本发明涉及玻璃加工工艺技术领域，特别是一种防滑玻璃加工工艺。
背景技术：
随着保护资源、保护人类生存环境的呼声越来越高，现代玻璃工业正面临着回收利用玻璃生产废料的严峻挑战。在玻璃生产过程中会产生一系列废料，包括废水、废气和固体废料，而废水、废气又可再次循环生成固体废料。有些固体废料含有有毒物质，要生产厂家进行特殊处理，这样大大增加了生产成本。而将有毒废料深埋也不是最终解决方法。对于厂家来说，保证有毒废料的长期掩埋，不被挖掘是一种责任，也是一个棘手的问题，因为玻璃生产废料来自生产过程，所以含有许多有利用价值的元素和化合物，但是往往它们又比某些其它物质污染，所以处理起来并不容易。在国外，许多研究机构都在致力于玻璃生产废料的处理与利用的研究。玻璃生产废料的回收利用节约了资源，保护了环境，具有一定的经济效益和社会效益。
现有技术中，对于玻璃生产加工企业，在加工的过程中必定会产生玻璃废料，对于这些玻璃废料的处理方式一般是采用较低的价格出售给回收工厂进行回收，而回收的价格并不高，对企业的经济效率并无多大的提高。而对于一些功能性玻璃，例如防滑、装饰玻璃产品，为了增强产品的设计感，企业还需要对外采购各种新型材料应用在玻璃产品上，对于产品的生产成本不断地提高。鉴于这种情况，如何能够将这些玻璃废料实现环保再利用，是加工企业不断创新的方向。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种防滑玻璃加工工艺，其特征在于，包括以下的工艺步骤：
(1)将废弃的超白玻通过玻璃粉碎设备粉碎成玻璃粉末；
(2)将玻璃粉末、荧光粉、硅胶粒混合组成防滑材料，充分搅拌混合，按照以下质量份数混合，其中，玻璃粉末为20-30份，荧光粉为6-8份，硅胶粒为2-5份；
(3)将玻璃的一侧表面清洗、烘干，形成洁净表面；
(4)在玻璃的洁净表面盖上一层带镂空图案的盖板，盖板的底层即与玻璃表面贴合的层面为橡胶层；
(5)在带镂空图案的盖板上面对应铺一层带有相同镂空图案的塑料膜；
(6)在步骤(5)中镂空图案的位置用喷涂装置喷上一层胶水，胶水与玻璃的洁净表面接触；
(7)取下塑料膜,接着,在镂空的位置撒上步骤(2)中的防滑材料；
(8)取走盖板，将步骤(7)中带防滑材料的玻璃加热，对胶水进行烘干，再自然降温，得到防滑玻璃；
所述步骤(1)中的玻璃粉末平均粒径小于8nm。
所述步骤(2)中硅胶粒的平均粒径小于20nm。
所述步骤(3)中的玻璃采用钢化玻璃。
所述步骤(5)中的塑料膜为可循环再用塑料膜，所述胶膜的厚度为0.6-1.8mm。
所述步骤(4)中的镂空图案为不规则几何图形、花纹、人型头像、卡通中的任意一种设计样式。
所述步骤(8)中的烘干时间为15-20分钟，烘干温度为60-70℃。
所述步骤(2)中加入2-4份的芳香粒子，所述芳香粒子为鲜花芳香粒子。
有益效果：
1将废弃的超白玻通过玻璃粉碎设备粉碎成玻璃粉末，再将玻璃粉末作为防滑材料之一，实现对玻璃废料的循环再利用，降低生产损耗；
2玻璃粉末、荧光粉、硅胶粒混合组成防滑材料以设计的形态粘设在玻璃的表面，形成凸出表面的不同形态，增大玻璃产品的摩擦力，从而实现防滑功能；
