一种撕膜装置的制作方法

本发明涉及柔性线路板生产设备领域，更具体地说是一种撕膜装置。

背景技术：

传统的fpc柔性线路板在生产过程中，片状片材膜(cvl)、基材覆铜箔的撕膜依靠人工手动撕膜，需耗大量人力，自动化程度及生产效率低下，员工容易疲劳作业，成品质量得不到保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种撕膜装置。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种撕膜装置，包括起膜机构，及设于起膜机构一侧的撕膜机构；所述起膜机构用于吸附片材膜并从片材膜一侧角进行分层剥离；所述撕膜机构用于夹住片材膜分离部分并移走。

其进一步技术方案为：所述起膜机构包括吸引板，及近于吸引板一侧角设置的起膜组件；所述吸引板均布有若干个用于吸附片材膜的吸引孔，且吸引孔与设于的气源装置连接；所述起膜组件运动，以使片材膜分离。

其进一步技术方案为：所述起膜组件包括固定于吸引板上侧的起膜动力件，设置于起膜动力件动力输出端的起膜滚轮；所述起膜动力件驱动起膜滚轮运动，以使吸附于吸引板的片材膜分离。

其进一步技术方案为：所述吸引板位于吸引孔的一侧设有撕膜钢片，且撕膜钢片设有与吸引板的吸引孔相对应的第一通孔；所述撕膜钢片远于吸引板的一侧设有缓冲片；所述缓冲片设有与第一通孔相对应的第二通孔。

其进一步技术方案为：所述吸引板设置吸引孔的另一侧设有密封板，且密封板与吸引板之间设有气腔；所述气腔与吸引孔联通；所述密封板与设有的上板固定联接，且所述起膜组件设置于上板。

其进一步技术方案为：所述起膜机构还包括提升动力件，及设于提升动力件动力输出端的旋转动力件；所述上板设置于旋转动力件的动力输出端；所述上板与设有的中空轴固定联接，且中空轴与气腔联通；所述中空轴通过设有的旋转接头与气源装置联通。

其进一步技术方案为：所述撕膜机构包括移动动力件，设于移动动力件动力输出端的转动动力件，及设于转动动力件动力输出端的夹持动力件；所述夹持动力件的动力输出端设有二个相向或相背运动的夹钳，且夹钳靠近于起膜机构。

其进一步技术方案为：所述移动动力件包括设置板，固定于设置板的移动轨道，固定于设置板的移动电机，及与移动轨道滑动联接的移动座；所述移动电机通过设有同步带与移动座传动联接；所述转动动力件包括转动电机，及与转动电机传动联接的转动轴；所述转动电机固定于移动座，所述转动轴旋转联接于移动座；所述夹持动力件为夹持气缸，及所述的夹钳；所述夹持气缸固定于转动轴；所述夹钳设置于夹持气缸的动力输出端。

其进一步技术方案为：还包括设置于起膜机构下方的交替平台装置；所述交替平台装置包括安装板，与安装板滑动联接的第一平台、第二平台；所述第一平台设有供第二平台穿过的通腔，以使第一平台与第二平台于同一直线上交替运动。

其进一步技术方案为：所述起膜机构的一侧设有静电消除机构。

本发明与现有技术相比的有益效果是：本发明通过交替平台装置输送片材膜，起膜机构对片材膜进行分离后，撕膜机构对片材膜分离的部分移走，片材膜余下部分再通过交替平台装置移送至下料端。本发明整个撕膜过程自动化完成，自动化程度高，生产效率高，并且分离过程出错率低，质量得到保证。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明技术手段，可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征及优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，详细说明如下。

附图说明

图1为本发明的一种撕膜装置的立体结构图；

图2为本发明的一种撕膜装置的起膜机构立体结构图；

图3为本发明的一种撕膜装置的起膜机构爆炸图；

图4为本发明的一种撕膜装置的吸引板结构图；

图5为本发明的一种撕膜装置的撕膜机构立体结构图及局部放大图；

图6为本发明的一种撕膜装置的交替平台装置立体结构图及局部放大图；

图7为本发明的一种撕膜装置的第一吸附板结构图；

图8为本发明的一种撕膜装置的第二吸附板结构图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行结合和组合。

图纸1至8为本发明的图纸。

本实施提供了一种撕膜装置，请参阅图1，包括起膜机构10，及设于起膜机构10一侧的撕膜机构20。起膜机构10用于吸附片材膜并从片材膜一侧角进行分层剥离。撕膜机构20用于夹住片材膜分离部分并移走。

本实施例中的片材膜为两层结构，包括覆盖膜，与覆盖膜粘贴在一起的离型纸。其中，起膜机构10吸住片材膜后，在片材膜的一个角的位置将覆盖膜与离型纸分离，然后撕膜机构20将离型纸夹住，然后移送至设定的位置。当然，片材膜也可以为多层结构。

