本发明涉及汽车内饰产品技术领域，尤其涉及一种复合板端面结构及折边用成型模具。
背景技术：
行李箱背板、后舱盖、行李箱下背板等均为复合板，随着汽车产量的逐渐增大，复合板的使用量也随之增多。
现有技术中，复合板的生产中根据尺寸需求对复合板的端部斩刀模冲裁或热刃冲切，冲切面即为复合板的端面结构。但上述两种工艺均存在复合板的板材外露、板材切后分层、冲切断面割手现象，为解决此问题产品周边往往需要进行无纺布包边。无纺布包边工艺不仅增加了产品制作工序，同时也增加了产品制作成本。
技术实现要素：
本发明的一个目的在于提供一种复合板端面结构，以解决复合板本体分层、复合板端面结构划手的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种复合板端面结构，包括复合板本体，所述复合板本体包括依次设置的上层、芯材和下层，所述下层连接有由所述复合板本体的端部被压薄形成的压薄区域，所述复合板本体的上表面设置有台阶部；所述压薄区域翻折后形成折边，所述折边与所述芯材和/或所述台阶部连接，所述折边包括：
第一折边，一端与所述下层连接，所述第一折边向所述上层所在侧延伸；
第二折边，一端与所述第一折边的另一端连接，所述第二折边容置于所述台阶部。
作为优选，所述台阶部包括底壁和侧壁，所述第二折边与所述底壁和/或所述侧壁连接。
作为优选，所述第一折边与所述芯材、所述第二折边与所述台阶部均熔合连接。
作为优选，所述第一折边与所述下层的夹角为60-90°。
作为优选，所述复合板本体的上表面与所述第二折边的上表面位于同一水平面。
作为优选，所述第二折边的长度为5-20mm。
本发明的另一个目的在于提供一种折边用成型模具，以有效提高了复合板端面结构的生产效率。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种折边用成型模具，用于生产如上所述的复合板端面结构，所述折边用成型模具包括：
压料板；
上模热刃，设置于所述压料板的一侧，用于模压台阶部、冲切复合板本体及压薄所述复合板本体的端部；
下模组件，与所述压料板相对且间隔设置，所述压料板和所述下模组件分别用于抵接所述复合板本体的相对两侧；及
翻折机构，连接于所述下模组件，用于将所述压薄区域翻折形成折边。
作为优选，所述翻折机构包括均连接于所述下模组件的竖直推料机构和水平推料机构，所述竖直推料机构和所述水平推料机构分别用于将所述压薄区域翻折形成第一折边和第二折边。
作为优选，所述竖直推料机构和所述水平推料机构均包括设置于所述下模组件的第二驱动机构和连接于所述第二驱动机构的翻折板。
作为优选，所述上模热刃包括依次远离所述压料板设置的第一凹槽、第二凹槽和热刀，所述第一凹槽用于抵压复合板本体的端部并形成台阶部，所述第二凹槽用于压薄所述复合板本体的端部并形成压薄区域，所述热刀用于冲断所述复合板。
本发明的有益效果：第一折边靠近芯材的一侧与芯材连接，第二折边与所述台阶部连接，一方面，有效提高了折边与复合板本体的连接强度，保证端面结构的稳定性；另一方面，防止复合板本体的冲切面裸露在外，可以防止划伤其它部件或划手；最后，复合板本体的端部被限制在下层和第二折边之间，也可防止复合板本体分层。
附图说明
图1是本发明实施例一中的复合板端面结构的结构示意图；
图2是本发明实施例一中的压薄区域未翻折时的结构示意图；
图3是本发明实施例二中的折边用成型模具未压紧复合板本体时的结构示意图；
图4是本发明实施例二中的折边用成型模具冲压台阶部、压薄区域和切断复合板本体时的结构示意图；
图5是本发明实施例二中的折边用成型模具的竖直推料机构工作时的结构示意图；
图6是本发明实施例二中折边用成型模具的水平推料机构工作时的结构示意图；
图7是本发明实施例二中折边用成型模具完成压薄区域翻折后的结构示意图。
图中：
1、复合板本体；11、上层；12、芯材；13、下层；14、台阶部；141、底壁；142、侧壁；
2、折边；21、第一折边；22、第二折边；3、压薄区域；
4、折边用成型模具；41、上模底板；42、压料板；43、第一驱动机构；
44、上模热刃；441、上模热刃本体；442、热刀；443、第一凹槽；444、第二凹槽；
45、竖直推料机构；451、第二驱动机构；452、翻折板；46、水平推料机构；
47、下模组件；471、托料板；472、下模底板；473、支撑板。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。
实施例一
本实施例提供了一种复合板端面结构，其主要但不局限应用于汽车内饰件的制造中，以解决复合板本体1分层、复合板端面结构划手的问题。
