通气构件及通气结构的制作方法
通气构件及通气结构的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种通气构件及通气结构，所述通气构件是在向壳体安装时能抑制通气膜的变形且与壳体牢固接合的可靠性高的通气构件，并且不挑选壳体的形状、材质而能够安装。通气构件包括：第一金属体，具有形成有第一贯通孔的平坦部；通气膜，具有第一主面和第二主面，以用第一主面覆盖第一贯通孔的方式配置于第一金属体的平坦部上；第二金属体，具有形成有第二贯通孔的平坦部，所述第二贯通孔被通气膜从第一贯通孔隔开，以能够经由通气膜实现第一贯通孔与第二贯通孔之间的通气的方式配置于通气膜的第二主面侧；及结合部，使第一金属体和第二金属体相互固定。通气膜具有相比第一金属体的平坦部及第二金属体的平坦部的外周位于外侧的部分。
【专利说明】通气构件及通气结构
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及通气构件及通气结构。
【背景技术】
[0002]在ECU箱、双电层电容器及铝电解电容器等的壳体上，为了内压调整而需要安装通气膜。作为将通气膜安装于壳体的方法的一例，可举出将通气膜焊接于壳体的方法。但是该方法仅能适用于壳体由热塑性树脂形成的情况。而且，在焊接时通气膜也可能受到损伤。
[0003]已使用在由不能焊接的热固性树脂形成的壳体上，将壳体和通气膜利用双面胶带贴合，或例如将日本特开2004-047425号公报公开的卡扣扣合(snap-fit)型的部件安装于壳体等方法。但是，前者的方法中，双面胶带可能从壳体剥离，在安全方面令人担心。后者的方法中，存在需要使壳体的形状与部件匹配这样的问题。
[0004]另外，作为安装于壳体时通气膜难以变形的通气构件，在日本特开2010-62094号公报及日本特开2010-247547号公报中，提出了使用两个金属体作为支承体，并将这些金属体在中间夹持通气膜的状态下相互固定从而形成的通气构件。具有该结构的通气构件不需要通气膜向支承体的焊接及接合，而且，在由热固性树脂形成的壳体上也能够通过插入成形而安装。但是，对于具有该结构的通气构件，关于向壳体安装时的通气膜的变形抑制、进而与壳体的牢固接合带来的可靠性提高，要求进一步的改善。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种在向壳体安装时抑制通气膜的变形且与壳体牢固接合的可靠性高的通气构件，并且该通气构件是不挑选壳体的形状、材质而能够向壳体安装的通气构件。而且本发明的目的在于提供这种通气构件与壳体的通气结构。
[0006]本发明提供一种通气构件，包括:
[0007]第一金属体，具有形成有第一贯通孔的平坦部；
[0008]通气膜，具有第一主面和第二主面，以用所述第一主面覆盖所述第一贯通孔的方式配置于所述第一金属体的所述平坦部上；
[0009]第二金属体，具有形成有第二贯通孔的平坦部，所述第二贯通孔被所述通气膜从所述第一贯通孔隔开，以能够经由所述通气膜实现所述第一贯通孔与所述第二贯通孔之间的通气的方式配置于所述通气膜的所述第二主面侧；及
[0010]结合部，包括使所述第二金属体的凸部与所述第一金属体的凹部嵌合的结构，在所述第一金属体与所述第二金属体之间保持所述通气膜的状态下将所述第一金属体和所述第二金属体相互固定，
[0011]所述通气膜具有相比所述第一金属体的所述平坦部及所述第二金属体的所述平坦部的外周位于外侧的部分。
[0012]本发明还提供一种通气结构，包括:[0013]树脂壳体，具有需要通气的内部空间、及用于进行所述内部空间与外部的通气的开口部；及
[0014]上述本发明的通气构件，通过插入成形而与所述树脂壳体一体化，并安装于所述开口部。
[0015]发明效果
[0016]本发明的通气构件中，在第一金属体与第二金属体之间保持有通气膜。各金属体与现有的树脂制的支承体相比具有高的刚性。因此，本发明的通气构件对防止将该通气构件安装于壳体等物品时的通气膜的变形有贡献。而且，本发明的通气构件中，通气膜具有相比各金属体的平坦部的外周位于外侧的部分。因此，在将本发明的通气构件安装于壳体时，不仅是金属体表面与壳体的接合，从金属体的外周向外侧露出的通气膜与壳体的接合也有助于通气构件与壳体的接合。因此，通气构件与壳体牢固地接合。而且，通气膜自身与壳体接合，因此抑制了金属体间的通气膜的移动，其结果是，也进一步抑制了通气膜的变形。另夕卜，本发明的通气构件例如通过插入成形也能够安装于由热固性树脂形成的壳体，而且壳体的形状的自由度也高。
[0017]如以上所述，根据本发明，能够提供向壳体安装时抑制通气膜的变形且与壳体牢固地接合的可靠性高的通气构件，并且该通气构件是不挑选壳体的形状、材质的通气构件。
[0018]本发明的通气结构使用起到上述的效果的本发明的通气构件。因此，根据本发明，能够提供壳体的自由度高且能够用于各种用途的可靠性高的通气结构。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是本发明的第一实施方式的通气构件的俯视图；
[0020]图2是图1所示的通气构件的1-1线剖视图；
[0021]图3是表示图1所示的通气构件与另一通气构件接触的状态的一例的说明图；
[0022]图4是通气膜的剖视图；
[0023]图5是本发明的第二实施方式的通气构件的俯视图；
[0024]图6是图5所示的通气构件的I1-1I线剖视图；
[0025]图7是表示图5所示的通气构件与另一通气构件接触的状态的一例的说明图；
[0026]图8是本发明的第3实施方式的通气结构的剖视图。
【具体实施方式】
[0027]以下，参照【专利附图】
【附图说明】本发明的几个实施方式。
[0028](第一实施方式)
[0029]如图1及图2所示，本实施方式的通气构件I具备第一金属体11、通气膜12及第二金属体13。
[0030]第一金属体11具有圆板状的平坦部11a，该平坦部Ila具有贯通孔14 (第一贯通孔)。而且，第一金属体11具有在平坦部Ila的与通气膜12相对的第一主面Ilc的相反侧的第二主面Ild上设于贯通孔14的周缘部的、相对于第二主面Ild突出的突出部lib。本实施方式中，该突出部Ilb沿第二主面Ild上的贯通孔14的周缘与平坦部Ila—体地形成，从该周缘向相对于第二主面Ild突出的方向延伸。[0031]第二金属体13也具有圆板状的平坦部13a，该平坦部13a具有贯通孔15 (第二贯通孔)。而且，第二金属体13也具有在平坦部13a的与通气膜12相对的第一主面13c的相反侧的第二主面13d上设于贯通孔15的周缘部的、相对于第二主面13d突出的突出部13b。本实施方式中，该突出部13b沿第二主面13d上的贯通孔15的周缘与平坦部13a —体地形成，从该周缘向相对于第二主面13d突出的方向延伸。
