一种制造金属层状复合材料的装置的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，具体为一种制造金属层状复合材料的装置。

背景技术：

目前层状金属复合材料是将不同的材料通过铸造、轧制、挤压、焊接、胶结以及浸渍等加工方法而形成一个整体的新材料，使材料的不同部位具有不同性能，以满足不同的使用需求。但是低精度的金属层状复合材料的生产装置多步加工工序分离，耗能高且生产效率低，外层材料的洁净程度不达标。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种制造金属层状复合材料的装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种制造金属层状复合材料的装置，包括装置主体和装置底座，所述装置主体内从左至右依次开设有进料腔、热熔腔和冷却腔，所述装置主体的上表面的左端开设有注料口，所述装置主体的右侧壁的底端开设有出料口，所述置主体的下表面固定连接装置底座，所述装置底座的上表面的左端套接进料传送带的带轮轴，所述进料传送带的右端摩擦连接有第一主动轴，所属第一主动轴的前表面卡接有主电动机，且第一主动轴的末端套接有主动齿轮，所述主动齿轮的外侧壁啮合有从动齿轮，所述从动齿轮的内表面插接有压力轴组，所述压力轴组的外表面的左侧的套接有第一带轮，所述第一带轮通过外部传动带连接有第二带轮，所述第二带轮的内表面插接有注料传送带主动轴所述注料传送带主动轴的右侧的外表面摩擦连接有注料传送带，所述注料传送带的前表面和后表面分别固定连接有带轮轴，所述进料腔的侧壁的中部套接有带轮轴，且进料腔的侧壁的右部套接有压力轴组，所述热熔腔的内表面固定连接有高温喷 嘴，所述高温喷嘴的上表面固定连接燃气管，所述燃气管贯穿热熔腔的上侧壁，所述热熔腔的侧壁套接有辅助压力轴，所述冷却腔的内表面固定连接有高压喷嘴，所述高压喷嘴的上表面固定连接水管，所述水管贯穿冷却腔的上侧壁，所述装置底座的上表面的右端卡接有出料传送带，所述出料传送带的内表面摩擦连接第二主动轴，第二主动轴的末端卡接有副电动机，且第二主动轴的外表面套接的传动齿轮与辅助压力轴外表面套接的传动齿轮相互啮合。

优选的，所述热熔腔的上侧壁中部开设有通风口。

优选的，所述装置主体的中部开设有注气口，所述注气口与热熔腔相连通。

优选的，所述冷却腔的左侧壁开设有蒸汽导出腔，所述蒸汽导出腔的上侧的阔开口卡接涡轮。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种制造金属层状复合材料的装置，通过在热熔的第一层材料上铺设第二层材料的颗粒后进行压制，然后高温融合后再压制，最后再高温淬火完成一体化生产，提高生产效率，通过更换清理压力轴和传送带表面保证外层材料洁净度。

