【技术领域】
本发明涉及表皮材料和表皮材料的制造方法。
背景技术：
在仪表板、门饰板、座椅、顶棚等汽车内装部件；装饰、座椅、顶棚等铁路车辆内装部件和航空器内装部件；家具、鞋、脚穿物、皮包、建装用内外装部件、服装表装材料和衣里、壁装材料等中，多使用耐久性优异的合成树脂表皮材料来代替以往使用的天然皮革或纤维制片材。这样的合成树脂表皮材料在最外表面具有类似于天然皮革的凹凸、即具有褶皱花纹(シボ模様)，表皮材料所具有的褶皱花纹表现出了表皮材料的外观特征。
特别是对于在汽车用座椅、椅子等中使用的座椅用表皮材料来说，为了达成良好的乘坐舒适性，优选具有适度的缓冲特性和柔软的外观触感。表皮材料进一步优选具有适度的伸张性和耐久性。
因此，通常使用下述的表皮材料：其使用基布作为基材，在基布背面设置氨基甲酸酯泡沫层来赋予缓冲特性，在表面设置用于赋予美观性的表皮层。另外，为了对表皮材料赋予柔软性，也尝试了使用具有起毛的基布来作为基材。
下面，在本说明书中，有时将作为基材使用的布(面料)称为基布。
出于提供耐久性优异、外观触感得到了改良的合成皮革的目的，有人提出了下述的合成皮革：作为基布，使用具有起毛、利用包含精纺纱的特殊编织而形成的针织品，在基布的具有起毛一侧的表面具备氨基甲酸酯系粘结剂层和聚氨酯表皮层，起毛纤维长度的20％～99％存在于粘结剂层中(例如，参见日本特开平9-111671号公报)。
另外，为了对表皮层赋予柔软的触感，作为具有通过湿式加工形成的层的汽车用内装材料，有人提出了下述的内装材料：在具有起毛纤维的面料的起毛侧一面具有湿式微多孔层、聚氨酯粘结层以及氨基甲酸酯表皮层，基布的起毛纤维前端部存在于聚氨酯粘结层内(例如，参见日本特开平7-132573号公报)。
作为未利用湿式加工法而制造出的具有体积感的合成皮革，有人提出了在涂布或渗入了氨基甲酸酯系树脂油包水型分散液的具有起毛的纤维质基材的表面形成了表皮层的合成皮革(例如，参见日本特开平6-294077号公报)。
技术实现要素：
【发明所要解决的课题】
但是，对于日本特开平9-111671号公报所记载的合成皮革来说，尽管得到了良好的触感，但是为了将其用于例如座椅用途，缓冲特性还有改良的余地。
另外，对于日本特开平7-132573号公报所记载的内装材料来说，由于在层形成中使用湿式加工法，因而在体积感以及外观触感的方面观察到了改良。但是，湿式加工法包括将形成了湿式微多孔层的面料在水中进行溶剂置换的工序，需要特殊的加工装置，因而从生产率的方面出发，优选不使用湿式加工法的方法。另外，对于日本特开平7-132573号公报所记载的内装材料来说，在通过湿式加工法形成的微多孔层与表皮层之间的剥离强度方面还有改良的余地。
对于特开平6-294077号公报所记载的合成皮革说，尽管制造容易、在体积感和外观触感方面观察到了改良，但在缓冲特性方面还有改良的余地。
本发明的课题在于提供一种具有柔软的外观触感和适度的弹性、基材与表皮层的剥离强度良好的表皮材料。
本发明的另一课题在于提供一种表皮材料的制造方法，其可生产率良好地制造具有柔软的外观触感和适度的弹性、基材与表皮层的剥离强度良好的表皮材料。
【解决课题的手段】
本发明人进行研究的结果发现，通过使用由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料作为基布、在圈绒面料的底组织与设置在圈绒面料的表面的粘结剂层之间具备空隙，可解决上述课题，从而完成了本发明。
即，本发明包含以下的实施方式。
<1>一种表皮材料，其具备由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料，并且在圈绒面料的具有毛圈纱一侧的面上依次具备粘结剂层和表皮层，毛圈纱的至少前端存在于粘结剂层内，且在圈绒面料的底组织与粘结剂层之间具有空隙。
<2>如<1>中所述的表皮材料，其中，上述圈绒面料是在底组织的单面织出毛圈纱而成的圈绒面料。
<3>如<1>或<2>中所述的表皮材料，其中，上述粘结剂层含有聚氨酯。
<4>如<1>～<3>中任一项所述的表皮材料，其中，上述粘结剂层为包含气泡的粘结剂层。