[0032]通过突出部Ilb及13b，能够保护位于贯通孔14及15的内部的通气膜12。例如在将多个通气构件I捆包成I个的情况下，多个通气构件I在捆包件的内部会杂乱地存在。该情况下，可能经由某通气构件I的贯通孔14及15，另一通气构件I与该贯通孔14及15的内部的通气膜12接触。但是，本实施方式的通气构件I中，例如图3所示，即使与通气构件I具有同一形状的另一通气构件100的金属体的外周部101位于通气构件I的贯通孔14及15的部分的情况下，突出部Ilb及13b也作为防护壁发挥功能，保护位于贯通孔14及15的内部的通气膜12以免与另一通气构件100的外周部101接触。由此，通气构件I的捆包变得容易。而且，通过突出部Ilb及13b，也能够同时起到例如在使通气构件I与树脂进行插入成形的工序中通气构件I的供给变得容易的效果。
[0033]通气膜12保持于第一金属体11与第二金属体13之间。贯通孔14与贯通孔15被通气膜12相互隔开。经由通气膜12能够实现贯通孔14与贯通孔15之间的通气。通气膜12的外周相比第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周位于外侧。
[0034]根据该通气构件1，通气膜12的外周从第一金属体11的平坦部IIa及第二金属体13的平坦部13a的外周向外侧露出，因此能够容易地确认通气膜12可靠地固定在第一金属体11与第二金属体13之间。而且，根据该通气构件1，在通气构件I上通过插入成形还设置将第一金属体11的平坦部11a、通气膜12及第二金属体13的平坦部13a的各外周部分包入的树脂部件的情况下、或通过插入成形将通气构件I与树脂壳体一体化的情况下，不仅是金属体11及13，通气膜12的从金属体11及13的外周向外侧露出的部分也插入到树脂。因此，通气构件I与树脂更牢固地一体化，因此可靠性提高。另外，通气膜12自身与树脂接合而固定，因此通气膜12的变形也被抑制。此外，如本实施方式的通气构件I那样，通气膜12的外周在外周整体上相比第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周位于外侧的结构能够更可靠地得到上述效果，故而优选。此外，即使是在通气膜12的外周局部地包含与第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周处于相同的位置或相比其位于内侧的部位的通气构件，也能够取得上述效果。
[0035]通气膜12的外周优选位于距离从第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周为Imm以上的外侧，更优选为2mm以上的外侧。由此,可更容易地确认通气膜12可靠地固定在第一金属体11与第二金属体13之间。而且，在通过插入成形在通气构件I上设置上述树脂部件的情况下、或使通气构件I与树脂壳体一体化的情况下，通气构件I与树脂的一体化变得更牢固，可靠性进一步提高。另外，通气膜12的外周的位置优选距离第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周向外侧为5_以下，更优选为4_以下。由此，通气膜12的外周在输送时受到损伤的可能性较低。另外，由此，将通气构件I设置于壳体时，通气膜12的从金属体11及13的外周向外侧露出的部分不会弯曲而与贯通孔部分重叠，通气构件I的处理变得容易。[0036]如图2所示，第一金属体11和第二金属体13在两者之间保持通气膜12的状态下通过结合部16而相互固定。由此，金属体11及13与通气膜12的间隙被密封。具体而言，在第一金属体11形成有凹部17 (凹孔)。在第二金属体13形成有凸部18 (凸榫)。结合部16包括这些凹部17与凸部18的嵌合结构。以结合部16在贯通孔14及15的周围的多个部位等间隔形成的方式，凹部17在贯通孔14的周围的多个部位形成，凸部18在贯通孔15的周围的多个部位形成。
[0037]具备这种结合部16的通气构件I不是一定需要通气膜12向第一金属体11及/或第二金属体13的接合或焊接。但是，通气膜12的一部分也可以与第一金属体11或第二金属体13接合或焊接。若通过接合等将通气膜12临时定位，则组装时的第一金属体11、通气膜12及第二金属体13的对位变得容易。
[0038]结合部16可以是利用了金属的膨张及收缩的敛缝结合部。作为将金属板彼此敛缝而结合的方法，已知V敛缝、圆敛缝、圆V敛缝等，但本发明中可以采用上述任一种。结合部16的数量没有特别限定，例如可在3?8个的范围内适宜调节。俯视图下的结合部16的形状、即凹部17及凸部18的形状典型地为圆形。结合部16的直径、即凹部17及凸部18的直径也没有特别限定，例如可在0.5?2_的范围内适宜调节。结合部16的突出量(榫突出量)也没有特别限定，可在0.25?Imm的范围内适宜调节。也可以考虑结合部16的强度，使结合部16的突出量大于通气膜12的厚度。
[0039]图2中，凹部17和凸部18以不夹着通气膜12的方式嵌合。即，结合部16贯通通气膜12。根据该结构，即使向通气膜12施加高压力，通气膜12也不易从第一金属体11与第二金属体13之间脱落，因此通气构件I的可靠性提高。此外，通气膜2也可以介于凹部17与凸部18之间。即，凸部18可以与凹部17直接嵌合，也可以夹着通气膜12而嵌合。该区别来自通气构件I的制造方法。通气构件I典型地可由如下步骤制造。首先，使第一金属体11、通气膜12及第二金属体13重叠而制作层叠体。并且，将该层叠体沿厚度方向一次性冲压，形成结合部16。根据该方法，可在凹部17与凸部18之间存在通气膜12。由于不需要避开通气膜12进行冲压，因此组装非常容易。另一方面，若在通气膜12预先形成孔，以在与这些孔对应的位置形成结合部16的方式进行组装，则得到在凹部17与凸部18之间不存在通气膜12的结构。
[0040]由第一金属体11的第一主面Ilc和贯通孔14的内壁面形成的角部19具有R形状。另外，第二金属体13也是，由第一主面13c和贯通孔15的内壁面形成的角部20具有R形状。通过使角部19及20形成为这种形状，能够通过角部19及20防止通气膜12受到损伤。特别是在使通气构件I与树脂进行插入成形的工序中，通气构件I被模具夹持，进而树脂收缩，由此金属体11及13被向按压通气膜12的方向相互按压。此时，与角部19及20接触的通气膜12容易受到损伤，但通过如本实施方式这样使角部19及20成为R形状，从而通气膜12难以由于金属体11及13受到损伤。此外，角部19及20具有在金属体11及13按压通气膜12的情况下难以损伤通气膜12的形状即可，不限于R形状，也可以具有倒角形状。
[0041]本实施方式中，通气构件I相对于通气膜12形成的平面具有面对称的形状。即，本实施方式中，第一金属体11具有与第二金属体13的尺寸(直径及厚度)相等的尺寸，在组装前第一金属体11与第二金属体13为相同部件。若使第一金属体11所使用的部件与第二金属体13所使用的部件共通化，则能够减少部件的种类，因此有利于降低成本。金属体11及13的平坦部Ila及13a为了能够容易地形成结合部16，例如具有0.25?1_的厚度。
