进行加热。
专利摘要本实用新型提供一种具有恒间距恒压控制生产复合材料的双钢带连续压机，机架的上下分别设有对称的加热辊和张紧驱动辊以及包绕在辊上的钢带构成对板坯的压力、传动机构，由张紧油缸控制钢带的张力，通过轴承座固定在机架上；其特征在于机架内部还设有辊毯系统、辊毯加热板、热板、气囊、衬板，通过高压气体而形成热压系统；液压油缸构成的液压系统设在机架和热压板之间；在衬板与热板中间增加气囊装置，使其与衬板完全接触，从而起到加压的作用，与辊毯系统、辊毯加热板等部件实现了恒间距与恒压控制生产，符合产品生产工艺的要求。
文档编号B30B15/00GK202412744SQ20122002292
公开日2012年9月5日 申请日期2012年1月18日 优先权日2012年1月18日
发明者南明寿, 郭衍斌, 郭西强 申请人:敦化市亚联机械制造有限公司