<5>一种表皮材料的制造方法，其具有下述工序：层积体形成工序，在防粘材料表面赋予表皮层形成用组合物来设置表皮层形成用组合物层，在表皮层形成用组合物层表面赋予粘结剂层形成用组合物来设置粘结剂层形成用组合物层，形成在防粘材料表面具有表皮层形成用组合物层和粘结剂层形成用组合物层的层积体；加压工序，使所得到的层积体的粘结剂层形成用组合物层与由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料的具有毛圈纱一侧的面接触并进行加压；以及加热工序，在将施加至经加压的圈绒面料和层积体的压力释放后，通过加热手段进行加热，使表皮层形成用组合物层以及粘结剂层形成用组合物层固化，形成粘结剂层和表皮层，由该制造方法得到的表皮材料依次具备粘结剂层和表皮层，毛圈纱的至少前端存在于粘结剂层内，且在圈绒面料的底组织与粘结剂层之间具有空隙。
<6>一种表皮材料的制造方法，其具有下述工序：层积体形成工序，在防粘材料表面赋予表皮层形成用组合物来设置表皮层形成用组合物层，在表皮层形成用组合物层表面赋予粘结剂层形成用组合物来设置粘结剂层形成用组合物层，形成在防粘材料表面具有表皮层形成用组合物层和粘结剂层形成用组合物层的层积体；加压工序，通过加热手段进行加热，使层积体干燥后，使所得到的层积体的粘结剂层形成用组合物层与圈绒面料的具有毛圈纱一侧的面接触，在室温或者加热进行加压；以及将施加至经加压的圈绒面料和层积体的压力释放的工序，由该制造方法得到的表皮材料依次具备粘结剂层和表皮层，毛圈纱的至少前端存在于粘结剂层内，且在圈绒面料的底组织与粘结剂层之间具有空隙。
<7>如<5>或<6>中所述的表皮材料的制造方法，其中，上述加热手段为非接触加热手段或者单面接触加热手段。
<8>如<5>～<7>中任一项所述的表皮材料的制造方法，其中，上述利用加热手段进行的加热包括通过使粘结剂层形成用组合物层内含有的发泡剂发泡、或者使粘结剂层形成用组合物层中含有的气泡固定来形成包含气泡的粘结剂层。
【发明的效果】
根据本发明的第一实施方式，能够提供具有柔软的外观触感和适度的弹性、基材与表皮层的剥离强度良好的表皮材料。
另外，根据本发明的第二实施方式，能够提供一种表皮材料的制造方法，其可生产率良好地制造具有柔软的外观触感和适度的弹性、基材与表皮层的剥离强度良好的表皮材料。
【附图说明】
图1是示出本发明的表皮材料的一个方式的示意性截面图。
【具体实施方式】
以下详细说明本发明。
[表皮材料]
本发明的表皮材料具备由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料，并且在圈绒面料的具有毛圈纱一侧的面上依次具备粘结剂层和表皮层，毛圈纱的至少前端存在于粘结剂层内，且在圈绒面料的底组织与粘结剂层之间具有空隙。
图1是示出本发明的表皮材料10的一个方式的示意性截面图。
本实施方式的表皮材料10使用由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料12作为基材。
本实施方式中使用的圈绒面料12在底组织12a的单面具有环状的毛圈纱12b。
在本实施方式中，在圈绒面料12的具有毛圈纱12b一侧的面上隔着粘结剂层14具备表皮层16。
尽管本发明的作用机制尚不明确，但据推测如下。
在作为本发明第一实施方式的表皮材料10中，使用由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料12作为基材，因而面料本身的柔软性、强度良好，由于面料中的环状的毛圈纱12b的作用而具有良好的缓冲特性。
由于毛圈纱12b的前端存在于在圈绒面料12的毛圈纱12b一侧的面上形成的粘结剂层14内，因而认为粘结剂层14与基布12的剥离强度良好，而且可认为基布12与设置在粘结剂层14表面的表皮层16的剥离强度也良好。