[0042]作为金属体11及13的材料，能够使用不锈钢、铸铁、碳钢、铝等通用的金属。为了防止氧化，优选使用进行了表面处理的材料、难以氧化的材料。能够用冲压加工、切削加工、拉伸加工、压铸等一般的加工-成形方法来制造金属体11及13。
[0043]通气膜12具有第一主面12a及第二主面12b。以用第一主面12a覆盖贯通孔14、用第二主面12b覆盖贯通孔15的方式，在第一金属体11与第二金属体13之间配置通气膜12。
[0044]通气膜12是具有允许气体透过且阻止液体透过的性质的材料即可，其结构、材料没有特别限定。如图4所示，通气膜12也可以具有膜本体121、及与膜本体121重叠的加强件122。通过设置加强件122，通气膜12的强度得以提高。当然，通气膜12也可以仅由膜本体121构成。
[0045]也可以对膜本体121实施防油处理、防水处理。这些防液处理可通过将表面张力小的物质涂敷于膜本体121，并在干燥后进行硫化而进行。防液处理所使用的防液剂是能够形成表面张力比膜本体121低的皮膜的材料即可，例如优选包含具有全氟烃基的高分子的防液剂。防液剂利用浸溃、喷雾等公知的方法涂敷于膜本体121。
[0046]膜本体121的典型例是用氟树脂或聚烯烃获得的多孔质膜。从确保充分的防水性的观点出发，能够将具有0.01?10 μ m的平均孔径的树脂多孔质膜使用于膜本体121。
[0047]作为适于膜本体121的氟树脂，可举出聚四氟乙烯(PTFE)、聚三氟氯乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、四氟乙烯-乙烯共聚物。作为适于膜本体121的聚烯烃，可举出乙烯、丙烯、4-甲基戊烯-1，I 丁烯等单体的聚合物或共聚物。也可以采用聚丙烯腈、尼龙、使用了聚乳酸的纳米纤维膜多孔体。其中，优选能够以小面积确保高的通气性，且阻止异物向壳体的内部侵入的能力也优良的PTFE。PTFE多孔质膜能够通过延伸法、抽出法等公知的成形方法来制造。
[0048]加强件122可以是用聚酯、聚乙烯、芳族聚酰胺等树脂制作的构件。加强件122的方式只要是能够维持通气膜12的通气性的方式就没有特别限定，例如织布、无纺布、网布、网、海绵、泡沫或多孔体。膜本体121和加强件122可以通过热层压、热焊接、超音波焊接或粘接剂而贴合。另外，作为加强件122，也可以使用硅酮橡胶片。通过对加强件122使用硅酮橡胶片，通气膜12的强度得以提高。
[0049]优选的一例是，通气膜12仅由膜本体121构成，并且膜本体121由PTFE膜构成。通常使用作为通气膜12的PTFE膜薄且柔软，因此即使在凹部17与凸部18之间介有通气膜12的情况下，也能够充分获得结合部16的强度(结合强度)。此外，在结合部16中，通气膜12可能断裂，但这不会大幅影响通气构件I的性能。
[0050]优选的另一例是，通气膜12为膜本体121和加强件122的层叠体，并且膜本体121由PTFE多孔质膜构成，且加强件122由硅酮橡胶片构成。在使用这种通气膜12的情况下，优选对应于安装通气构件I的壳体而以适当的方向设置通气膜12。例如在壳体内部存在药品或溶剂的情况下，优选以耐药品性优良的PTFE膜露出的面成为壳体内部侧，硅酮橡胶片成为壳体外部侧(大气侧)的方式，将通气构件I安装于壳体。
[0051]通气膜12的厚度可考虑强度、操作的容易性而处于I μ m?5_的范围。通气膜12的通气度处于用通过由JIS P 8117规定的格利(Gurley)试验机法得到的格利值表示为
0.1~300sec/100cm3的范围内即可。通气膜12的耐水压为1.0kPa以上即可。
[0052]此外，虽然未图示，但也可以在通气构件I还设置将第一金属体11、通气膜12及第二金属体13的各外周部分包入的树脂部件。树脂部件典型地由弹性体构成。作为这种弹性体，优选热塑性弹性体，具体而言，能够适宜地使用能从三井化学公司获得的“米拉斯托玛( 5 ^卜 ^一)(注册商标)”、能从三菱化学公司获得的“米拉普莱恩( 7
(注册商标)”等。树脂部件通过插入成形而与第一金属体11、通气膜12及第二金属体13 —体化。即，将通气构件I插入到模具内而进行树脂部件的成形。通气膜12具有从金属体11及13的平坦部I Ia及13a的外周向外侧露出的部分。因此，不仅是金属体11及13，通气膜12的从金属体11及12的外周向外侧露出的部分也插入到树脂部件。另外，由于插入成形时的树脂的收缩，向金属体11及13施加按压通气膜12的方向的力，因此第一金属体11和第二金属体13被更牢固地一体化。
[0053]此外，上述树脂部件除了使用上述弹性体以外，也可以使用EPDM (EthylenePropylene Diene Monomer:乙烯丙烯二烃单体)、娃酮树脂、丁基橡胶等热固性树脂。
[0054](第二实施方式)
[0055]如图5及图6所示，本实施方式的通气构件2具备第一金属体21、通气膜12及第二金属体23。通气膜12与第一实施方式共通。本实施方式与第一实施方式的不同点在于第一金属体21及第二金属体23的结构，更详细地说在于保护通气膜12的结构。
[0056]第一金属体21由具有贯通孔24 (第一贯通孔)的圆板状的平坦部构成，第二金属体23由具有贯通孔25 (第二贯通孔)的圆板状的平坦部构成。通气膜12保持于第一金属体21与第二金属体23之间。贯通孔24与贯通孔25被通气膜12相互隔开。经由通气膜12能够实现贯通孔24与贯通孔25之间的通气。通气膜12的外周相比第一金属体21及第二金属体23的外周位于外侧。通气膜12的外周相比金属体21及23的外周位于外侧所得到的效果及其优选方式正如第一实施方式中所说明的。
[0057]第一金属体21在与通气膜12相对的第一主面21c的相反侧的第二主面21d上在贯通孔24的周缘部具有保护位于贯通孔24的内部的通气膜12的结构。本实施方式中，该结构通过第一金属体21的第二主面21d侧的贯通孔24的周缘的形状来实现。第二金属体23也在与通气膜12相对的第一主面23c的相反侧的第二主面23d上在贯通孔25的周缘部具有保护位于贯通孔25的内部的通气膜12的结构。本实施方式中，该结构通过第二金属体23的第二主面23d侧的贯通孔25的周缘的形状来实现。详细地说，例如图7所示，贯通孔24及25的第二主面21d及23d侧的形状及尺寸基于金属体21及23的外径及从第二主面21d及22d直至通气膜12为止的距离等来决定，以在具有与通气构件2相同形状的另一通气构件200的金属体的外周部201与贯通孔24及25接触时避免通气构件200的外周部201与贯通孔24及25内的通气膜12接触。
[0058]如图6所示，第一金属体21和第二金属体23以在两者之间保持通气膜12的状态通过结合部26而相互固定。结合部26的结构与第一实施方式的结合部16 (参照图2)的结构相同，凹部27及凸部28分别与第一实施方式的凹部17及凸部18对应。因此，在此处省略结合部26的说明。