附图说明

图1为本实用新型的主视剖图；

图2为本实用新型的俯视图。

图中：1装置主体、2装置底座、3进料腔、4第一主动轴、5注料口、6注料传送带主动轴、7压力轴组、8注气口、9高温喷嘴、10燃气管、11通风口、12辅助压力轴、13蒸汽导出腔、14涡轮、15水管、16高压喷嘴、17第二主动轴、18出料口、19进料传送带、20注料传送带、21出料传送带、22主电动机、23副电动机、24热熔腔、25冷却腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种制造金属层状复合材料的装置，包括装置主体1和装置底座2，所述装置主体1内从左至右依次开设有进料腔3、热熔腔24和冷却腔25，所述装置主体1的上表面的左端开设有注料口5，所述装置主体1的右侧壁的底端开设有出料口18，所述置主体的下表面固定连接装置底座2，所述装置底座2的上表面的左端套接进料传送带19的带轮轴，所述进料传送带19的右端摩擦连接有第一主动轴4，所属第一主动轴4的前表面卡接有主电动机22，且第一主动轴4的末端套接有主动齿轮，所述主动齿轮的外侧壁啮合有从动齿轮，所述从动齿轮的内表面插接有压力轴组7，所述压力轴组7的外表面的左侧的套接有第一带轮，所述第一带轮通过外部传动带连接有第二带轮，所述第二带轮的内表面插接有注料传送带主动轴6所述注料传送带主动轴6的右侧的外表面摩擦连接有注料传送带20，所述注料传送带20的前表面和后表面分别固定连接有带轮轴，所述进料腔3的侧壁的中部套接有带轮轴，且进料腔3的侧壁的右部套接有压力轴组7，所述热熔腔24的内表面固定连接有高温喷嘴9，所述高温喷嘴9的上表面固定连接燃气管10，所述燃气管10贯穿热熔腔24的上侧壁，所述热熔腔24的侧壁套接有辅助压力轴12，所述冷却腔25的内表面固定连接有高压喷嘴16，所述高压喷嘴16的上表面固定连接水管15，所述水管15贯穿冷却腔25的上侧壁，所述装置底座2的上表面的右端卡接有出料传送带21，所述出料传送带21的内表面摩擦连接第二主动轴17，第二主动轴17的末端卡接有副电动机23，且第二主动轴17的外表面套接的传动齿轮与辅助压力轴 12外表面套接的传动齿轮相互啮合，通过在热熔的第一层材料上铺设第二层材料的颗粒后进行压制，然后高温融合后再压制，最后再高温淬火完成一体化生产，提高生产效率，通过更换清理压力轴和传送带表面保证外层材料洁净度。

具体而言，为了防止热熔腔4内的气压不稳定，发生爆炸或熄火问题，所述热熔腔24的上侧壁中部开设有通风口11。

具体而言，为了保证热熔腔4内有足够的氧气，提高燃气的燃烧效率，所述装置主体1的中部开设有注气口8，所述注气口8与热熔腔24相连通。

具体而言，为了防止水蒸气倒灌如热熔腔4或者导致装置内部气压失衡，方便高温水蒸气的回收再利用，所述冷却腔25的左侧壁开设有蒸汽导出腔13，所述蒸汽导出腔13的上侧的阔开口卡接涡轮14。

工作原理：当本实用新型在使用时，通过主电动机22驱动进料传送带19、注料传送带20和压力轴组7的运作，进料传送带19向进料腔3中送入红热半固体状态的第一种材料，通过注料口5向注料传送带20投入颗粒状的第二种材料，注料传送带20将第二种材料的颗粒匀速洒落在第一种材料表面，两传送带的转速不能有太大误差，保证注入的第二层材料表面不会出现缺口，然后通过压力轴组7把第二种材料颗粒压实并铺设均匀，材料整体进入热熔腔24，经过热熔腔24第一组高温喷嘴9位置，燃气管10外界高压燃气注入设备，使高温喷嘴9喷射出足够高温度的火焰熔融两种材料，熔融后的材料经过辅助压力轴12，进行抛光和第二次压实，然后进行第二次巩固加热后，材料被送出热熔腔24，热熔腔24的上表面开设的通气孔主要用于泄压，侧面的注气口8外接空气注入装置，以保证热熔腔24内有充足的空气助燃，当材料进入冷却腔25后，对材料进行降温淬火处理，由三个方向的高压喷嘴16喷出适量水流，对合成的高温金属层状复合材料进行冷却，水管15外接可控高压注水装置，以喷水量防止水的浪费，水蒸气通过蒸汽导出腔13被涡轮14 抽出，蒸汽导出腔13外界蒸汽回收装置，以便高温水蒸气的回收再利用，同时导出水蒸气还加快了装置内部的空气循环效率，提高了热熔腔24内的燃烧效率，本装置用于加工一些精度要求不是很高的金属层状复合材料，省去了多步加工分离占用的空间以及浪费的搬运时间，同时对蒸汽的回收以及提高燃气的燃烧率和水的合理利用来避免能源浪费。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。