另外，由于在圈绒面料12的底组织12a与粘结剂层14之间具有空隙，因而可推测，本发明的表皮材料10除了具有圈绒面料12本来具有的缓冲特性以及由合成树脂形成的粘结剂层14的缓冲特性以外，还与由于在面料的底组织12a与粘结剂层14之间存在的空气层所致的缓冲特性相辅相成，特别能够在不使用强度高的材料、或者不具有柔软的通过湿式法形成的树脂层的情况下制成具有柔软的外观触感和高剥离强度、良好的缓冲特性的表皮材料。
在本发明的优选方式中，通过使粘结剂层14为包含气泡的粘结剂，与具备不包含气泡的粘结剂的情况相比，本发明的表皮材料10的缓冲特性更为优异。
另外，在作为本发明第二实施方式的表皮材料的制造方法中，在防粘材料表面形成表皮层形成用组合物层和粘结剂层形成用组合物层，使圈绒面料的具有毛圈纱12b的面与粘结剂层形成用组合物层接触并加压，从而使圈绒面料12的毛圈纱12b的前端侵入到粘结剂层形成用组合物层内。其后释放压力进行加热处理，从而通过加热固化形成粘结剂层14以及表皮层16。由于在毛圈纱12b的前端存在于粘结剂层形成用组合物层内的状态下使粘结剂层14固化，因而圈绒面料12与粘结剂层14的剥离强度良好。另外，在对粘结剂层形成用组合物层与圈绒面料12的毛圈纱12b侧的表面进行加压、释放压力时，因毛圈纱12b的弹性而在粘结剂层形成用组合物层与圈绒面料12的底组织12a之间形成空隙。此外，在表皮层形成用组合物层和粘结剂层形成用组合物层固化时，由于交联结构的形成或溶剂的除去等的原因而发生体积收缩，所形成的粘结剂层14与圈绒面料12的底组织12a之间的空隙被固定。因此认为，利用作为本发明第二实施方式的表皮材料10的制造方法，可容易地制造出具有柔软的外观触感和适度的弹性、基材与表皮层的剥离强度良好的表皮材料。
在本发明的表皮材料10中，使用圈绒面料12作为基布。圈绒面料12为在构成圈绒面料12的底组织12a的至少单面织出毛圈纱12b而成的基布。
在图1所示的本发明的一个实施方式中，圈绒面料12在底组织12a的单面具有毛圈纱12b。
圈绒面料12具有针织织物的结构。
毛圈纱12b为环状(圈纱(輪奈))的圈绒面料12可以通过将经二重编织或者纬二重编织的纬纱的一部分规则地浮起成圈形(輪型)从而形成圈纱(环)来得到。
圈绒面料12通过形成毛圈纱12b为环状(圈纱)的环状毛圈的结构，所得到的表皮材料的缓冲特性以及基布与表皮层的耐剥离性进一步提高。从而，从缓冲特性以及基布与表皮层的耐剥离性良好的观点出发，作为本发明第一实施方式的表皮材料10使用圈绒面料12作为基布。
本说明书中的圈绒面料不包括所谓的经平编织等经编织物、平针织物(ジャージ)、针织(メリヤス編み)等纬编织物。
构成圈绒面料12的纤维包含聚酯纤维。通过包含聚酯纤维，圈绒面料12的耐久性和柔软性优异。构成圈绒面料12的纤维(下文中有时简称为纤维)可以为仅包含聚酯纤维的纤维，也可以包含聚酯纤维和其他纤维。构成圈绒面料12的纤维中含有的聚酯纤维的含量优选为50质量％以上、更优选为60质量％以上，进一步优选100质量％为聚酯纤维。
作为构成圈绒面料12的纤维可以包含的除聚酯纤维以外的其他纤维，可以举出聚酰胺纤维、作为高强度聚酰胺纤维的芳纶纤维、聚氨酯纤维、绵纤维、麻纤维、人造丝纤维、尼龙纤维等。例如，通过合用聚酯纤维与聚氨酯纤维，圈绒面料12的伸缩性提高。另外，通过合用聚酯纤维与芳纶纤维，能够进一步提高圈绒面料12的强度。
构成圈绒面料12的纤维可以为单丝也可以为捻丝，从粘结剂层14与毛圈纱12b的密合性更为良好的观点出发，优选为捻丝。
对于构成圈绒面料12的纤维的粗度没有限制，从兼顾回弹性和强度与柔软性的观点出发，优选为56dtex～167dtex、17根丝(filament)～72根丝的聚酯纤维。
关于圈绒面料12的厚度，详细地说为圈绒面料12的总厚度、底组织12a的厚度以及毛圈纱12b的长度、圈绒面料12的制作中使用的纤维的粗度、织物组织的密度，可以根据表皮材料10的使用目的适当地选择。
此处，毛圈纱12b的长度是指从圈绒面料12的底组织12a的表面到毛圈纱12b的自由端的前端的距离。
例如，在将本发明的表皮材料10用作座椅的表皮材料的情况下，从缓冲特性进一步提高的方面考虑，圈绒面料12的厚度优选为0.5mm～3.0mm，毛圈纱12b的长度优选为0.6mm～1.5mm的范围。