[0059]由第一金属体21的第一主面21c和贯通孔24的内壁面形成的角部29具有R形状。另外，第二金属体23也是，由第二主面23c和贯通孔25的内壁面形成的角部30具有R形状。通过具有这种形状的角部29及30得到的效果与第一实施方式的角部19及20相同。角部29及30也可以具有倒角形状。
[0060]本实施方式中，通气构件2相对于通气膜12形成的平面具有面对称的形状。即，本实施方式中，第一金属体21具有与第二金属体23的尺寸(直径及厚度)相等的尺寸，在组装前第一金属体21与第二金属体23为相同部件。若使第一金属体21所使用的部件与第二金属体23所使用的部件共通化，则能够减少部件的种类，因此有利于降低成本。金属体21及23为了能够容易地形成结合部26，例如具有0.25?Imm的厚度。
[0061]金属体21及23的材料及其制造方法与第一实施方式的金属体11及13相同。
[0062]此外，与第一实施方式的通气构件I同样，本实施方式的通气构件2也可以还设置将第一金属体21、通气膜12及第二金属体23的各外周部分包入的树脂部件。
[0063](第3实施方式)
[0064]图8示出第一实施方式的通气构件I和树脂壳体3 —体化后的通气结构。树脂壳体3具有需要通气的内部空间、及用于进行该内部空间与外部的通气的开口部31。通气构件I通过插入成形而与树脂壳体3 —体化，由此安装于树脂壳体3的开口部31。S卩，将通气构件I插入到模具内而进行树脂壳体3的成形。通气膜12具有从金属体11及13的平坦部IIa及13a的外周向外侧露出的部分。因此，不仅是金属体11及13，通气膜12的从金属体11及12的外周向外侧露出的部分也插入到树脂壳体3。另外，由于插入成形时的树脂的收缩，向金属体11及13施加按压通气膜12的方向的力A,因此第一金属体11和第二金属体13更牢固地一体化。因此，可得到通气构件I和树脂壳体3被牢固地一体化的具有高的可靠性的通气结构。
[0065]此外，本实施方式的通气结构中使用了第一实施方式的通气构件1，但也可以使用第二实施方式的通气构件2。
[0066]工业实用性
[0067]本发明的通气构件能够使用于ECU箱、双电层电容器及铝电解电容器等的壳体。而且，本发明的通气构件也能够使用于例如由热固性树脂形成的壳体等，与壳体的材质、形状无关而能够利用于所有壳体。
【权利要求】
1.一种通气构件，包括: 第一金属体，具有形成有第一贯通孔的平坦部； 通气膜，具有第一主面和第二主面，以用所述第一主面覆盖所述第一贯通孔的方式配置于所述第一金属体的所述平坦部上； 第二金属体，具有形成有第二贯通孔的平坦部，所述第二贯通孔被所述通气膜从所述第一贯通孔隔开，以能够经 由所述通气膜实现所述第一贯通孔与所述第二贯通孔之间的通气的方式配置于所述通气膜的所述第二主面侧；及 结合部，包括使所述第二金属体的凸部与所述第一金属体的凹部嵌合的结构，在所述第一金属体与所述第二金属体之间保持所述通气膜的状态下将所述第一金属体和所述第二金属体相互固定， 所述通气膜具有相比所述第一金属体的所述平坦部及所述第二金属体的所述平坦部的外周位于外侧的部分。
2.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 所述通气膜的外周相比所述第一金属体的所述平坦部及所述第二金属体的所述平坦部的外周位于外侧。
3.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 所述凸部和所述凹部以不夹着所述通气膜的方式嵌合。
4.根据权利要求1所述的通气构件,其中， 在所述第一金属体的所述平坦部的与所述通气膜相对的第一主面的相反侧的第二主面上，所述第一金属体在所述第一贯通孔的周缘部具有保护位于所述第一贯通孔的内部的所述通气膜的结构， 在所述第二金属体的平坦部的与所述通气膜相对的第一主面的相反侧的第二主面上，所述第二金属体在所述第二贯通孔的周缘部具有保护位于所述第二贯通孔的内部的所述通气膜的结构。
5.根据权利要求4所述的通气构件，其中， 所述第一金属体中的保护所述通气膜的所述结构是相对于所述第二主面突出的突出部，且设于所述第二主面上的所述第一贯通孔的周缘部， 所述第二金属体中的保护所述通气膜的所述结构是相对于所述第二主面突出的突出部，且设于所述第二主面上的所述第二贯通孔的周缘部。
6.根据权利要求4所述的通气构件，其中， 所述第一金属体的平坦部及所述第二金属体的平坦部为圆板状， 所述第一金属体中的保护所述通气膜的所述结构由所述第二主面侧的所述第一贯通孔的周缘的形状构成，所述第二主面侧的所述第一贯通孔的周缘的形状基于所述第一金属体及所述第二金属体的所述平坦部的外径和从所述第一金属体的所述第二主面直至所述通气膜为止的距离来决定，以在具有与所述通气构件相同形状的另一通气构件与所述通气构件的所述第一贯通孔接触时避免所述另一通气构件与所述通气构件的通气膜接触， 所述第二金属体中的保护所述通气膜的所述结构由所述第二主面侧的所述第二贯通孔的周缘的形状构成，所述第二主面侧的所述第二贯通孔的周缘的形状基于所述第一金属体及所述第二金属体的所述平坦部的外径和从所述第二金属体的所述第二主面直至所述通气膜为止的距离来决定，以在具有与所述通气构件相同形状的另一通气构件与所述通气构件的所述第二贯通孔接触时避免所述另一通气构件与所述通气构件的通气膜接触。
7.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 相对于所述通气膜形成的平面具有面对称的形状。
8.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 还包括将所述第一金属体、所述通气膜及所述第二金属体的各外周部分包入的树脂部件， 所述树脂部件通过插入成形而与所述第一金属体、所述通气膜及所述第二金属体一体化。
9.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 由所述第一金属体的所述平坦部的与所述通气膜相对的第一主面和所述第一贯通孔的内壁面形成的角部具有R形状或倒角形状， 由所述第二金属体的所述平坦部的与所述通气膜相对的第一主面和所述第二贯通孔的内壁面形成的角部具有R形状或倒角形状。
10.一种通气结构，包括: 树脂壳体，具有需要通气的内部空间、及用于进行所述内部空间与外部的通气的开口部；及 根据权利要求1~9中任一项所述的通气构件，通过插入成形而与所述树脂壳体一体化，并安装于所述开口部。
【文档编号】H05K5/02GK103987219SQ201410045896
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年2月8日 优先权日:2013年2月8日
