纤维强化树脂结构体及其制造方法与流程

本发明涉及一种具有通孔的纤维强化树脂结构体。本发明还涉及一种制造具有通孔的纤维强化树脂结构体的方法。

背景技术：

在机械的构造物中，尤其在机动二轮车、汽车等车辆中，有时使用由纤维强化树脂构成的纤维强化树脂结构体。纤维强化树脂轻量且高强度，因此，使用该纤维强化树脂的纤维强化树脂结构体在需要轻量化和提高强度的部分中被采用。

当欲在这样的纤维强化树脂结构体设置通孔时，实施成形工序和开孔工序，在成形工序中，通过成形来制作由纤维强化树脂形成的成形体，在开孔工序中，使用钻头等开孔工具对这样的成形体实施开孔加工。但是，由于纤维强化树脂的硬度较高，因此，这样的成形体的开孔加工花费较多的时间，并且，开孔工具也容易磨耗。这样的开孔加工的效率较差，即，具有通孔的纤维强化树脂结构体的制造效率较差。

因此，提出了一种用于解决这样的问题的纤维强化树脂结构体的制造技术。作为这样的制造技术的一个例子，举出了如下的技术，即，在成形工序中，将成形的结构体(成形体)的开孔预定部位在与该开孔预定部位相对应地设于上模和下模中的一者的凸部和与开孔预定部位相对应地设于上模和下模中的另一者的凹部之间冲压，由此，使连续纤维从开孔预定部位向开孔预定部位的周围移动，然后，在开孔工序中，对这样的开孔预定部位实施开孔加工。(例如参照专利文献1)

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2017-132085号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

但是，在像上述那样的纤维强化树脂结构体的制造技术的一个例子中，在成形体的开孔预定部位依然存在连续纤维。因此，开孔加工的硬度依然较高，成形体的开孔加工依然花费较多的时间，并且，开孔工具也依然容易磨耗。其结果是，开孔加工的效率依然较差，即，具有通孔的纤维强化树脂结构体的制造效率依然较差。于是，开孔加工依然是导致加工费增加的主要原因。

在像上述那样的纤维强化树脂结构体的制造技术的一个例子中，需满足如下条件等：在成形体形成凸部和凹部以使连续纤维能够移动，设定开孔预定部位的位置、大小、范围、厚度等以使连续纤维能够移动，纤维强化树脂结构体的制造条件极其受限。因此，具有通孔的纤维强化树脂结构体的制造效率较差。

在上述那样的纤维强化树脂结构体的制造技术的一个例子的成形工序中，在开孔预定部位的周围，在连续纤维的密度较高的部分和较低的部分之间，密度的高低差较大，因此，在进行开孔加工之后的通孔的周缘部分容易发生应力集中。因此，纤维强化树脂结构体的强度有可能下降。

在上述那样的纤维强化树脂结构体的制造技术的一个例子中，在很多情况下，纤维强化树脂结构体以金属制的紧固构件插入通孔的状态使用。例如，在纤维强化树脂结构体所含的纤维为碳纤维的情况下，与含有碳纤维的纤维强化树脂结构体的通孔的周缘部相接触的金属制的紧固构件容易发生电化学腐蚀。因此，构成为在纤维强化树脂结构体的通孔中插入金属制的紧固构件的纤维强化树脂结构体的强度有可能下降。

鉴于这样的实际情况，在纤维强化树脂结构体及其制造方法中，期望提高具有通孔的纤维强化树脂结构体的制造效率，高效地抑制纤维强化树脂结构体的强度下降。

用于解决问题的方案

为了解决上述课题，一技术方案的纤维强化树脂结构体为具有通孔的纤维强化树脂结构体，其具有：内侧树脂部分，其形成所述通孔的周缘部；以及外侧树脂部分，其配置为与所述内侧树脂部分的外周缘相邻，所述内侧树脂部分由基质树脂构成，所述外侧树脂部分包括多个基材片，该多个基材片由具有纤维和所述基质树脂的纤维强化树脂构成，所述多个基材片在纤维强化树脂结构体的厚度方向上层叠，所述内侧树脂部分和外侧树脂部分通过所述基质树脂相结合且形成为一体。