圈绒面料12可以使用市售品。作为可在本发明第一实施方式的表皮材料10中使用的圈绒面料12的市售品，例如可以举出伸和株式会社制造的添纱沉降片毛圈编织织物(プレーティングシンカーパイル編み地)、伸和株式会社制造的包覆沉降片毛圈编织织物(ラップシンカーパイル編み地)等。
[表皮层]
本发明的表皮材料10在上述圈绒面料12的具有毛圈纱12b一侧的面上隔着粘结剂层14具有表皮层16。
可以对表皮层16赋予与表皮材料10的使用目的相应的美观性。对于表皮层16的形成方法没有特别限制，可以应用公知的合成皮革以及表皮材料中使用的表皮层的形成方法来设置表皮层。
对于表皮层16的形成中使用的合成树脂没有特别限制，可以根据目的适当地选择。
作为表皮层的形成中使用的合成树脂，例如可以举出聚氨酯、氯乙烯树脂、丙烯酸类树脂、聚酯等。其中，从耐久性和弹性良好的方面考虑，优选聚氨酯。
作为表皮层16的形成中使用的聚氨酯，可以举出聚碳酸酯系聚氨酯、聚醚系聚氨酯、聚酯系聚氨酯和它们的改性物等。从本发明的表皮材料用于汽车用座椅、椅子等需要长期耐久性的用途的方面考虑，聚碳酸酯系聚氨酯为适宜的。
聚氨酯可以使用市售品，作为可用于本发明的市售品，例如可以举出dic株式会社制造的crisvon等作为优选例。
在表皮层16的形成中使用聚氨酯的情况下，作为聚氨酯，根据jisk-6301测定的硬度以100％定伸应力计为0.49mpa～9.8mpa、优选为1.96mpa～5.88mpa是适当的。
需要说明的是，作为调整聚氨酯的硬度(100％定伸应力)的方法，例如可以举出下述方法：在希望其柔软的情况下，增加成为软链段的多元醇成分比例、或者增大多元醇的分子量；在希望其变硬的情况下，增加成为硬链段的氨基甲酸酯键、脲键；以及添加六亚甲基二异氰酸酯(hdi)、氢化苯二亚甲基二异氰酸酯(氢化xdi)、异佛尔酮二异氰酸酯(ipdi)、二环己基甲烷二异氰酸酯(氢化mdi)等交联剂来赋予能量并形成交联结构；等等。
表皮层16的厚度根据表皮材料10的使用目的适当地选择，例如，在表皮层16的形成中使用聚氨酯的情况下，作为表皮层16的厚度为10μm～100μm左右、优选为20μm～80μm的范围。
另外，在表皮层16的形成中使用氯乙烯树脂的情况下，作为表皮层16的厚度为0.1mm～1.0mm左右、优选为0.2mm～0.6mm的范围。
在表皮层16表面可以设置皮革样褶皱等任意的凹凸花纹(褶皱花纹)。
褶皱花纹可以如下形成：在基布12上隔着粘结剂层14形成表皮层16之后、或者将表皮层16或作为其前体的包含表皮层形成用组合物层的层积体与基布12加压密合并加热使粘结剂层14固化后，使具有褶皱花纹的褶皱形状转印用辊进行加热压接，从而形成褶皱花纹。
另外，褶皱花纹也可以如下形成：在预先形成了褶皱花纹的褶皱形状转印用防粘材料表面形成具有表皮层形成用组合物层以及粘结剂层形成用组合物层的层积体，按照所形成的层积体的粘结剂层14或作为其前体的粘结剂层形成用组合物层与基布12相接的方式进行层积，使层积体与基布12加压密合，进行加热后，剥离褶皱形状转印用防粘材料，从而形成褶皱花纹。
褶皱形状转印用防粘材料只要可形成所期望的褶皱形状，就可以使用任一材料。褶皱形状转印用防粘材料例如可以使用市售品，或者使用通过计算机图形学等在防粘材料的表面形成了所期望的褶皱用图案的防粘材料。
在防粘材料、或者褶皱形状转印用防粘材料的表面设置表皮层形成用组合物层的方法可以使用本领域公知的任一种方法。
另外，在表皮层形成用组合物中，除了作为主剂的树脂以外，只要不损害本发明的效果，出于对表皮层赋予触感提高等各种功能的目的，可以在不损害本发明的效果的范围内添加公知的添加剂。
作为可以在表皮层形成用组合物中使用的添加剂，可以举出交联剂、交联促进剂、着色剂、成膜助剂、阻燃剂、发泡剂等。
例如，通过使表皮层形成用组合物中含有着色剂，美观性提高。另外，通过添加磷系阻燃剂、卤素系阻燃剂、无机金属系阻燃剂等公知的阻燃剂，可实现表皮材料的阻燃性提高。