【发明者】石井恭子, 矢野阳三, 古内浩二 申请人:日东电工株式会社
【专利摘要】本发明提供一种通气构件及通气结构，所述通气构件是在向壳体安装时能抑制通气膜的变形且与壳体牢固接合的可靠性高的通气构件，并且不挑选壳体的形状、材质而能够安装。通气构件包括：第一金属体，具有形成有第一贯通孔的平坦部；通气膜，具有第一主面和第二主面，以用第一主面覆盖第一贯通孔的方式配置于第一金属体的平坦部上；第二金属体，具有形成有第二贯通孔的平坦部，所述第二贯通孔被通气膜从第一贯通孔隔开，以能够经由通气膜实现第一贯通孔与第二贯通孔之间的通气的方式配置于通气膜的第二主面侧；及结合部，使第一金属体和第二金属体相互固定。通气膜具有相比第一金属体的平坦部及第二金属体的平坦部的外周位于外侧的部分。
【专利说明】通气构件及通气结构
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及通气构件及通气结构。
【背景技术】
[0002]在ECU箱、双电层电容器及铝电解电容器等的壳体上，为了内压调整而需要安装通气膜。作为将通气膜安装于壳体的方法的一例，可举出将通气膜焊接于壳体的方法。但是该方法仅能适用于壳体由热塑性树脂形成的情况。而且，在焊接时通气膜也可能受到损伤。
[0003]已使用在由不能焊接的热固性树脂形成的壳体上，将壳体和通气膜利用双面胶带贴合，或例如将日本特开2004-047425号公报公开的卡扣扣合(snap-fit)型的部件安装于壳体等方法。但是，前者的方法中，双面胶带可能从壳体剥离，在安全方面令人担心。后者的方法中，存在需要使壳体的形状与部件匹配这样的问题。
[0004]另外，作为安装于壳体时通气膜难以变形的通气构件，在日本特开2010-62094号公报及日本特开2010-247547号公报中，提出了使用两个金属体作为支承体，并将这些金属体在中间夹持通气膜的状态下相互固定从而形成的通气构件。具有该结构的通气构件不需要通气膜向支承体的焊接及接合，而且，在由热固性树脂形成的壳体上也能够通过插入成形而安装。但是，对于具有该结构的通气构件，关于向壳体安装时的通气膜的变形抑制、进而与壳体的牢固接合带来的可靠性提高，要求进一步的改善。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种在向壳体安装时抑制通气膜的变形且与壳体牢固接合的可靠性高的通气构件，并且该通气构件是不挑选壳体的形状、材质而能够向壳体安装的通气构件。而且本发明的目的在于提供这种通气构件与壳体的通气结构。
[0006]本发明提供一种通气构件，包括:
[0007]第一金属体，具有形成有第一贯通孔的平坦部；
[0008]通气膜，具有第一主面和第二主面，以用所述第一主面覆盖所述第一贯通孔的方式配置于所述第一金属体的所述平坦部上；
[0009]第二金属体，具有形成有第二贯通孔的平坦部，所述第二贯通孔被所述通气膜从所述第一贯通孔隔开，以能够经由所述通气膜实现所述第一贯通孔与所述第二贯通孔之间的通气的方式配置于所述通气膜的所述第二主面侧；及
[0010]结合部，包括使所述第二金属体的凸部与所述第一金属体的凹部嵌合的结构，在所述第一金属体与所述第二金属体之间保持所述通气膜的状态下将所述第一金属体和所述第二金属体相互固定，
[0011]所述通气膜具有相比所述第一金属体的所述平坦部及所述第二金属体的所述平坦部的外周位于外侧的部分。
[0012]本发明还提供一种通气结构，包括:[0013]树脂壳体，具有需要通气的内部空间、及用于进行所述内部空间与外部的通气的开口部；及
[0014]上述本发明的通气构件，通过插入成形而与所述树脂壳体一体化，并安装于所述开口部。
[0015]发明效果
[0016]本发明的通气构件中，在第一金属体与第二金属体之间保持有通气膜。各金属体与现有的树脂制的支承体相比具有高的刚性。因此，本发明的通气构件对防止将该通气构件安装于壳体等物品时的通气膜的变形有贡献。而且，本发明的通气构件中，通气膜具有相比各金属体的平坦部的外周位于外侧的部分。因此，在将本发明的通气构件安装于壳体时，不仅是金属体表面与壳体的接合，从金属体的外周向外侧露出的通气膜与壳体的接合也有助于通气构件与壳体的接合。因此，通气构件与壳体牢固地接合。而且，通气膜自身与壳体接合，因此抑制了金属体间的通气膜的移动，其结果是，也进一步抑制了通气膜的变形。另夕卜，本发明的通气构件例如通过插入成形也能够安装于由热固性树脂形成的壳体，而且壳体的形状的自由度也高。
[0017]如以上所述，根据本发明，能够提供向壳体安装时抑制通气膜的变形且与壳体牢固地接合的可靠性高的通气构件，并且该通气构件是不挑选壳体的形状、材质的通气构件。
[0018]本发明的通气结构使用起到上述的效果的本发明的通气构件。因此，根据本发明，能够提供壳体的自由度高且能够用于各种用途的可靠性高的通气结构。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是本发明的第一实施方式的通气构件的俯视图；
[0020]图2是图1所示的通气构件的1-1线剖视图；
[0021]图3是表示图1所示的通气构件与另一通气构件接触的状态的一例的说明图；
[0022]图4是通气膜的剖视图；
[0023]图5是本发明的第二实施方式的通气构件的俯视图；
[0024]图6是图5所示的通气构件的I1-1I线剖视图；
[0025]图7是表示图5所示的通气构件与另一通气构件接触的状态的一例的说明图；
[0026]图8是本发明的第3实施方式的通气结构的剖视图。
【具体实施方式】
[0027]以下，参照【专利附图】
【附图说明】本发明的几个实施方式。
[0028](第一实施方式)
[0029]如图1及图2所示，本实施方式的通气构件I具备第一金属体11、通气膜12及第二金属体13。
[0030]第一金属体11具有圆板状的平坦部11a，该平坦部Ila具有贯通孔14 (第一贯通孔)。而且，第一金属体11具有在平坦部Ila的与通气膜12相对的第一主面Ilc的相反侧的第二主面Ild上设于贯通孔14的周缘部的、相对于第二主面Ild突出的突出部lib。本实施方式中，该突出部Ilb沿第二主面Ild上的贯通孔14的周缘与平坦部Ila—体地形成，从该周缘向相对于第二主面Ild突出的方向延伸。[0031]第二金属体13也具有圆板状的平坦部13a，该平坦部13a具有贯通孔15 (第二贯通孔)。而且，第二金属体13也具有在平坦部13a的与通气膜12相对的第一主面13c的相反侧的第二主面13d上设于贯通孔15的周缘部的、相对于第二主面13d突出的突出部13b。本实施方式中，该突出部13b沿第二主面13d上的贯通孔15的周缘与平坦部13a —体地形成，从该周缘向相对于第二主面13d突出的方向延伸。
