专利名称：一种整体式自动扶梯支撑架的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种整体式自动扶梯支撑架。
背景技术：
目前，在现有的自动扶梯的技术领域中，自动扶梯的关键支撑部件一般多采用方管、工字钢和角钢等类型钢材质的桁架结构，它是由上下平行的上弦杆、下弦杆和中间多个竖杆、斜腹杆组成基本的钢梁结构，传统的桁架结构将应力分散到各个桁架点，传统的桁架之间多采用传统的焊接或者铆接等工艺，使得对工艺要求较高，才能各桁架点的应力值在其应力范围内。考虑到老化和防腐，传统桁架结构的钢材质表面要进行喷漆处理，还要进行定期维护和保养，造成生产和维护成本提高，所以它一般不适应于腐蚀性强的恶劣环境的工况下；它大量采用焊接或者铆接等传统工艺，生产和装配过程复杂，不适合机器生产，造成劳动成本提高，劳动生产率下降，并且焊接工艺的热变形过程十分复杂，使桁架产生的变形很难得到矫正；传统桁架结构的自动扶梯支撑部件生产完毕后必须整体运输到电扶梯总装工厂，一辆车通常只能装载两台桁架，所以运输成本很高。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种新的整体式自动扶梯支撑架。为实现上述目的，本发明采取的技术方案是本发明整体式自动扶梯支撑架包括左侧板、中间连接体和右侧板，所述左侧板和右侧板通过中间连接体固定连接，所述左侧板和右侧板分别包括上支撑段、中支撑段和下支撑段，所述上支撑段和中支撑段固定连接，所述下支撑段和中支撑段固定连接，所述上支撑段、中支撑段和下支撑段均包括两个固定连接在一起的面板，所述面板的内侧固定有十字型加强肋板。进一步地，本发明相邻的两个支撑段的相邻连接端通过第一槽钢和第二槽钢固定连接在一起，其中，各支撑段的连接端嵌入到一个第一槽钢的凹槽内，并与第一槽钢的凹槽底部接触，构成同一个支撑段的两个面板与相应的第一槽钢的同侧侧壁分别通过一组第一螺栓固定连接在一起；两个所述第二槽钢扣合在一起且两个第二槽钢的同一侧侧壁之间通过第二螺栓固定连接，并且，其中一个第二槽钢与其中一个支撑段的第一槽钢背靠背通过第三螺栓固定连接，另一个第二槽钢与另一个支撑段的第一槽钢背靠背通过第三螺栓固定连接。进一步地，本发明所述第一槽钢的高度减去2倍的第一槽钢的腿厚度的算术平均值等于各支撑段的两个面板的总装配厚度。进一步地，本发明所述左侧板、右侧板分别通过贯穿角钢的第四螺栓与中间连接体连接。进一步地，本发明所述左侧板、右侧板分别通过贯穿第三槽钢的第五螺栓与中间连接体连接。进一步地，本发明所述面板为玻璃钢板。
进一步地，本发明所述面板与十字型加强肋板一体成型。进一步地，本发明所述面板为玻璃钢板，所述面板与十字型加强肋板一体成型。与现有技术相比，本发明具有的有益效果是本发明设计科学合理，结构简单新颖独特，应力分布均匀，有效减少变形程度，满足扶梯支撑架刚度和稳定性要求。玻璃钢具有极高的耐腐蚀性、耐水性和抗老化性，可使自动扶梯支撑架表面不需要进行喷漆处理，降低维护成本，适应于腐蚀性强的恶劣环境的工况。本发明的基本组件成型玻璃钢板可一次成型，适合机器批量生产，提高生产率，且本发明采用螺栓连接，组装简单方便，可以现场组装，提高单次运输量，减少运输成本。