关于在褶皱形状转印用防粘材料表面应用表皮层形成用组合物的方法，可以为在褶皱形状转印用防粘材料表面涂布表皮层形成用组合物并进行干燥的方法，也可以在不对褶皱形状转印带来麻烦的情况下使用转印法。
[粘结剂层]
表皮层16隔着粘结剂层14粘结至圈绒面料12。
作为构成粘结剂层14的粘结剂没有特别限制，可以举出含有聚氨酯、氯乙烯树脂、丙烯酸类树脂的粘结剂等。
更具体地说，例如可以适当地举出(1)双液固化型聚酯系粘结剂、(2)双液固化型聚氨酯粘结剂、(3)双液固化型丙烯酸粘着剂等。
(2)双液固化型聚氨酯粘结剂可以为双液固化型聚醚系聚氨酯粘结剂、双液固化型聚酯系聚氨酯粘结剂、双液固化型聚碳酸酯系聚氨酯粘结剂中的任一种。
需要说明的是，在粘结剂层的形成中使用的粘结剂可以以市售品的形式获得，例如可以举出焊接用粘结剂no.3660[双液固化型聚氨酯粘结剂：no-tape工业(株)]、daikalac7250nt[双液固化型聚酯粘结剂：大同化成工业(株)]、ta265[双液固化型聚酯系粘结剂：dic(株)]、crisvonta205[聚碳酸酯系聚氨酯粘结剂：dic(株)]等适当地作为惯用品。
在粘结剂层的形成中使用的粘结剂层形成用组合物除了上述粘结剂以外，还可以根据目的在不损害本发明效果的范围内含有各种添加剂。
作为添加剂，可以举出着色剂、阻燃剂、发泡剂等。
粘结剂层14可以为包含气泡的粘结剂层14。
在粘结剂层14的形成中使用聚氨酯的情况下，作为聚氨酯可以使用发泡聚氨酯。通过使用发泡聚氨酯，能够使粘结剂层14成为包含气泡的粘结剂层14。
可以在粘结剂层形成用组合物中加入热膨胀微胶囊、偶氮二甲酰胺(adca)等发泡剂来形成发泡性的粘结剂层14。发泡剂通过加热工序中的加热而发泡，所形成的粘结剂层成为包含气泡的粘结剂层。
另外，也可以对粘结剂层形成用组合物进行机械搅拌，在粘结剂层形成用组合物内形成气泡。其后进行加热，从而粘结剂层形成用组合物发生固化，气泡在粘结剂层内被固定，形成包含气泡的粘结剂层。
通过使粘结剂层14包含气泡，所得到的表皮材料10的柔软性、缓冲特性进一步提高，形成重量轻、具有厚度的表皮材料10。
由粘结剂层形成用组合物形成的粘结剂层14的厚度以干燥膜厚计优选为50μm～300μm的范围。
通过使粘结剂层形成用组合物含有磷系等阻燃剂，表皮材料10的阻燃性提高。但是，在阻燃剂的含量过多的情况下，所得到的粘结剂层的柔软性可能会降低，因而在粘结剂层形成用组合物中使用阻燃剂的情况下，阻燃剂的含量相对于粘结剂层形成用组合物总量优选为20量％以下。
粘结剂层通过在上述的表皮层或表皮层形成用组合物层的表面赋予粘结剂层形成用组合物而形成。在表皮层或表皮层形成用组合物层赋予粘结剂层形成用组合物的方法可以为涂布法、也可以为转印法。
如此形成在防粘材料表面依次具有表皮层形成用组合物层和粘结剂层形成用组合物层的层积体。使该层积体的粘结剂层形成用组合物层侧与圈绒面料12的具有毛圈纱12b的一面接触、进行加压。
对层积体和圈绒面料12进行加压时的压力优选为2mpa～20kpa、更优选为5mpa～2kpa。在加压时，从进一步提高表皮材料中的圈绒面料12与表皮层16的剥离强度的方面考虑，优选在表皮层形成用组合物层上形成粘结剂层形成用组合物层之后、在粘结剂层形成用组合物固化之前进行加压。
使由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料12的具有毛圈纱12b一侧的面与上述层积体的粘结剂层14侧接触并进行加压，其后释放压力，之后进行加热工序，在该加热工序中，利用加热手段对圈绒面料12和层积体进行加热，使上述表皮层形成用组合物层以及粘结剂层形成用组合物层固化，形成表皮层16以及粘结剂层14。
通过使圈绒面料12与层积体接触来进行加压，毛圈纱12b的前端侵入到粘结剂层形成用组合物层内，通过将压力释放，由于毛圈纱12b的缓冲特性而在圈绒面料12的底组织12a与粘结剂层形成用组合物层之间形成空隙。