[0032]通过突出部Ilb及13b，能够保护位于贯通孔14及15的内部的通气膜12。例如在将多个通气构件I捆包成I个的情况下，多个通气构件I在捆包件的内部会杂乱地存在。该情况下，可能经由某通气构件I的贯通孔14及15，另一通气构件I与该贯通孔14及15的内部的通气膜12接触。但是，本实施方式的通气构件I中，例如图3所示，即使与通气构件I具有同一形状的另一通气构件100的金属体的外周部101位于通气构件I的贯通孔14及15的部分的情况下，突出部Ilb及13b也作为防护壁发挥功能，保护位于贯通孔14及15的内部的通气膜12以免与另一通气构件100的外周部101接触。由此，通气构件I的捆包变得容易。而且，通过突出部Ilb及13b，也能够同时起到例如在使通气构件I与树脂进行插入成形的工序中通气构件I的供给变得容易的效果。
[0033]通气膜12保持于第一金属体11与第二金属体13之间。贯通孔14与贯通孔15被通气膜12相互隔开。经由通气膜12能够实现贯通孔14与贯通孔15之间的通气。通气膜12的外周相比第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周位于外侧。
[0034]根据该通气构件1，通气膜12的外周从第一金属体11的平坦部IIa及第二金属体13的平坦部13a的外周向外侧露出，因此能够容易地确认通气膜12可靠地固定在第一金属体11与第二金属体13之间。而且，根据该通气构件1，在通气构件I上通过插入成形还设置将第一金属体11的平坦部11a、通气膜12及第二金属体13的平坦部13a的各外周部分包入的树脂部件的情况下、或通过插入成形将通气构件I与树脂壳体一体化的情况下，不仅是金属体11及13，通气膜12的从金属体11及13的外周向外侧露出的部分也插入到树脂。因此，通气构件I与树脂更牢固地一体化，因此可靠性提高。另外，通气膜12自身与树脂接合而固定，因此通气膜12的变形也被抑制。此外，如本实施方式的通气构件I那样，通气膜12的外周在外周整体上相比第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周位于外侧的结构能够更可靠地得到上述效果，故而优选。此外，即使是在通气膜12的外周局部地包含与第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周处于相同的位置或相比其位于内侧的部位的通气构件，也能够取得上述效果。
[0035]通气膜12的外周优选位于距离从第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周为Imm以上的外侧，更优选为2mm以上的外侧。由此,可更容易地确认通气膜12可靠地固定在第一金属体11与第二金属体13之间。而且，在通过插入成形在通气构件I上设置上述树脂部件的情况下、或使通气构件I与树脂壳体一体化的情况下，通气构件I与树脂的一体化变得更牢固，可靠性进一步提高。另外，通气膜12的外周的位置优选距离第一金属体11的平坦部Ila及第二金属体13的平坦部13a的外周向外侧为5_以下，更优选为4_以下。由此，通气膜12的外周在输送时受到损伤的可能性较低。另外，由此，将通气构件I设置于壳体时，通气膜12的从金属体11及13的外周向外侧露出的部分不会弯曲而与贯通孔部分重叠，通气构件I的处理变得容易。[0036]如图2所示，第一金属体11和第二金属体13在两者之间保持通气膜12的状态下通过结合部16而相互固定。由此，金属体11及13与通气膜12的间隙被密封。具体而言，在第一金属体11形成有凹部17 (凹孔)。在第二金属体13形成有凸部18 (凸榫)。结合部16包括这些凹部17与凸部18的嵌合结构。以结合部16在贯通孔14及15的周围的多个部位等间隔形成的方式，凹部17在贯通孔14的周围的多个部位形成，凸部18在贯通孔15的周围的多个部位形成。
[0037]具备这种结合部16的通气构件I不是一定需要通气膜12向第一金属体11及/或第二金属体13的接合或焊接。但是，通气膜12的一部分也可以与第一金属体11或第二金属体13接合或焊接。若通过接合等将通气膜12临时定位，则组装时的第一金属体11、通气膜12及第二金属体13的对位变得容易。
[0038]结合部16可以是利用了金属的膨张及收缩的敛缝结合部。作为将金属板彼此敛缝而结合的方法，已知V敛缝、圆敛缝、圆V敛缝等，但本发明中可以采用上述任一种。结合部16的数量没有特别限定，例如可在3?8个的范围内适宜调节。俯视图下的结合部16的形状、即凹部17及凸部18的形状典型地为圆形。结合部16的直径、即凹部17及凸部18的直径也没有特别限定，例如可在0.5?2_的范围内适宜调节。结合部16的突出量(榫突出量)也没有特别限定，可在0.25?Imm的范围内适宜调节。也可以考虑结合部16的强度，使结合部16的突出量大于通气膜12的厚度。
[0039]图2中，凹部17和凸部18以不夹着通气膜12的方式嵌合。即，结合部16贯通通气膜12。根据该结构，即使向通气膜12施加高压力，通气膜12也不易从第一金属体11与第二金属体13之间脱落，因此通气构件I的可靠性提高。此外，通气膜2也可以介于凹部17与凸部18之间。即，凸部18可以与凹部17直接嵌合，也可以夹着通气膜12而嵌合。该区别来自通气构件I的制造方法。通气构件I典型地可由如下步骤制造。首先，使第一金属体11、通气膜12及第二金属体13重叠而制作层叠体。并且，将该层叠体沿厚度方向一次性冲压，形成结合部16。根据该方法，可在凹部17与凸部18之间存在通气膜12。由于不需要避开通气膜12进行冲压，因此组装非常容易。另一方面，若在通气膜12预先形成孔，以在与这些孔对应的位置形成结合部16的方式进行组装，则得到在凹部17与凸部18之间不存在通气膜12的结构。
[0040]由第一金属体11的第一主面Ilc和贯通孔14的内壁面形成的角部19具有R形状。另外，第二金属体13也是，由第一主面13c和贯通孔15的内壁面形成的角部20具有R形状。通过使角部19及20形成为这种形状，能够通过角部19及20防止通气膜12受到损伤。特别是在使通气构件I与树脂进行插入成形的工序中，通气构件I被模具夹持，进而树脂收缩，由此金属体11及13被向按压通气膜12的方向相互按压。此时，与角部19及20接触的通气膜12容易受到损伤，但通过如本实施方式这样使角部19及20成为R形状，从而通气膜12难以由于金属体11及13受到损伤。此外，角部19及20具有在金属体11及13按压通气膜12的情况下难以损伤通气膜12的形状即可，不限于R形状，也可以具有倒角形状。
[0041]本实施方式中，通气构件I相对于通气膜12形成的平面具有面对称的形状。即，本实施方式中，第一金属体11具有与第二金属体13的尺寸(直径及厚度)相等的尺寸，在组装前第一金属体11与第二金属体13为相同部件。若使第一金属体11所使用的部件与第二金属体13所使用的部件共通化，则能够减少部件的种类，因此有利于降低成本。金属体11及13的平坦部Ila及13a为了能够容易地形成结合部16，例如具有0.25?1_的厚度。