请参阅图2、3、4，起膜机构10包括吸引板11，及近于吸引板11的一侧角设置的起膜组件12。吸引板11均布有若干个用于吸附片材膜的吸引孔111，且吸引孔111与设于的气源装置(在图中未作标注)连接。起膜组件12运动，以使片材膜分离。起膜组件12位于吸引板11的边角位置，使得起膜组件12对片材膜的边角进行分离，以方便撕膜机构20夹住离型纸。在本实施例中，片材膜为方形结构，而吸引板11也多为方形结构，起膜组件12位于吸引板11的45°角的位置。

其中，请参阅图2、3，起膜组件12包括固定于吸引板11上侧的起膜动力件121，设置于起膜动力件121动力输出端的起膜滚轮122。起膜动力件121驱动起膜滚轮122运动，以使吸附于吸引板11的片材膜分离。起膜动力件121运动的方向与片材膜被吸引板11吸住后所处的平面平行。起膜滚轮122在片材膜所处的平面运动，以使覆盖膜与离型纸能相互分离。优选的，起膜动力件121为气缸，起膜滚轮122通过设有的固定块123设置在气缸的动力输出端。

优选的，起膜滚轮122外侧贴附有更加容易分离覆盖膜与离型纸的软胶层124。更加优选的，软胶层124为3m双面胶。带有3m双面胶的起膜滚轮122与覆盖膜摩擦力将离型纸分离。

请参阅图3，吸引板11位于吸引孔111一侧设有撕膜钢片13，且撕膜钢片13设有与吸引板11的吸引孔111相对应的第一通孔131。撕膜钢片13作为片材膜的治具，与片材膜的大小相适应。根据撕膜钢片13上的第一通孔131所占据的面积，来适应不同大小的片材膜。撕膜钢片13上超过片材膜大小的部分，不设置第一通孔131，避免漏气。撕膜钢片13可拆卸式联接在吸引板11的下侧。

优选的，撕膜钢片13的下侧设有缓冲片132。缓冲片132设有与第一通孔131相对应的第二通孔133。其中，缓冲片132可以为塑料、海绵等。缓冲片132在吸附片材膜的过程中，不仅具有缓冲的作用，还可以作为缓冲压平片材膜起皱的作用。本实施例中，缓冲片132为ev材料。

请参阅图3，吸引板11设置吸引孔111的另一侧设有密封板14，即密封板14设置在吸引板11的下侧，且密封板14与吸引板11之间设有气腔141。气腔141与吸引孔111联通。优选的，密封板14或吸引板11设置有凹槽，在密封板14和吸引板11装配后，形成了气腔141。气腔141通过设有的中空轴15，及设置在中空轴15上的旋转接头151与气源装置联通。

密封板14与设有的上板16固定联接，且所述起膜组件12设置于上板16的一边角。上板16与密封板14之间设有弹性件161，以使吸附片材膜时具有缓冲作用。起膜动力件121固定在上板16的一边角上，起膜滚轮122朝向缓冲片132一侧设置，使得起膜滚轮122能对被吸附后的片材膜进行分离。

请参阅图3，为了更好的将被吸附后的片材膜移动至撕膜机构20的工位，起膜机构10还包括提升动力件17，及设于提升动力件17动力输出端的旋转动力件18。上板16设置于旋转动力件18的动力输出端。上板16与设有的中空轴15固定联接，并且中空轴15上端旋转接头151，以使气腔141与气源装置联通。中空轴15通过密封板14与气腔141联通。

提升动力件17设置于设有的固定板101，且固定板101用于固定在其它设备上。提升动力件17包括提升电机171，设于提升电机171动力输出端的丝杆件172。丝杆件172的丝杆螺母与设有的滑块板173。滑块板173通过滑轨、滑块与固定板101滑动联接，且旋转动力件18固定于滑块板173。上板16固定在旋转动力件18的动力输出端，以使旋转动力件18驱动上板16旋转运动。本实施例中，旋转动力件18包括电机与中空减速机181。由于中空减速机181中间为通孔结构，所以方便中空轴15穿过。

吸引板11通过密封板14与上板16固定联接，以使得吸引板11在提升动力件17的作用下上下运动，同时能在旋转动力件18的作用下旋转运动，以获得多个自由度。在分离片材膜的过程中，吸引板11升降运动能对片材膜提升到一定的高度，而旋转动力件18能对片材膜水平旋转一定的角度，以使片材膜能与撕膜机构20的位置配合，方便将离型纸分离。

请参阅图5，撕膜机构20包括移动动力件21，设于移动动力件21动力输出端的转动动力件22，及设于转动动力件22动力输出端的夹持动力件23。夹持动力件23的动力输出端设有二个相向或相背运动的夹钳231，且夹钳231靠近于起膜机构10。