加热工序可利用常规方法进行。加热目的有：使溶剂挥发、使粘结剂层干燥；以及使粘结剂层中进行交联反应、使粘结剂层固化。加热工序中使用的加热手段优选为热风干燥、加热干燥炉内的干燥等非接触加热干燥手段。另外，在进行接触加热的情况下，优选使用由防粘材料侧使热辊接触等在不会对圈绒面料12的毛圈纱12b施加过度压力的条件下进行加热的单面接触加热手段。
干燥温度优选为不会对圈绒面料12、粘结剂层14以及表皮层16带来影响的温度，例如优选为80℃～200℃的范围、更优选为90℃～170℃的范围。关于干燥时间，在上述温度条件下优选进行0.5分钟～10分钟、更优选进行1分钟～5分钟。
需要说明的是，干燥温度条件、干燥时间并不限于上述的示例，可以根据表皮层16和粘结剂层14的形成中使用的合成树脂以及圈绒面料12中使用的纤维的种类等选择适当的条件。
在加热工序中，表皮层形成用组合物层以及粘结剂层形成用组合物层中含有的树脂发生固化，形成表皮层16以及粘结剂层14。在粘结剂层形成用组合物层发生固化时，粘结剂层14与圈绒面料12的底组织12a之间的空隙被固定，根据情况，有时由于溶剂的除去、热收缩等，空隙变得更大。
在褶皱花纹的形成中使用褶皱形状转印用防粘材料的情况下，通过在加热工序后剥离褶皱形状转印用防粘材料，从而在圈绒面料12上隔着粘结剂层14形成在表面具有褶皱花纹的表皮层16，得到本发明的表皮材料10。
作为在表皮层16的表面形成褶皱花纹的其他方法，可以举出下述方法：不使用上述褶皱形状转印用防粘材料而使用不具有褶皱形状的平滑的防粘材料，贴合面料，剥离防粘材料后，使表皮层形成用组合物层与褶皱形状转印用防粘材料、即所谓褶皱辊接触，在表皮层16表面形成褶皱花纹。
[其他层]
在本发明的表皮材料10中，除了圈绒面料12、粘结剂层14以及表皮层16以外，可以在不损害本发明效果的范围内设置其他任意的层。
作为其他层，可以举出中间层、表面处理层等。
表面处理层通过在表皮层16的表面涂布包含水系乳液树脂的表面处理剂组合物或有机溶剂系表面处理剂组合物来形成。
作为在表面处理层的形成中使用的树脂，可以使用任意的树脂。作为表面处理层的形成中使用的树脂，例如优选聚氨酯、丙烯酸类、弹性体等，更优选聚氨酯。
通过在表皮层表面形成表面处理剂层，外观进一步改善。
在表面处理层中可以含有交联剂、有机填料、润滑剂、阻燃剂等。例如，通过在表面处理层中含有有机填料、润滑剂等，可对表皮材料赋予光滑的触感，耐磨耗性进一步提高。
本发明的表皮材料10可以在粘结剂层14与表皮层16之间设置中间层。
通过设置氨基甲酸酯泡沫层或氯乙烯发泡层作为中间层，能够进一步提高表皮材料的缓冲特性。
作为在中间层中使用的聚氨酯，可以举出聚碳酸酯系聚氨酯、聚醚系聚氨酯、聚酯系聚氨酯和它们的改性物，在需要长期耐久性的情况下，优选聚碳酸酯系聚氨酯。通过利用常规方法在聚氨酯中形成气泡，能够得到作为氨基甲酸酯泡沫层的中间层。
聚氨酯中间层的厚度可以为10μm～200μm的范围。厚度优选为10μm～100μm的范围、更优选为30μm～60μm的范围。
作为中间层使用的聚氨酯的硬度以100％定伸应力计适宜为0.98mpa～11.76mpa。
作为氯乙烯树脂发泡层的中间层的厚度可以为100μm～500μm的范围。优选为150μm～350μm的范围。
作为中间层使用的氯乙烯树脂的聚合度适宜为700～2000的范围。
[表皮材料的制造方法]
接着对作为本发明第二实施方式的表皮材料的制造方法进行说明。
上述本发明的表皮材料10优选通过具有下述工序的表皮材料的制造方法进行制造：层积体形成工序，在防粘材料表面赋予表皮层形成用组合物来设置表皮层形成用组合物层，在表皮层形成用组合物层表面赋予粘结剂层形成用组合物来设置粘结剂层形成用组合物层，形成在防粘材料表面具有表皮层形成用组合物层和粘结剂层形成用组合物层的层积体；加压工序，使所得到的层积体的粘结剂层形成用组合物层与由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料12的具有毛圈纱12b一侧的面接触并进行加压；以及加热工序，在将施加至经加压的圈绒面料和层积体的压力释放后，通过加热手段进行加热，使表皮层形成用组合物层以及粘结剂层形成用组合物层固化，形成粘结剂层14和表皮层16。