图1是本发明整体式自动扶梯支撑架的整体结构示意 图2是上支撑段的结构示意 图3是图2中的左侧面板与十字型加强肋板的位置关系示意 图4是中支撑段的结构示意 图5是图4中的左侧面板与十字型加强肋板的位置关系示意 图6是下支撑段的结构示意 图7是图6中的左侧面板与十字型加强肋板的位置关系示意 图8是图1中A部的局部放大结构示意 图9是图1中B部的局部放大结构示意 图10是第一槽钢的结构示意 图11是图1中C部的局部放大结构示意图。图中，I一左侧板；2—中间连接体；3—右侧板；4一上支撑段；5—中支撑段；6—下支撑段；7—第一槽钢；8—第二槽钢；9一第一螺栓；10—第三螺栓；11 一第二螺栓；12—第三槽钢；13—角钢；14一第四螺栓；15—第五螺栓；16—上支撑段面板；17—中支撑段面板；18—下支撑段面板；19一上支撑段面板内侧固定的十字型加强肋板；20—中支撑段面板内侧固定的十字型加强肋板；21—下支撑段面板内侧固定的十字型加强肋板；22—上支撑段的连接端；23—中支撑段的一个连接端；24—中支撑段的另一个连接端；25—下支撑段的连接端。
具体实施例方式下面结合附图对本发明作进一步说明。如图1所示，本发明的整体式自动扶梯支撑架包括左侧板1、中间连接体2和右侧板3。左侧板I和右侧板3分别由上支撑段4、中支撑段5和下支撑段6构成。如图1、图2、图3、图8、图10和图11所示，上支撑段4包括两个固定连接在一起的面板16。面板16优选为玻璃钢板。如图3、5和7所示，各面板16、17和18的内侧固定有十字型加强肋板19，面板16、17和18与十字型加强肋板19可一体成型。上支撑段的下部有一个连接端22，上支撑段的连接端22通过与第一槽钢7固定连接在一起，即上支撑段的连接端22嵌入到第一槽钢7的凹槽内，并与第一槽钢7的凹槽底部接触。为保证上支撑段与第一槽钢7装配牢固，可使上支撑段的两个面板16的总装配厚度L分别满足以下关系第一槽钢7的高度h减去2倍的第一槽钢7的腿厚度t的算数平均值等于上支撑段的两个面板16的总装配厚度L。如图8所示，在上支撑段的连接端22处，沿每个面板16的宽度间隔布置有一组第一螺栓9，且每组第一螺栓9依次贯穿第一槽钢7和上支撑段的相应面板16的板面。同样地，如图1、图4、图5、图8、图9和图10所示，中支撑段5包括两个固定连接在一起的面板17。面板17优选为玻璃钢板。面板17的内侧固定有十字型加强肋板20，面板17与十字型加强肋板20可一体成型。如图5所示，中支撑段面板17有两个连接端23和24，其中，上部为连接端23，下部为连接端24。参见图9，中支撑段面板17的两个连接端23和24分别与第一槽钢7固定连接在一起，即中支撑段面板17的一个连接端23嵌入到一个第一槽钢7的凹槽内，并与第一槽钢7的凹槽底部接触。在中支撑段的每个面板17的一个连接端23的外侧各有一组第一螺栓9，每组第一螺栓9沿相应面板17的宽度间隔布置，且每组第一螺栓9依次贯穿第一槽钢7和中支撑段面板17的板面。中支撑段面板17的另一个连接端24嵌入到另一个第一槽钢7的凹槽内，并与第一槽钢7的凹槽底部接触。为保证中支撑段面板17与第一槽钢7装配牢固，中支撑段的两个面板17的总装配厚度L可分别满足以下关系第一槽钢7的高度h减去2倍的第一槽钢7腿厚度t的算数平均值等于中支撑段的两个面板17的总装配厚度L。在中支撑段的每个面板17的连接端24的外侧各有一组第一螺栓9，每组第一螺栓9沿相应面板17的宽度间隔布置，且每组第一螺栓9依次贯穿第一槽钢7和中支撑段面板17的板面。同样地，如图1、图6、图7、图9和图10所示，下支撑段6包括两个固定连接在一起的面板18。面板18优选为玻璃钢板。面板18的内侧固定有十字型加强肋板21，面板18与十字型加强肋板21可一体成型。下支撑段面板18的上部有一个连接端25，下支撑段面板18的连接端25与第一槽钢7固定连接在一起，即下支撑段面板18的连接端25嵌入到第一槽钢7的凹槽内，并与第一槽钢7的凹槽底部接触。为保证下支撑段面板18与第一槽钢7装配牢固，下支撑段的两个面板18的总装配厚度L可分别满足以下关系第一槽钢7的高度h减去2倍的第一槽钢7腿厚度t的算数平均值等于下支撑段的两个面板18的总装配厚度L。在下支撑段的每个面板18的连接端25的外侧各有一组第一螺栓9，每组第一螺栓9沿相应面板18的宽度间隔布置，且每组第一螺栓9依次贯穿第一槽钢7和下支撑段面板18的板面。