为了解决上述课题，一技术方案的纤维强化树脂结构体的制造方法为制造具有通孔的纤维强化树脂结构体的方法，其包括如下工序：层叠工序，在该工序中，层叠多个基材片，使贯通多个所述基材片的虚拟通孔在所述纤维强化树脂结构体的厚度方向上连续，其中，该多个基材片由具有纤维和基质树脂的纤维强化树脂构成；成形工序，在该工序中，覆盖在所述层叠工序层叠的多个所述基材片的所述虚拟通孔的周缘且形成由所述基质树脂构成的内侧树脂部分，同时多个所述基材片被成形；以及孔形成工序，在该工序中，形成贯通所述内侧树脂部分的所述通孔。

发明的效果

在一技术方案的纤维强化树脂结构体及其制造方法中，能够提高具有通孔的纤维强化树脂结构体的制造效率，能够高效地抑制纤维强化树脂结构体的强度下降。

附图说明

图1是将一实施方式的纤维强化树脂结构体概略地示出的立体图。

图2是将一实施方式的纤维强化树脂结构体以在其通孔中贯穿螺栓的状态概略地示出的立体图。

图3是图2的a-a剖视图。

图4是概略地示出将一实施方式的纤维强化树脂结构体在如下的状态下沿着相当于图2的a-a线的线剖切所得的截面的图，该状态为，在该纤维强化树脂结构体的通孔中贯穿螺栓，使螺母与螺栓螺纹连接，且在螺母和纤维强化树脂结构体之间夹着其他构件的状态。

图5是在一实施方式的纤维强化树脂结构体的制造方法的层叠工序中将多个基材片以层叠之前的状态概略地示出的立体图。

图6是概略地示出将在一实施方式的纤维强化树脂结构体的制造方法的层叠工序中层叠的多个基材片沿着相当于图2的a-a线的线剖切所得的截面的图。

图7是概略地示出将在一实施方式的纤维强化树脂结构体的制造方法的成形工序中成形的成形体沿着相当于图2的a-a线的线剖切所得的截面的图。

图8是概略地示出将在一实施方式的纤维强化树脂结构体的制造方法的孔形成工序中形成有通孔的纤维强化树脂结构体沿着相当于图2的a-a线的线剖切所得的截面的图。

附图标记说明

1、纤维强化树脂结构体(结构体)；1a、通孔；1b、周缘部；2、内侧树脂部分；2a、外周缘；21、一端部(端部)；21a、外周缘；22、另一端部(端部)；22a、外周缘；23、中间部；23a、外周缘；3、外侧树脂部分；3c、虚拟通孔；31～35、第1基材片～第5基材片；31a～35a、内周缘(周缘)；31c～35c、虚拟通孔；4、金属元件；c1、厚度方向接触区域(接触区域)。

具体实施方式

以下说明一实施方式的纤维强化树脂结构体及其制造方法。在本实施方式中，纤维强化树脂结构体(以下根据需要简称为“结构体”)构成为具有通孔。本实施方式的结构体所使用的纤维强化树脂材料包含基质树脂和纤维。

作为基质树脂，能够使用热塑性树脂或热固化性树脂。作为热塑性树脂，能够使用例如聚酰胺、聚丙烯等。作为热固化性树脂，能够使用例如环氧树脂、酚醛树脂等。

关于纤维，在纤维强化树脂材料中，使用连续纤维强化树脂和不连续纤维强化树脂中的至少一者。这样的纤维能够设为碳纤维、玻璃纤维、聚酰胺纤维、聚乙烯纤维等。在纤维强化树脂材料为不连续纤维强化树脂材料的情况下，根据加强效果的观点，1条纤维的长度为10mm以上即可。但是，这样的1条纤维的长度并不限定于此。

“纤维强化树脂结构体的概略”

首先，参照图1～图4，说明本实施方式的纤维强化树脂结构体1的概略。如图1所示，像上述那样，结构体1具有通孔1a。如图1～图4所示，这样的结构体1具有内侧树脂部分2，该内侧树脂部分2形成通孔1a的周缘部1b。结构体1还具有外侧树脂部分3，该外侧树脂部分3配置为与内侧树脂部分2的外周缘2a相邻。