所得到的表皮材料10具备由包含聚酯纤维的纤维构成的圈绒面料12，并且在圈绒面料的具有毛圈纱12b一侧的面上依次具备粘结剂层14和表皮层16，毛圈纱12b的至少前端存在于粘结剂层14内，且在圈绒面料12的底组织12a与粘结剂层14之间具有空隙。
在上述的制造方法中，加压工序以及接着进行的加热工序优选在防粘材料上形成了表皮层形成用组合物层以及粘结剂层形成用组合物层之后迅速进行。
具体地说，优选在粘结剂层形成用组合物层未固化时进行加压工序以及加热工序。通过在粘结剂层形成用组合物层未固化时与圈绒面料12的毛圈纱12b接触并进行加压，毛圈纱12b的前端容易侵入到粘结剂层形成用组合物层内，其后使粘结剂层形成用组合物层固化形成粘结剂层14，从而使其圈纱12b的前端存在于粘结剂层14内的状态下被固定。因此，粘结剂层14与圈绒面料12的密合性进一步提高，作为面料的圈绒面料12与表皮层16的剥离强度也变得更好。
在本发明的优选方式中，粘结剂层14可以包含气泡。
对于形成包含气泡的粘结剂层14的方法没有特别限制。例如，可以使粘结剂层形成用组合物中含有聚氨酯等合成树脂和发泡剂，在上述加热工序中进行表皮层形成用组合物层和粘结剂层形成用组合物层的固化和粘结剂层形成用组合物层中含有的发泡剂的发泡，形成包含气泡的粘结剂层14。
另外，可以对粘结剂层形成用组合物进行机械搅拌来形成气泡，其后形成内包有气泡的粘结剂层形成用组合物层，通过加热使其固化，从而形成包含气泡的粘结剂层14。
通过使粘结剂层14包含气泡，所得到的表皮材料10的缓冲特性变得更好。
本发明的表皮材料10具有柔软的外观触感和适度的弹性，基材与表皮层的剥离强度良好，因而其应用范围广泛，可应用于汽车内装部件、铁道车辆和航空器内装部件、家具、鞋、鞋类、皮包等的表皮材料、建装用内外装部件、服装表装材料或衣里、壁装材料等中。本发明的表皮材料10的耐久性优异、缓冲特性良好，因而作为汽车用座椅、椅子等座椅用表皮材料是适当的。
【实施例】
下面举出实施例对于作为本发明一例的实施方式进行具体说明，但本发明并不受以下实施例的限制。
[实施例1]
(1.层积体的形成)
作为防粘材料，使用剥离纸arx196m(商品名、asahiroll株式会社制造)。将聚氨酯(dic(株)、crisvonny-324：商品名)利用二甲基甲酰胺(dmf)/甲基乙基酮(mek)1:1(质量比)的混合溶剂稀释成固体成分为15质量％，将所得到的稀释液利用刮刀式涂布机以200g/m2的量涂布至上述防粘材料的表面，用100℃的加热干燥炉干燥2分钟，在防粘材料表面形成了厚度大致为30μm的表皮层16。
将粘结剂(dic株式会社制造、crisvonta-205：商品名)利用上述混合溶剂稀释成固体成分为30质量％，进一步加入规定量的交联剂(dic株式会社制造、burnockdn980)以及促进剂(dic株式会社制造、axelt)，得到粘结剂层形成用组合物a。
在形成于上述防粘材料表面的表皮层16的与防粘材料侧相反的表面上以280g/m2的量层积涂布所得到的粘结剂层形成用组合物a，形成厚度大致为85μm的粘结剂层形成用组合物层。
(2.表皮材料的制作)
在形成粘结剂层形成用组合物层后，立即使圈绒面料(伸和株式会社制造、包覆沉降片编织、毛圈纱粗度：75d/36fdex、沉降片高度1.0mm)12的具有毛圈纱12b的一侧与粘结剂层形成用组合物层接触，施以压力20mpa进行层积使其加压密合。其后利用170℃的加热炉干燥2分钟进行固化，剥离防粘材料，得到在圈绒面料12表面隔着粘结剂层14具备表皮层16的如图1所示结构的实施例1的表皮材料10。需要说明的是，对表皮材料的截面进行了观察，结果在圈绒面料12的底组织12a与粘结剂层14之间观察到了50μm左右的空隙。
[实施例2]
除了不使用实施例1中使用的粘结剂层形成用组合物a而使用如下制备的粘结剂层形成用组合物b以外，与实施例1同样地得到实施例2的表皮材料。
(粘结剂层形成用组合物b的制造)