[0042]作为金属体11及13的材料，能够使用不锈钢、铸铁、碳钢、铝等通用的金属。为了防止氧化，优选使用进行了表面处理的材料、难以氧化的材料。能够用冲压加工、切削加工、拉伸加工、压铸等一般的加工-成形方法来制造金属体11及13。
[0043]通气膜12具有第一主面12a及第二主面12b。以用第一主面12a覆盖贯通孔14、用第二主面12b覆盖贯通孔15的方式，在第一金属体11与第二金属体13之间配置通气膜12。
[0044]通气膜12是具有允许气体透过且阻止液体透过的性质的材料即可，其结构、材料没有特别限定。如图4所示，通气膜12也可以具有膜本体121、及与膜本体121重叠的加强件122。通过设置加强件122，通气膜12的强度得以提高。当然，通气膜12也可以仅由膜本体121构成。
[0045]也可以对膜本体121实施防油处理、防水处理。这些防液处理可通过将表面张力小的物质涂敷于膜本体121，并在干燥后进行硫化而进行。防液处理所使用的防液剂是能够形成表面张力比膜本体121低的皮膜的材料即可，例如优选包含具有全氟烃基的高分子的防液剂。防液剂利用浸溃、喷雾等公知的方法涂敷于膜本体121。
[0046]膜本体121的典型例是用氟树脂或聚烯烃获得的多孔质膜。从确保充分的防水性的观点出发，能够将具有0.01?10 μ m的平均孔径的树脂多孔质膜使用于膜本体121。
[0047]作为适于膜本体121的氟树脂，可举出聚四氟乙烯(PTFE)、聚三氟氯乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、四氟乙烯-乙烯共聚物。作为适于膜本体121的聚烯烃，可举出乙烯、丙烯、4-甲基戊烯-1，I 丁烯等单体的聚合物或共聚物。也可以采用聚丙烯腈、尼龙、使用了聚乳酸的纳米纤维膜多孔体。其中，优选能够以小面积确保高的通气性，且阻止异物向壳体的内部侵入的能力也优良的PTFE。PTFE多孔质膜能够通过延伸法、抽出法等公知的成形方法来制造。
[0048]加强件122可以是用聚酯、聚乙烯、芳族聚酰胺等树脂制作的构件。加强件122的方式只要是能够维持通气膜12的通气性的方式就没有特别限定，例如织布、无纺布、网布、网、海绵、泡沫或多孔体。膜本体121和加强件122可以通过热层压、热焊接、超音波焊接或粘接剂而贴合。另外，作为加强件122，也可以使用硅酮橡胶片。通过对加强件122使用硅酮橡胶片，通气膜12的强度得以提高。
[0049]优选的一例是，通气膜12仅由膜本体121构成，并且膜本体121由PTFE膜构成。通常使用作为通气膜12的PTFE膜薄且柔软，因此即使在凹部17与凸部18之间介有通气膜12的情况下，也能够充分获得结合部16的强度(结合强度)。此外，在结合部16中，通气膜12可能断裂，但这不会大幅影响通气构件I的性能。
[0050]优选的另一例是，通气膜12为膜本体121和加强件122的层叠体，并且膜本体121由PTFE多孔质膜构成，且加强件122由硅酮橡胶片构成。在使用这种通气膜12的情况下，优选对应于安装通气构件I的壳体而以适当的方向设置通气膜12。例如在壳体内部存在药品或溶剂的情况下，优选以耐药品性优良的PTFE膜露出的面成为壳体内部侧，硅酮橡胶片成为壳体外部侧(大气侧)的方式，将通气构件I安装于壳体。
[0051]通气膜12的厚度可考虑强度、操作的容易性而处于I μ m?5_的范围。通气膜12的通气度处于用通过由JIS P 8117规定的格利(Gurley)试验机法得到的格利值表示为
0.1~300sec/100cm3的范围内即可。通气膜12的耐水压为1.0kPa以上即可。
[0052]此外，虽然未图示，但也可以在通气构件I还设置将第一金属体11、通气膜12及第二金属体13的各外周部分包入的树脂部件。树脂部件典型地由弹性体构成。作为这种弹性体，优选热塑性弹性体，具体而言，能够适宜地使用能从三井化学公司获得的“米拉斯托玛( 5 ^卜 ^一)(注册商标)”、能从三菱化学公司获得的“米拉普莱恩( 7
(注册商标)”等。树脂部件通过插入成形而与第一金属体11、通气膜12及第二金属体13 —体化。即，将通气构件I插入到模具内而进行树脂部件的成形。通气膜12具有从金属体11及13的平坦部I Ia及13a的外周向外侧露出的部分。因此，不仅是金属体11及13，通气膜12的从金属体11及12的外周向外侧露出的部分也插入到树脂部件。另外，由于插入成形时的树脂的收缩，向金属体11及13施加按压通气膜12的方向的力，因此第一金属体11和第二金属体13被更牢固地一体化。
[0053]此外，上述树脂部件除了使用上述弹性体以外，也可以使用EPDM (EthylenePropylene Diene Monomer:乙烯丙烯二烃单体)、娃酮树脂、丁基橡胶等热固性树脂。
[0054](第二实施方式)
[0055]如图5及图6所示，本实施方式的通气构件2具备第一金属体21、通气膜12及第二金属体23。通气膜12与第一实施方式共通。本实施方式与第一实施方式的不同点在于第一金属体21及第二金属体23的结构，更详细地说在于保护通气膜12的结构。
[0056]第一金属体21由具有贯通孔24 (第一贯通孔)的圆板状的平坦部构成，第二金属体23由具有贯通孔25 (第二贯通孔)的圆板状的平坦部构成。通气膜12保持于第一金属体21与第二金属体23之间。贯通孔24与贯通孔25被通气膜12相互隔开。经由通气膜12能够实现贯通孔24与贯通孔25之间的通气。通气膜12的外周相比第一金属体21及第二金属体23的外周位于外侧。通气膜12的外周相比金属体21及23的外周位于外侧所得到的效果及其优选方式正如第一实施方式中所说明的。
[0057]第一金属体21在与通气膜12相对的第一主面21c的相反侧的第二主面21d上在贯通孔24的周缘部具有保护位于贯通孔24的内部的通气膜12的结构。本实施方式中，该结构通过第一金属体21的第二主面21d侧的贯通孔24的周缘的形状来实现。第二金属体23也在与通气膜12相对的第一主面23c的相反侧的第二主面23d上在贯通孔25的周缘部具有保护位于贯通孔25的内部的通气膜12的结构。本实施方式中，该结构通过第二金属体23的第二主面23d侧的贯通孔25的周缘的形状来实现。详细地说，例如图7所示，贯通孔24及25的第二主面21d及23d侧的形状及尺寸基于金属体21及23的外径及从第二主面21d及22d直至通气膜12为止的距离等来决定，以在具有与通气构件2相同形状的另一通气构件200的金属体的外周部201与贯通孔24及25接触时避免通气构件200的外周部201与贯通孔24及25内的通气膜12接触。
[0058]如图6所示，第一金属体21和第二金属体23以在两者之间保持通气膜12的状态通过结合部26而相互固定。结合部26的结构与第一实施方式的结合部16 (参照图2)的结构相同，凹部27及凸部28分别与第一实施方式的凹部17及凸部18对应。因此，在此处省略结合部26的说明。