3本发明盖板的底层为橡胶层，橡胶层本身具有密封性，橡胶层与玻璃表面紧贴密封，能够防止在玻璃表面喷上胶水后，胶水从镂空图案边缘向四周流出；
4利用喷涂的方式在镂空图案位置喷的胶水很均匀，为后期能够均匀的粘上防滑材料提供前提；
5在喷涂时，塑料膜表面，镂空图案的四周不可避免的会喷上胶水，在撒防滑材料之前将塑料膜取下，能够避免防滑材料粘在塑料膜的表面，避免了防滑材料的浪费。
附图说明
图1为本发明侧面示意图。
图2为本发明俯视示意图。
玻璃-1、盖板-2、橡胶层-3、塑料膜-4、镂空图案-5。
具体实施方式
根据图所示，对本发明进行进一步说明：
实施例1
一种防滑玻璃加工工艺，其特征在于，包括以下的工艺步骤：
(1)将废弃的超白玻通过玻璃粉碎设备粉碎成玻璃粉末，玻璃粉末平均粒径小于8nm；
(2)将玻璃粉末、荧光粉、硅胶粒混合组成防滑材料，充分搅拌混合，按照以下质量份数混合，其中，玻璃粉末为30份，荧光粉为8份，芳香粒子4份，硅胶粒为5份，芳香粒子为鲜花芳香粒子，硅胶粒的平均粒径小于20nm；
(3)将玻璃1的一侧表面清洗、烘干，形成洁净表面，玻璃采用钢化玻璃；
(4)在玻璃的洁净表面盖上一层带镂空图案的盖板2，镂空图案5为不规则几何图形、花纹、人型头像、卡通中的任意一种设计样式，盖板的底层即与玻璃表面贴合的层面为橡胶层；
(5)在带镂空图案的盖板上面对应铺一层带有相同镂空图案的塑料膜4，所述塑料膜为可循环再用塑料膜，厚度为0.6mm；
(6)在步骤(5)中镂空图案的位置用喷涂装置喷上一层胶水，胶水与玻璃的洁净表面接触；
(7)取下塑料膜,接着,在镂空的位置撒上步骤(2)中的防滑材料；
(8)取走盖板，将步骤(7)中带防滑材料的玻璃加热，对胶水进行烘干，烘干时间为20分钟，烘干温度为70℃，再自然降温，得到防滑玻璃。
将废弃的超白玻通过玻璃粉碎设备粉碎成玻璃粉末，再将玻璃粉末作为防滑材料之一，实现对玻璃废料的循环再利用，降低生产损耗；玻璃粉末、荧光粉、硅胶粒混合组成防滑材料以设计的形态粘设在玻璃的表面，形成凸出表面的不同形态，增大玻璃产品
的摩擦力，从而实现防滑功能；本发明盖板的底层为橡胶层，橡胶层本身具有密封性，橡胶层与玻璃表面紧贴密封，能够防止在玻璃表面喷上胶水后，胶水从镂空图案边缘向四周流出；利用喷涂的方式在镂空图案位置喷的胶水很均匀，为后期能够均匀的粘上防滑材料提供前提；在喷涂时，塑料膜表面，镂空图案的四周不可避免的会喷上胶水，在撒防滑材料之前将塑料膜取下，能够避免防滑材料粘在塑料膜的表面，避免了防滑材料的浪费。
实施例2
一种防滑玻璃加工工艺，其特征在于，包括以下的工艺步骤：
(1)将废弃的超白玻通过玻璃粉碎设备粉碎成玻璃粉末，玻璃粉末平均粒径小于8nm；
(2)将玻璃粉末、荧光粉、硅胶粒混合组成防滑材料，充分搅拌混合，按照以下质量份数混合，其中，玻璃粉末为20份，荧光粉为6份，芳香粒子2份，硅胶粒为2份，芳香粒子为鲜花芳香粒子，硅胶粒的平均粒径小于20nm；
(3)将玻璃的一侧表面清洗、烘干，形成洁净表面，玻璃采用钢化玻璃；
(4)在玻璃的洁净表面盖上一层带镂空图案的盖板，镂空图案为不规则几何图形、花纹、人型头像、卡通中的任意一种设计样式，盖板的底层即与玻璃表面贴合的层面为橡胶层；