将粘结剂(dic(株)、crisvonta-205：商品名)利用上述混合溶剂稀释成固体成分为30质量％，进一步加入规定量的交联剂(dic株式会社制造、burnockdn980)以及促进剂(dic株式会社制造、axelt)，进而加入发泡剂(永和化成工业株式会社制造、neocellbornn#1000m)2质量％，得到粘结剂层形成用组合物。
实施例2的表皮材料中的粘结剂层是通过加热炉中的加热使发泡剂发泡而形成的包含气泡的粘结剂层。
[实施例3]
(粘结剂层形成用组合物c的制造)
将粘结剂(dic(株)、crisvonta-205：商品名)利用上述混合溶剂稀释成固体成分为30质量％，进一步加入规定量的交联剂(dic株式会社制造、burnockdn980)以及促进剂(dic(株)社制造、axelt)，得到粘结剂层形成用组合物c。
在涂布上述粘结剂层形成用组合物c之前，使用行星式混合机以50rpm搅拌30分钟，制备包含平均粒径为50μm～100μm的气泡的相对密度为0.5g/cm3的粘结剂层形成用组合物c。
(表皮材料的制作)
除了不使用实施例1中使用的粘结剂层形成用组合物a而使用如上所述制备的包含气泡的粘结剂层形成用组合物c以外，与实施例1同样地得到实施例3的表皮材料。
实施例3的表皮材料中的粘结剂层为包含通过机械发泡形成的气泡的粘结剂层。
[比较例1]
在聚酯机织物(艳荣工业株式会社制造、mt508px(商品名))上利用针布进行起毛加工，得到形成了粗度约为75dtex、长度为100μm的起毛的聚酯面料。
不使用实施例2中使用的圈绒面料而使用上述得到的进行了起毛加工的聚酯机织物作为基布12，除此以外，与实施例1同样地得到了比较例1的表皮材料。
[比较例2]
在聚酯经编针织布(艳荣工业株式会社制造、tl1531px(商品名))上利用针布进行起毛加工，得到形成了粗度约为75dtex、长度为100μm的起毛的聚酯经编针织物。
不使用实施例1中使用的圈绒面料而使用上述得到的进行了起毛加工的聚酯经编针织布作为基布12，除此以外，与实施例2同样地得到了比较例2的表皮材料。
(所得到的表皮材料的评价)
对于实施例和比较例的表皮材料进行以下项目的评价。将结果列于下表1。
1.回弹性
回弹性按照jisk6255(2013年)中记载的“硫化橡胶或热塑性橡胶的回弹性的测定方法”进行测定。
2.剥离强度
按照jisk6404-5(橡胶、塑料涂敷织物的试验方法)测定面料与表皮层和粘结剂层的层积体之间的180度剥离强度。测定值越大，评价为剥离强度越优异，该值为40.0n/3cm时，为在实用上没有问题的水平。
3.刚软度
按照jisk6542(1974年)的皮革柔软度试验法，通过(格利法或滑动法)测定表皮材料的刚软度。刚软度的数值越小，评价为越柔软。
4.外观触感
由10位检查员对表皮材料(50cm×50cm)的外观触感、即表面触感的光滑性、弯曲时的柔软性等进行评价，按下述基准判定。
(基准)
良好：10位检查员中有8位以上评价为良好。
稍好：检查员中有5位～7位评价为良好
稍不良：检查员中有1位～4位评价为良好
不良：检查员中有0位评价为良好(无人评价为良好)
5.综合评价
a：触感良好，显示出强剥离强度，有实用性。
b：触感良好，但剥离强度低，不适于实用。
c：触感差，冲击回弹系数小，因而不适于实用。
在上述评价基准中，评价a为实用上没有问题的水平。
【表1】
由表1可知，与比较例的表皮材料相比，实施例1～实施例3的表皮材料的回弹性适度、缓冲特性良好。另外可知，与比较例的表皮材料相比，实施例1～实施例3的表皮材料外观触感柔软，具有适度的柔软性。
另一方面，使用起毛纤维作为面料的比较例1和比较例2的表皮材料的回弹性低，缓冲特性差，剥离强度也低于实施例。
由上述评价确认到，实施例1～实施例3的表皮材料适用于汽车座椅等用途。
2014年12月26日提交的日本专利申请2014-266544的公开以援用的方式并入到本说明书中。本说明书中记载的全部文献、专利申请以及技术标准通过援用的方式引入到本说明书中，各文献、专利申请以及技术标准以援用的方式引入的程度与具体且单独地记载的情况的程度相同。