内侧树脂部分2由基质树脂构成。外侧树脂部分3包括多个基材片31、32、33、34、35，该多个基材片31、32、33、34、35由含有纤维和所述基质树脂的纤维强化树脂构成。此外，在图1～图4中，作为一个例子，示出了外侧树脂部分3包括5个基材片31～35即第1基材片31、第2基材片32、第3基材片33、第4基材片34以及第5基材片35的情况。但是，外侧树脂部分能够包括2个、3个、4个或6个以上的基材片。即，外侧树脂部分能够包括第1基材片～第n基材片。此外，n为2以上的整数。

多个基材片31～35在结构体1的厚度方向(由箭头t表示)上层叠。这样的内侧树脂部分2和外侧树脂部分3通过基质树脂相结合且形成为一体。

并且，纤维强化树脂结构体1的概略如下所述即可。如图2～图4所示，内侧树脂部分2具有在结构体1的厚度方向上与向通孔1a插入的金属元件4相接触的厚度方向接触区域(接触区域)c1。此外，金属元件4的详细内容见后述。内侧树脂部分2具有分别位于结构体1的厚度方向的两端的两端部21、22，即一端部21和另一端部22。内侧树脂部分2还具有在结构体1的厚度方向上位于两端部21、22之间的中间部23。

两端部21、22中的至少一者的外周缘21a、22a形成为比内侧树脂部分2的中间部23的外周缘23a大。此外，在图4中，作为一个例子，示出了内侧树脂部分2的两端部21、22的外周缘21a、22a均形成为比内侧树脂部分2的中间部23的外周缘23a大的情况。但是，也能够使内侧树脂部分的两端部中的仅一者的外周缘形成为比内侧树脂部分的中间部的外周缘大。

“纤维强化树脂结构体的详细内容”

并且，纤维强化树脂结构体1的详细内容如下所述即可。参照图1～图4，结构体1的通孔1a的横截面呈大致圆形形状。内侧树脂部分2的一端部21、另一端部22以及中间部23分别形成为大致圆板形状。内侧树脂部分2的一端部21、另一端部22以及中间部23分别以内侧树脂部分2的中心轴线2b为大致中心地形成为大致圆板形状即可。通孔1a的中心轴线1c和内侧树脂部分2的中心轴线2b大致重合即可。通孔1a使其中心轴线1c和内侧树脂部分2的中心轴线2b大致重合地贯通内侧树脂部分2即可。

外侧树脂部分3的多个基材片31～35包括分别位于结构体1的厚度方向的一端和另一端的一端侧的基材片31和另一端侧的基材片35以及位于该一端侧的基材片31和另一端侧的基材片35之间的中间的基材片32～34。但是，在外侧树脂部分包括2个基材片的情况下，2个基材片仅由一端侧的基材片和另一端侧的基材片构成。

换言之，像上述那样，在外侧树脂部分使用第1基材片～第n基材片构成的情况下(n为2以上的整数)，第1基材片～第n基材片以该顺序依次从结构体1的厚度方向的一侧朝向另一侧层叠。并且，在n为3以上的整数的情况下，第1基材片被定义为一端侧的基材片，第2基材片或第2基材片～第(n-1)基材片被定义为中间的基材片，第n基材片被定义为另一端侧的基材片。

此外，在图1～图4中，外侧树脂部分3的第1基材片31～第5基材片35以该顺序依次从结构体1的厚度方向的一侧朝向另一侧层叠。在该情况下，第1基材片31被定义为一端侧的基材片31，第2基材片32～第4基材片34被定义为中间的基材片32～34，第5基材片35被定义为另一端侧的基材片35。但是，外侧树脂部分的基材片并不限定于图示的基材片。

如图3和图4所示，外侧树脂部分3由这样的多个基材片31～35构成即可。外侧树脂部分3具有与内侧树脂部分2的外周缘2a相邻的内周缘3a。并且，一端侧的基材片31具有与内侧树脂部分2的一端部21的外周缘21a相邻的内周缘31a。中间的基材片32、33、34分别具有与内侧树脂部分2的中间部23的外周缘23a相邻的内周缘32a、33a、34a。另一端侧的基材片35具有与内侧树脂部分2的另一端部22的外周缘22a相邻的内周缘35a。

