1.微发泡相变树脂基复合材料，其特征在于：由上层、中间层和底层构成的三明治结构；其中上层和底层为玻璃纤维增强塑脂层，中间层为由相变复合材料构成的微发泡层。
2.根据权利要求1所述的微发泡相变树脂基复合材料，其特征在于：所述上层、中间层和底层分别为未发生或者极少发生交联反应的预制片材，然后再经过一定压力一定温度下的模压，使各界面充分发生交联反应从而形成有机结合的整体。
3.权利要求1所述微发泡相变树脂基复合材料的制备方法，其特征在于：先分别制备上层、中间层和底层，然后将三层模压制得微发泡相变树脂基复合材料；各层的具体制备方法为：
1）中间层的制备过程如下
1.1）相变聚氨酯材料的制备，采用两步法溶液聚合制备相变聚氨酯材料：
1.1.1）将聚乙二醇在110～120℃下真空脱水3～4h，然后降温至50℃，取计量的聚乙二醇加入到N，N-二甲基甲酰胺中，得混合液；另取计量的4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯溶于N，N-二甲基甲酰胺溶剂后再溶解于前面配置的混合液中，在氮气的保护下，于60℃恒温油浴反应2h，生成聚氨酯预聚物；按1mmol聚乙二醇计，N，N-二甲基甲酰胺用量为30mL，4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯用量为2mmol；其中混合液中N，N-二甲基甲酰胺用量为20mL，作为4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯溶剂的N，N-二甲基甲酰胺用量为10mL；
1.1.2）将经脱水蒸馏处理的1,4-丁二醇加入到上述聚氨酯预聚物中，扩链反应一定时间后，将所得溶液倒入模具中，并在80℃、4000Pa的真空干燥箱中保持一定时间，当溶液完全变成固态后再反应4h左右，即可得到相变聚氨酯材料固体颗粒；按1mmol聚乙二醇计， 1,4-丁二醇用量为1mmol；
1.2）取树脂糊，并在树脂糊中滴加固化剂，再依次加入制备的相变聚氨酯材料和发泡剂，搅匀后加入增稠剂，静置1～1.5h，然后通过SMC片材机除气泡以及压实，随后密封放入带有鼓风的烘箱内熟化即得到中间层；其中相变聚氨酯质量占比30%～40%，发泡剂质量占比1%～5%，树脂糊质量占比53%～68%，增稠剂质量占比0.7%～1%，固化剂质量占比0.3%～0.7%；
2）上层和底层的制备
取树脂糊，并在树脂糊中滴加固化剂，搅匀后加入增稠剂，将搅拌后的混合料与准备好的玻璃纤维充分混合，在树脂糊初步浸润玻璃纤维后，再放入SMC片材机中实现纤维的进一步浸渍、除气泡以及压实，随后密封放入带有鼓风的烘箱内熟化待用；其中玻璃纤维质量占比33%～38%，树脂糊质量占比61%～65.5%，增稠剂质量占比0.8%～1%，固化剂质量占比0.35%～0.7%；
上述树脂糊由不饱和聚酯树脂、填料、低收缩剂、内脱模剂按如下质量份调制而成：不饱和聚酯树脂100；填料220；低收缩剂54；内脱模剂6.15；
3）将三层模压制得最终的微发泡相变树脂基复合材料
将上层、中间层和底层分别裁剪为需要的尺寸，按照底层、中间层和上层铺层方式叠合放入压制模具型腔内，在设定的温度和压力下进行压制，压制后取出冷却即制备出微发泡相变树脂基复合材料。
4.根据权利要求3所述的微发泡相变树脂基复合材料制备方法，其特征在于：步骤1.2）中固化剂为过氧化苯甲酰叔丁酯、过氧化甲乙酮、过氧化环己酮或者过氧化苯甲酰；发泡剂为碳酸氢钠或者偶氮二甲酰胺；增稠剂为MgO或者CaO。
5.根据权利要求3所述的微发泡相变树脂基复合材料制备方法，其特征在于：步骤2）中固化剂为过氧化苯甲酰叔丁酯、过氧化甲乙酮、过氧化环己酮或者过氧化苯甲酰；增稠剂为MgO或者CaO。
6.根据权利要求3所述的微发泡相变树脂基复合材料制备方法，其特征在于：步骤2）树脂糊中低收缩剂为聚乙烯；填料为碳酸钙、粉煤灰或者二氧化硅；内脱模剂为硬脂酸锌、硅油或者硅脂。
7.根据权利要求3所述的微发泡相变树脂基复合材料制备方法，其特征在于：步骤3）压制参数为：模压机的工作压力为10～15MPa，模具温度调节在143℃～148℃之间，模压时间为3～6min。