如图8所示，上支撑段4的连接端22和中支撑段5的连接端23之间通过两个第二槽钢8固定连接，即其中，第一个第二槽钢8与同上支撑段4的连接端22固定在一起的第一槽钢7背靠背对齐，在同上支撑段4的连接端22固定在一起的第一槽钢7的凹槽底面贯穿有一组第三螺栓10，且该组第三螺栓10依次贯穿第一槽钢7和第一个第二槽钢8。第二个第二槽钢8则与同中支撑段5的连接端23固定在一起的第一槽钢7背靠背对齐，在同中支撑段5的连接端23固定在一起的第一槽钢7的凹槽底面贯穿有一组第三螺栓10，且该组第三螺栓10依次贯穿与连接端23固定在一起的第一槽钢7和第二个第二槽钢8。此夕卜，此处的两个第二槽钢8扣合在一起，两个第二槽钢8的同一侧侧壁分别通过一组第二螺栓11固定在一起。由此，上支撑段4的连接端22和中支撑段5的连接端23之间通过第一槽钢7和第二槽钢8固定连接在一起。同样地，如9所示，中支撑段5的连接端24和下支撑段6的连接端25之间通过两个第二槽钢8固定连接，即第一个第二槽钢8与同中支撑段5的连接端24固定在一起的第一槽钢7背靠背对齐，在固定中支撑段5的连接端24的第一槽钢7的凹槽底面贯穿有一组第三螺栓10，且该组第三螺栓10依次贯穿与中支撑段5的连接端24固定连接的第一槽钢7和第一个第二槽钢8。第二个槽钢8则与同下支撑段6的连接端25固定在一起的第一槽钢7背靠背对齐，在同下支撑段6的连接端25固定在一起的第一槽钢7的凹槽底面贯穿有一组第三螺栓10，且该组第三螺栓10依次贯穿同下支撑段6的连接端25固定在一起的第一槽钢7和第二个第二槽钢8。此外，此处的两个第二槽钢8也扣合在一起，两个第二槽钢8的同一侧侧壁分别通过一组第二螺栓11固定连接在一起。由此，中支撑段5的连接端24和下支撑段6的连接端25之间通过第一车槽钢和第二槽钢8固定连接。传统自动扶梯的关键支撑部件一般多采用方管、工字钢和角钢等类型钢材质的桁架结构，传统的桁架之间多采用传统的焊接或者铆接等工艺，工艺要求较高，才能各桁架点的应力值在其应力范围内。它大量采用焊接或者铆接等传统工艺，生产和装配过程复杂，不适合机器生产，造成劳动成本提高，劳动生产率下降，并且焊接工艺的热变形过程十分复杂，使桁架产生的变形很难得到矫正；另外，传统桁架结构的自动扶梯支撑部件生产完毕后必须整体运输到电扶梯总装工厂，一辆车通常只能装载两台桁架，所以运输成本很高。而本发明独特的支撑架结构和连接固定方式能有效减少应力集中，使应力均匀地分布在左侧板I和右侧板3上，极大程度地减少左侧板I和右侧板3的整体变形程度。上支撑段4的两个固定连接在一起的面板16和面板16内侧固定的十字型加强肋板19 一体成型，上支撑段4的两个固定连接在一起的面板16通过第一槽钢7和两组第一螺栓9装配在一起；中支撑段5的两个固定连接在一起的面板17和面板17内侧固定的十字型加强肋板20 —体成型，中支撑段5的两个固定连接在一起的面板17通过第一槽钢7和两组第一螺栓9装配在一起；下支撑段6的两个固定连接在一起的面板18和面板18内侧固定的十字型加强肋板21一体成型，下支撑段6的两个固定连接在一起的面板18通过第一槽钢7和两组第一螺栓9装配。上述结构使得本发明适合机器批量生产，提高生产率，组装简单方便，可现场组装，提高单次运输量，减少运输成本。如图1和图11所示，槽钢12可作为中间连接体2。并且，通过角钢13、第四螺栓14和第五螺栓15可将中间连接体2分别与左侧板1、右侧板3装配在一起，即一组第四螺栓14沿角钢13的一个侧面长度方向间隔布置，且该组第四螺栓14依次贯穿角钢13和相应的支撑段面板。一组第五螺栓15沿角钢13的另一侧面的长度方向间隔布置，且该组第五螺栓15依次贯穿槽钢12和角钢13。本发明设计科学合理，结构简单新颖独特，应力分布均匀，减少变形程度，满足扶梯支撑架刚度和稳定性要求。本发明的基本组件面板，适合机器批量生产，提高生产率，且本发明采用螺栓连接，组装简单方便，可以现场组装，提高单次运输量，减少运输成本。