[0059]由第一金属体21的第一主面21c和贯通孔24的内壁面形成的角部29具有R形状。另外，第二金属体23也是，由第二主面23c和贯通孔25的内壁面形成的角部30具有R形状。通过具有这种形状的角部29及30得到的效果与第一实施方式的角部19及20相同。角部29及30也可以具有倒角形状。
[0060]本实施方式中，通气构件2相对于通气膜12形成的平面具有面对称的形状。即，本实施方式中，第一金属体21具有与第二金属体23的尺寸(直径及厚度)相等的尺寸，在组装前第一金属体21与第二金属体23为相同部件。若使第一金属体21所使用的部件与第二金属体23所使用的部件共通化，则能够减少部件的种类，因此有利于降低成本。金属体21及23为了能够容易地形成结合部26，例如具有0.25?Imm的厚度。
[0061]金属体21及23的材料及其制造方法与第一实施方式的金属体11及13相同。
[0062]此外，与第一实施方式的通气构件I同样，本实施方式的通气构件2也可以还设置将第一金属体21、通气膜12及第二金属体23的各外周部分包入的树脂部件。
[0063](第3实施方式)
[0064]图8示出第一实施方式的通气构件I和树脂壳体3 —体化后的通气结构。树脂壳体3具有需要通气的内部空间、及用于进行该内部空间与外部的通气的开口部31。通气构件I通过插入成形而与树脂壳体3 —体化，由此安装于树脂壳体3的开口部31。S卩，将通气构件I插入到模具内而进行树脂壳体3的成形。通气膜12具有从金属体11及13的平坦部IIa及13a的外周向外侧露出的部分。因此，不仅是金属体11及13，通气膜12的从金属体11及12的外周向外侧露出的部分也插入到树脂壳体3。另外，由于插入成形时的树脂的收缩，向金属体11及13施加按压通气膜12的方向的力A,因此第一金属体11和第二金属体13更牢固地一体化。因此，可得到通气构件I和树脂壳体3被牢固地一体化的具有高的可靠性的通气结构。
[0065]此外，本实施方式的通气结构中使用了第一实施方式的通气构件1，但也可以使用第二实施方式的通气构件2。
[0066]工业实用性
[0067]本发明的通气构件能够使用于ECU箱、双电层电容器及铝电解电容器等的壳体。而且，本发明的通气构件也能够使用于例如由热固性树脂形成的壳体等，与壳体的材质、形状无关而能够利用于所有壳体。
【权利要求】
1.一种通气构件，包括: 第一金属体，具有形成有第一贯通孔的平坦部； 通气膜，具有第一主面和第二主面，以用所述第一主面覆盖所述第一贯通孔的方式配置于所述第一金属体的所述平坦部上； 第二金属体，具有形成有第二贯通孔的平坦部，所述第二贯通孔被所述通气膜从所述第一贯通孔隔开，以能够经 由所述通气膜实现所述第一贯通孔与所述第二贯通孔之间的通气的方式配置于所述通气膜的所述第二主面侧；及 结合部，包括使所述第二金属体的凸部与所述第一金属体的凹部嵌合的结构，在所述第一金属体与所述第二金属体之间保持所述通气膜的状态下将所述第一金属体和所述第二金属体相互固定， 所述通气膜具有相比所述第一金属体的所述平坦部及所述第二金属体的所述平坦部的外周位于外侧的部分。
2.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 所述通气膜的外周相比所述第一金属体的所述平坦部及所述第二金属体的所述平坦部的外周位于外侧。
3.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 所述凸部和所述凹部以不夹着所述通气膜的方式嵌合。
4.根据权利要求1所述的通气构件,其中， 在所述第一金属体的所述平坦部的与所述通气膜相对的第一主面的相反侧的第二主面上，所述第一金属体在所述第一贯通孔的周缘部具有保护位于所述第一贯通孔的内部的所述通气膜的结构， 在所述第二金属体的平坦部的与所述通气膜相对的第一主面的相反侧的第二主面上，所述第二金属体在所述第二贯通孔的周缘部具有保护位于所述第二贯通孔的内部的所述通气膜的结构。
5.根据权利要求4所述的通气构件，其中， 所述第一金属体中的保护所述通气膜的所述结构是相对于所述第二主面突出的突出部，且设于所述第二主面上的所述第一贯通孔的周缘部， 所述第二金属体中的保护所述通气膜的所述结构是相对于所述第二主面突出的突出部，且设于所述第二主面上的所述第二贯通孔的周缘部。
6.根据权利要求4所述的通气构件，其中， 所述第一金属体的平坦部及所述第二金属体的平坦部为圆板状， 所述第一金属体中的保护所述通气膜的所述结构由所述第二主面侧的所述第一贯通孔的周缘的形状构成，所述第二主面侧的所述第一贯通孔的周缘的形状基于所述第一金属体及所述第二金属体的所述平坦部的外径和从所述第一金属体的所述第二主面直至所述通气膜为止的距离来决定，以在具有与所述通气构件相同形状的另一通气构件与所述通气构件的所述第一贯通孔接触时避免所述另一通气构件与所述通气构件的通气膜接触， 所述第二金属体中的保护所述通气膜的所述结构由所述第二主面侧的所述第二贯通孔的周缘的形状构成，所述第二主面侧的所述第二贯通孔的周缘的形状基于所述第一金属体及所述第二金属体的所述平坦部的外径和从所述第二金属体的所述第二主面直至所述通气膜为止的距离来决定，以在具有与所述通气构件相同形状的另一通气构件与所述通气构件的所述第二贯通孔接触时避免所述另一通气构件与所述通气构件的通气膜接触。
7.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 相对于所述通气膜形成的平面具有面对称的形状。
8.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 还包括将所述第一金属体、所述通气膜及所述第二金属体的各外周部分包入的树脂部件， 所述树脂部件通过插入成形而与所述第一金属体、所述通气膜及所述第二金属体一体化。
9.根据权利要求1所述的通气构件，其中， 由所述第一金属体的所述平坦部的与所述通气膜相对的第一主面和所述第一贯通孔的内壁面形成的角部具有R形状或倒角形状， 由所述第二金属体的所述平坦部的与所述通气膜相对的第一主面和所述第二贯通孔的内壁面形成的角部具有R形状或倒角形状。
10.一种通气结构，包括: 树脂壳体，具有需要通气的内部空间、及用于进行所述内部空间与外部的通气的开口部；及 根据权利要求1~9中任一项所述的通气构件，通过插入成形而与所述树脂壳体一体化，并安装于所述开口部。
【文档编号】H05K5/02GK103987219SQ201410045896
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年2月8日 优先权日:2013年2月8日
【发明者】石井恭子, 矢野阳三, 古内浩二 申请人:日东电工株式会社
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