本实施例中，撕膜机构20位于起膜机构10的一侧，起膜机构10对片材膜吸附后，然后提升一定的高度，然后转动一定的角度后，片材膜被分离的边角与撕膜机构20相互靠近。

请参阅图5，移动动力件21包括设置板211，固定于设置板211的移动轨道212，固定于设置板211的移动电机213，及与移动轨道212滑动联接的移动座214。移动电机213通过设有移动同步带215与移动座214传动联接。移动电机213上设置有移动主带轮217，并且设置板211上设有移动副带轮216，移动同步带215在移动主带轮217与移动副带轮216之间传动联接。移动座214与移动同步带215固定联接，以使移动座214在滑轨上来回运动。

转动动力件22包括转动电机221，及与转动电机221传动联接的转动轴222。转动电机221固定于移动座214，所述转动轴222旋转联接于移动座214。夹持动力件23包括夹持气缸232，及所述的夹钳231。夹持气缸232固定于转动轴222。夹钳231设置于夹持气缸232的动力输出端。

设置板上还设有拖链结构24，以方便将气管、导线等固定。

起膜机构10将片材膜分离后，并移送至设定的位置，然后夹钳231将分离部分(本实施例中为离型纸)夹住，转动动力件22驱动夹钳231转动一定的角度，最后移动动力件21将分离部分带走，完成撕膜工序。

优选的，转动轴222设置有转动感应器223，以使控制转动电机221转动方向和时间，进而控制转动轴222的转动角度。

其中，请参阅图1、6，还包括设置于起膜机构10下方的交替平台装置30。交替平台装置30包括安装板31，与安装板31滑动联接的第一平台32、第二平台33。第一平台32设有供第二平台33穿过的通腔321，以使第一平台32与第二平台33于同一直线上交替运动。交替平台装置30的第一平台32、第二平台33可以发挥上下料作用，也可以作为进行撕膜工序的准备作用，还可以作为输送的作用。

请参阅图6，第一平台32包括第一吸附板322，第一支撑板323，固定联接于第一支撑板323下侧的二个第一滑动板324。第一滑动板324与安装板31滑动联接。其中，二个第一滑动板324、第一支撑板323形成所述的通腔321。第一平台32、第二平台33在同一直线上运动，并且第一平台32比第二平台33要大，所以第一平台32中设置有通腔321，使得第二平台33能从通腔321中穿过。二个第一滑动板324平行设置，且上端与第一支撑板323固定联接，下端与安装板31滑动联接，以形成通腔321。第一平台32和第二平台33的各自运动相互不影响。

请参阅图6、7，第一平台32设有用于吸附物料的第一吸附板322。第一吸附板322上端设有若干个第一吸附孔3221，且第一吸附孔3221与设有的气源装置(图中未做标注)联通。第一吸附孔3221可以通入负压或正压，通入负压时能将片材膜进行吸附固定，通入正压时，能对片材膜进行卸料。

请参阅图6、7，第一吸附孔3221呈阵列式分布于第一吸附板322。第一吸附板322下端设有的若干个与第一吸附孔3221联通的第一气槽3222。第一气槽3222通过第一吸附板322侧边的第一进气孔3223与气源装置联通。第一进气孔3223与设有的第一控制阀325连接，进而与气源装置连接。

第一吸附板322下侧设有第一支撑板323。第一支撑板323与第一吸附板322的下侧密封，使得第一气槽3222进行密封。第一气槽3222为若干个，不同的第一气槽3222控制第一吸附板322不同区域的第一吸附孔3221，继而第一气槽3222控制第一吸附板322不同面积大小的区域，实现对不同大小的片材膜进行吸附。

第一吸附板322通过自身的与气源装置连接的第一吸附孔3221对片材膜进行吸附固定，在运输的过程中，气源装置产生负压使得第一吸附孔3221通过负压对片材膜进行固定，到达位置后需要对片材膜进行卸料时，第一吸附孔3221通入正压或者将负压卸掉，使得起膜机构10能顺畅的将片材膜进行吸附。撕膜完成后，起膜机构10下降并通入正压或卸掉负压，第一吸附板322通入负压，以使第一吸附板322对分离后的片材膜(覆盖膜，离型纸已经分离)进行吸附；第一平台32设运动带走覆盖膜，完成一个片材膜的分离工作。

请参阅图6、8，第二平台33包括第二吸附板331，第二支撑板332，固定于第二支撑板332下方的第二滑动板333。第二滑动板333与安装板31滑动联接。第二滑动板333上端与第二支撑板332固定联接，下端与安装板31滑动联接。