权利要求
1.一种整体式自动扶梯支撑架，其特征在于包括左侧板、中间连接体和右侧板，所述左侧板和右侧板通过中间连接体固定连接，所述左侧板和右侧板分别包括上支撑段、中支撑段和下支撑段，所述上支撑段和中支撑段固定连接，所述下支撑段和中支撑段固定连接， 所述上支撑段、中支撑段和下支撑段均包括两个固定连接在一起的面板，所述面板的内侧固定有十字型加强肋板。
2.根据权利要求1所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于相邻的两个支撑段的相邻连接端通过第一槽钢和第二槽钢固定连接在一起，其中，各支撑段的连接端嵌入到一个第一槽钢的凹槽内，并与第一槽钢的凹槽底部接触，构成同一个支撑段的两个面板与相应的第一槽钢的同侧侧壁分别通过一组第一螺栓固定连接在一起；两个所述第二槽钢扣合在一起且两个第二槽钢的同一侧侧壁之间通过第二螺栓固定连接，并且，其中一个第二槽钢与其中一个支撑段的第一槽钢背靠背通过第三螺栓固定连接，另一个第二槽钢与另一个支撑段的第一槽钢背靠背通过第三螺栓固定连接。
3.根据权利要求2所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于所述第一槽钢的高度减去2倍的第一槽钢的腿厚度的算术平均值等于各支撑段的两个面板的总装配厚度。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于所述左侧板、右侧板分别通过贯穿角钢的第四螺栓与中间连接体连接。
5.根据权利要求1至3任一项所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于所述左侧板、右侧板分别通过贯穿第三槽钢的第五螺栓与中间连接体连接。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于所述面板为玻璃钢板。
7.根据权利要求4所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于所述面板为玻璃钢板。
8.根据权利要求5所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于所述面板为玻璃钢板。
9.根据权利要求1至3中任一项所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于所述面板与十字型加强肋板一体成型。
10.根据权利要求4所述的整体式自动扶梯支撑架，其特征在于所述面板为玻璃钢板，所述面板与十字型加强肋板一体成型。
全文摘要
本发明公开了一种整体式自动扶梯支撑架，它包括左侧板、中间连接体和右侧板，左侧板和右侧板通过中间连接体固定连接，左侧板和右侧板分别包括上支撑段、中支撑段和下支撑段，上支撑段和中支撑段固定连接，下支撑段和中支撑段固定连接，上支撑段、中支撑段和下支撑段均包括两个固定连接在一起的面板，面板的内侧固定有十字型加强肋板。本发明结构简单新颖独特，应力分布均匀，有效减少变形程度，满足扶梯支撑架刚度和稳定性要求；可适应于腐蚀性强的恶劣环境的工况；组装方便，可现场组装，提高单次运输量，减少运输成本。
文档编号B66B23/00GK103043519SQ201310014030
公开日2013年4月17日 申请日期2013年1月15日 优先权日2013年1月15日
发明者龚国芳, 韩冬, 孙春双, 尤翔宇, 王璞, 杨华勇 申请人:浙江大学