如图1和图2所示，本实施例提供的复合板端面结构，包括复合板本体1，复合板本体1包括依次设置的上层11、芯材12和下层13，下层13连接有由复合板本体1的端部被压薄形成的压薄区域3，复合板本体1的上表面设置有台阶部14；压薄区域3翻折后形成折边2，折边2与芯材12和/或台阶部14连接，折边2包括第一折边21和第二折边22，第一折边21的一端与下层13连接，第一折边21向上层11所在侧延伸；第二折边22一端与第一折边21的另一端连接，第二折边22容置于台阶部14。具体地，第一折边21靠近芯材12的一侧可与芯材12连接，第二折边22可与台阶部14连接。
上层11可以包括第一包覆层和第一塑料板，下层13可以包括第二塑料板和第二包覆层，即复合板本体1包括依次连接的第一包覆层、第一塑料板、芯材12、第二塑料板和第二包覆层，其中第一包覆层和第二包覆层可以为无纺布，芯材12为呈蜂窝状结构的板材，芯材12、第一塑料板和第二塑料板可以由塑料制成，第一塑料板、芯材12和第二塑料板优选为由聚丙烯制成，使复合板端面结构具有较高的耐冲击性，抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀，且熔合温度低。
本实施例中，复合板本体1的端部由上层11向下层13被压薄形成压薄区域3，台阶部14的台阶面、和第二折边22的端面均为冲切形成的冲切面，折边2的设置方式，能够使得第二折边22的冲切面和台阶部14的冲切面对接或具有一定的间隙，两种设置方式均能够防止冲切面割伤使用者或其他部件。
第一折边21靠近芯材12的一侧与芯材12连接，第二折边22与台阶部14连接，一方面，有效提高了折边2与复合板本体1的连接强度，保证端面结构的稳定性；另一方面，防止复合板本体1的冲切面裸露在外，可以防止划伤其它部件或划手，也可以防止复合板本体1在使用过程中受外力影响逐渐分层以及复合板端面结构划手；最后，复合板本体1的端部被限制在下层13和第二折边22之间，可防止复合板本体1分层。
仅通过压薄区域3的翻折即可形成折边2，复合板端面结构制造简单、成型效率高。减少无纺布包边工艺，降低产品制作成本，提高品质和生产效率，同时也提高产品端部的美观度，用户使用体验良好。
优选的，复合板本体1的上表面与第二折边22的上表面位于同一水平面。冲切面不会暴露在外，保证复合板的外表的平整及美观性。第二折边22的长度(如图1所示的“l”方向)为—5-20mm。该长度的第二折边22可以保证与台阶部14的连接强度，避免第二折边22翘起，且该长度不会过长，不影响复合板的美观度，本实施例中第二折边22的长度优选为10mm。
台阶部14包括底壁141和侧壁142，第二折边22与底壁141和/或侧壁142连接。
第二折边22可以只与底壁141熔合连接，允许第二折边22远离第一折边21的一端与侧壁142有一定的间隙，这样可以允许压薄区域3的长度(如图1所示的“l”方向)以及压薄区域3的翻折有一定的误差，精度要求低、成品率高。
第二折边22也可均与底壁141和侧壁142熔合连接，其中，第二折边22的端面与侧壁142连接，第二折边22靠近下层13的一侧与底壁141连接，提高了折边2的连接强度，上层11与第二折边22之间没有缝隙，使复合板端面结构更加美观。
第一折边21与芯材12、第二折边22与台阶部14均为熔合连接。第一折边21靠近芯材12的一侧与芯材12熔合连接，有效提高了折边2的连接强度，保证端面结构的稳定性。在冲切的同时，模具可以为压薄区域3加热并使之表面熔化，将压薄区域3翻折形成折边2的同时，完成折边2与芯材12和台阶部14的熔合连接，无需增加额外的固定工序，使得复合板端面结构加工工序简单、生产效率高且外观美观。第二折边22与芯材12通过熔合连接，可以进一步降低复合板本体1分层的风险。
第一折边21与下层13的夹角为60-90°。由于第一折边21与芯材12通过熔合连接，该角度可以使第一折边21与芯材12充分接触，提高连接强度，防止折边2与芯材12分离，而导致产品失效，且不同夹角可以满足不同的客户要求及不同类型的复合板的要求，满足美观度的要求。
实施例二
如图3所示，本实施例提供了一种折边用成型模具4，用于生产实施例一中的复合板端面结构。
折边用成型模具4包括上模底板41、压料板42、上模热刃44、下模组件47和翻折机构。
压料板42与上模底板41间隔设置，且与上模底板41的距离能够调节，具体地，压料板42通过第一驱动机构43连接于上模底板41，第一驱动机构43能够改变上模底板41与压料板42的间距。