请参阅图6、8，第二吸附板331设置在第二平台33上端。第二吸附板331上端设有若干个第二吸附孔3311，且第二吸附孔3311与设有的气源装置联通。第二吸附孔3311可以通入负压或正压，通入负压时能将片材膜进行吸附固定，通入正压时，能对片材膜进行卸料。

第二吸附孔3311呈阵列式分布于第二吸附板331。第二吸附板331下端设有的若干个与第二吸附孔3311联通的第二气槽3312。第二气槽3312通过设有的压片334与气源装置联通。不同的第二气槽3312与第二吸附板331上不同区域的第二吸附孔3311联接，以使第二气槽3312控制第二吸附板331不同面积大小的区域，实现对不同大小的片材膜进行吸附。

第二吸附板331下方设有第二支撑板332。第二吸附板331与第二支撑板332固定联接。压片334设置于第二吸附板331与第二支撑板332之间，第二气槽3312能进行密封。

优选的，压片334设有与第二气槽3312联通的第二进气孔3341，所述第二滑动板333设有与压片334的第二进气孔3341联通的第二控制阀335。

第一平台32与设有的第一动力组件34传动联接。第二平台33与设有的第二动力组件35传动联接。第一动力组件34、第二动力组件35均为固定于安装板31的电机，固定于电机动力输出端的主动带轮，旋转联接于安装板31的从动带轮，及传动联接于从动带轮与主动带轮之间的同步带。第一平台32、第二平台33均与同步带固定联接，以使第一平台32、第二平台33随着同步带运动。

第一滑动板324、第二滑动板333下端设有滑块。安装板31上端设有二组与第一滑动板324、第二滑动板333的滑块滑动联接的滑轨，且二组滑轨相互平行。在滑轨的两端均设有止动块，防止第一平台32、第二平台33滑出。

第一平台32、第二平台33的运动的两个极限端均设有的传感器，以控制电机的转动。

在实施例中，第一吸附板322的第一气槽3222、第二吸附板331的第二气槽3312均为八个并且相互独立。第一气槽3222通过设有的第一控制阀325进行控制第一气槽3222的气压状况，第二气槽3312通过设有的第二控制阀335控制第二气槽3312的气压状况。根据片材膜的面积大小，控制其中的一个或几个第一控制阀325或第二控制阀335的通断来控制第一气槽3222或第二气槽3312气压状况。需要不同的吸附面积，第一控制阀325或第二控制阀335也进行组合式的对第一气槽3222或第二气槽3312控制。有多少个第一气槽3222相应的有多少个第一控制阀325，实现单独控制气路。

第一平台32的第一控制阀325固定联接于第一滑动板324。第二平台33的第二控制阀335固定联接于第二滑动板333。第一控制阀325或第二控制阀335上的气管通过拖链固定。

优选的，为了第一平台32、第二平台33能更好的吸附片材膜，气源装置为鼓风机。

请参阅图1、3，因为片材膜在生产过程中，由于摩擦等原因，经常会携带有静电，起膜机构10的一侧设有静电消除机构40。起膜机构10的提升动力件17对片材膜提升到一定的位置后，旋转动力件18对片材膜进行转动一定的角度，在转动后，片材膜靠近静电消除机构40，以使得片材膜能消除静电。

其中，请参阅图1，还包括基板100。交替平台装置30固定设置在基板100上端，起膜机构10设置在交替平台装置30上方；撕膜机构20设置在交替平台装置30端部，且撕膜机构20位于起膜机构10下方。

在装置的工作过程：上料端将片材膜放置在交替平台装置30的第一平台32或第二平台33；第一平台32或第二平台33将片材膜运送至起膜机构10的下方，吸引板11在提升动力件17的作用下下降至第一平台32或第二平台33以将片材膜吸附，起膜组件12在片材膜一侧角对片材膜进行分离；提升动力件17上升，旋转动力件18驱动吸引板11转动一定的角度，消除静电后，撕膜机构20的夹钳231夹住片材膜分离的部分(离型纸)，转动动力件22驱动夹持动力件23转动一定的角度后，然后移动动力件21带动夹钳231至设定区域，将分离部分(离型纸)卸料；留在吸引板11的片材膜余下部分(覆盖膜)，旋转动力件18沿原路返回至原来角度，提升动力件17下降至第一平台32或第二平台33；第一平台32或第二平台33将片材膜余下部分(覆盖膜)吸附，并运送至上料端等待卸料。在此过程中，第一平台32或第二平台33交替工作，提高工作效率。

与现有技术相比，本发明通过交替平台装置30输送片材膜，膜机构10对片材膜进行分离后，起撕膜机构20对片材膜分离的部分进行移走，片材膜余下部分再通过交替平台装置30移送至下料端。本发明整个撕膜过程自动化完成，自动化程度高，生产效率高，并且分离过程出错率低，质量得到保证。

上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。