(5)在带镂空图案的盖板上面对应铺一层带有相同镂空图案的塑料膜，所述塑料膜为可循环再用塑料膜，厚度为1.8mm；
(6)在步骤(5)中镂空图案的位置用喷涂装置喷上一层胶水，胶水与玻璃的洁净表面接触；
(7)取下塑料膜,接着,在镂空的位置撒上步骤(2)中的防滑材料；
(8)取走盖板，将步骤(7)中带防滑材料的玻璃加热，对胶水进行烘干，烘干时间为15分钟，烘干温度为60℃，再自然降温，得到防滑玻璃。
将废弃的超白玻通过玻璃粉碎设备粉碎成玻璃粉末，再将玻璃粉末作为防滑材料之一，实现对玻璃废料的循环再利用，降低生产损耗；玻璃粉末、荧光粉、硅胶粒混合组成防滑材料以设计的形态粘设在玻璃的表面，形成凸出表面的不同形态，增大玻璃产品的摩擦力，从而实现防滑功能；本发明盖板的底层为橡胶层，橡胶层本身具有密封性，橡胶层与玻璃表面紧贴密封，能够防止在玻璃表面喷上胶水后，胶水从镂空图案边缘向
四周流出；利用喷涂的方式在镂空图案位置喷的胶水很均匀，为后期能够均匀的粘上防滑材料提供前提；在喷涂时，塑料膜表面，镂空图案的四周不可避免的会喷上胶水，在撒防滑材料之前将塑料膜取下，能够避免防滑材料粘在塑料膜的表面，避免了防滑材料的浪费。
实施例3
一种防滑玻璃加工工艺，其特征在于，包括以下的工艺步骤：
(1)将废弃的超白玻通过玻璃粉碎设备粉碎成玻璃粉末，玻璃粉末平均粒径小于8nm；
(2)将玻璃粉末、荧光粉、硅胶粒混合组成防滑材料，充分搅拌混合，按照以下质量份数混合，其中，玻璃粉末为25份，荧光粉为7份，芳香粒子3份，硅胶粒为3份，芳香粒子为鲜花芳香粒子，硅胶粒的平均粒径小于20nm；
(3)将玻璃的一侧表面清洗、烘干，形成洁净表面，玻璃采用钢化玻璃；
(4)在玻璃的洁净表面盖上一层带镂空图案的盖板，镂空图案为不规则几何图形、花纹、人型头像、卡通中的任意一种设计样式，盖板的底层即与玻璃表面贴合的层面为橡胶层；
(5)在带镂空图案的盖板上面对应铺一层带有相同镂空图案的塑料膜，所述塑料膜为可循环再用塑料膜，厚度为1.0mm；
(6)在步骤(5)中镂空图案的位置用喷涂装置喷上一层胶水，胶水与玻璃的洁净表面接触；
(7)取下塑料膜,接着,在镂空的位置撒上步骤(2)中的防滑材料；
(8)取走盖板，将步骤(7)中带防滑材料的玻璃加热，对胶水进行烘干，烘干时间为18分钟，烘干温度为65℃，再自然降温，得到防滑玻璃。
将废弃的超白玻通过玻璃粉碎设备粉碎成玻璃粉末，再将玻璃粉末作为防滑材料之一，实现对玻璃废料的循环再利用，降低生产损耗；玻璃粉末、荧光粉、硅胶粒混合组成防滑材料以设计的形态粘设在玻璃的表面，形成凸出表面的不同形态，增大玻璃产品的摩擦力，从而实现防滑功能；本发明盖板的底层为橡胶层，橡胶层本身具有密封性，橡胶层与玻璃表面紧贴密封，能够防止在玻璃表面喷上胶水后，胶水从镂空图案边缘向四周流出；利用喷涂的方式在镂空图案位置喷的胶水很均匀，为后期能够均匀的粘上防滑材料提供前提；在喷涂时，塑料膜表面，镂空图案的四周不可避免的会喷上胶水，在
撒防滑材料之前将塑料膜取下，能够避免防滑材料粘在塑料膜的表面，避免了防滑材料的浪费。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。