上模热刃44，用于模压台阶部14、冲切复合板本体1及压薄复合板本体1的端部，上模热刃44连接于上模底板41，且位于压料板42的一侧。上模热刃44包括依次远离压料板42设置的第一凹槽443、第二凹槽444和热刀442，第一凹槽443用于抵压复合板的端部并形成台阶部14，第二凹槽444用于压薄复合板本体1的端部并形成压薄区域3，热刀442用于冲断复合板。
下模组件47与压料板42相对且间隔设置，压料板42和下模组件47分别用于抵接复合板本体1的相对两侧。翻折机构连接于下模组件47，用于将复合板本体1的压薄区域3翻折形成折边2。
上模底板41和下模组件47分别固定于压机的上、下平台，复合板本体1放置于下模组件47上。压料板42、上模热刃44和上模底板41在压机的驱动下抵压于复合板本体1，上模热刃44和上模底板41在第一驱动机构43的驱动下继续靠近复合板本体1，上模热刃44的温度为150-280℃之间，以形成台阶部14、压薄区域3及切断压薄区域3的端部，随后远离复合板本体1，为翻折机构留出空间，将压薄区域3翻折形成折边2。上模热刃44具有一定的温度，以便形成台阶部14、压薄区域3及完成复合板本体1冲切、以及使压薄区域3的上侧融化并与芯材12和台阶部14熔合连接。
折边用成型模具4结构简单、生产成本低，且能够一次完成一定尺寸的复合板本体1的冲切、压薄、翻折及折边2的固定，有效提高了复合板端面结构的生产效率。
上模热刃44还可以包括上模热刃本体441，第一凹槽443、第二凹槽444和热刀442均设置在上模热刃本体441的下端，第一凹槽443、第二凹槽444和热刀442相邻并依次远离压料板42设置，第一凹槽443包括第一平面和第一纵面，第二凹槽444包括第二平面和第二纵面，第一平面和第二平面均与托料板471平行，第一纵面和第二纵面均与第一平面垂直，第一平面和第二平面的间距为侧壁142的高度，第一纵面与上模热刃44靠近压料板42的一侧的间距为侧壁142的长度(如图1所示的“l”方向)，第一纵面和第二纵面的间距为压薄区域3的长度(如图1所示的“l”方向)，热刀442的下端面与第二平面的间距为压薄区域3的厚度，通过改变以上各个间距，可以改变折边2和台阶部14的尺寸。
第一驱动机构43为间隔设置的多个气缸或油缸；当压料板42压紧复合板本体1时，第一驱动机构43的气缸或油缸的活塞杆收缩，当翻折机构需要翻折时，活塞杆伸长。
下模组件47包括下模底板472、托料板471和多个间隔设置的支撑板473，下模底板472和托料板471分别连接于支撑板473的两端，复合板本体1设置于托料板471。
翻折机构包括均连接于下模组件47的竖直推料机构45和水平推料机构46，竖直推料机构45和水平推料机构46分别用于将压薄区域3翻折形成第一折边21和第二折边22。
竖直推料机构45和水平推料机构46均包括设置于下模组件47的第二驱动机构451和连接于第二驱动机构451的翻折板452。
当需要第二折边22与下层13的夹角小于90°时，可以将竖直推料机构45的翻折板452靠近压料板42的一侧由下向上逐渐靠近压料板42倾斜设置。
第二驱动机构451为气缸或油缸。竖直推料机构45的第二驱动机构451的气缸或油缸的活塞杆伸出，驱动翻折板452向上运动，压薄区域3翻折形成第一折边21，水平推料机构46的第二驱动机构451的活塞杆伸出，向复合板本体1所在侧推动压薄区域3形成第二折边22。
本实施例中的折边用成型模具4的工作过程如下：
1、如图3所示，将复合板本体1放置于托料板471上，启动压机，上模底板41、压料板42和上模热刃44向下运动；
2、如图4所示，第一驱动机构43的活塞杆收缩驱动上模底板41向下运动，上模热刃44将复合板本体1的一端压制出台阶部14、压薄区域3、冲断及将底壁141、侧壁142、压薄区域3的上侧熔化；
3、如图5所示，第一驱动机构43的活塞杆伸出驱动上模底板41向上运动，第一驱动机构43恢复到步骤1中的状态，上模热刃44也随上模底板41向上运动，为翻折机构预留出空间；竖直推料机构45的第二驱动机构451推动翻折板452向上运动实现压薄区域3翻折形成第一折边21及第一折边21与芯材12的熔合连接；
4、如图6所示，水平推料机构46的第二驱动机构451推动翻折板452向靠近复合板本体1的方向运动实现压薄区域3的翻折，并形成第二折边22及第二折边22与台阶部14的熔合连接；
5、如图7所示，压机上平台上移，压料板42远离复合板本体1运动，第二驱动机构451恢复到步骤1中的状态。
显然，本发明的上述实施例仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。