外侧树脂部分3的内周缘3a形成为与内侧树脂部分2的外周缘2a相对应。一端侧的基材片31的内周缘31a形成为与内侧树脂部分2的一端部21的外周缘21a相对应。中间的基材片32～35的内周缘32a～35a形成为与内侧树脂部分2的中间部23的外周缘23a相对应。另一端侧的基材片35的内周缘35a形成为与内侧树脂部分2的另一端部22的外周缘22a相对应。

一端侧的基材片31的内周缘31a、中间的基材片32～34的内周缘32a～34a以及另一端侧的基材片35的内周缘35a分别形成为大致圆筒形状。一端侧的基材片31的内周缘31a和另一端侧的基材片35的内周缘35a形成为比中间的基材片32～34的内周缘32a～34a大。此外，在外侧树脂部分3具有多个中间的基材片32～34的情况下，能够使它们的内周缘32a～34a形成为大致相等的大小。

但是，也能够使一端侧的基材片和另一端侧的基材片中的仅一者的内周缘形成为比中间的基材片的内周缘大。在该情况下，能够使一端侧的基材片和另一端侧的基材片中的另一者的内周缘形成为与中间的基材片的内周缘大致相等。并且，在外侧树脂部分具有多个中间的基材片的情况下，也能够使至少1个中间的基材片的内周缘形成为与除此之外的其他中间的基材片的内周缘相异的大小。

外侧树脂部分3的内周缘3a的中心轴线3b与内侧树脂部分2的中心轴线2b大致重合。在外侧树脂部分3中，一端侧的基材片、中间的基材片以及另一端侧的基材片31、32、33、34、35的内周缘31a、32a、33a、34a、35a的中心轴线31b、32b、33b、34b、35b彼此大致重合，形成内周缘3a的中心轴线3b即可。并且，一端侧的基材片、中间的基材片以及另一端侧的基材片31～35的内周缘31a～35a分别以外侧树脂部分3的内周缘3a的中心轴线3b为大致中心地形成为大致圆筒形状即可。

这样的外侧树脂部分3的内周缘3a相当于后述的外侧树脂部分3的虚拟通孔3c的周缘3a。并且，多个基材片31、32、33、34、35的内周缘31a、32a、33a、34a、35a分别相当于后述的该虚拟通孔31c、32c、33c、34c、35c的周缘31a、32a、33a、34a、35a。

如图2～图4所示，上述金属元件4具有向结构体1的通孔1a插入的第1构件41。第1构件41为螺栓41。这样的螺栓41具有向通孔1a插入的外螺纹部41a。螺栓41还具有位于外螺纹部41a的长度方向的基端侧的头部41b。头部41b的外周比外螺纹部41a的外周大。但是，这样的一侧构件也可以是除了螺栓之外的构件。例如，金属元件也能够设为螺钉、铆钉等。

这样的螺栓41的头部41b在结构体1的厚度方向上与内侧树脂部分2的一端部21相接触。因此，内侧树脂部分2的厚度方向接触区域c1包括内侧树脂部分2的一端部21。

如图4所示，金属元件4还具有第2构件42，该第2构件42构成为能够与第1构件41紧固。第2构件42能够设为螺母42，该螺母42构成为能够与螺栓41的外螺纹部41a螺纹结合。但是，第2构件并不限定于螺母。

并且，金属元件4还能够具有第3构件43，该第3构件43与内侧树脂部分2一起被夹在第1构件41和第2构件42之间。第3构件43配置为，在结构体1的厚度方向上与内侧树脂部分2的另一端部22相接触。这样的第3构件43为金属板43。金属板43具有插入孔43a以能够供螺栓41的外螺纹部41a插入贯通。金属板43还具有安装部43b，该安装部43b形成于插入孔43a的周围区域，在结构体1的厚度方向上仅与内侧树脂部分2的另一端部22相接触。因此，内侧树脂部分2的厚度方向接触区域c1除了包括上述内侧树脂部分2的一端部21之外，还能够包括内侧树脂部分2的另一端部22。

但是，第3构件也能够设为除了金属板之外的构件。例如，另一侧构件也能够设为金属垫圈、金属片、金属膜、金属块等。另外，第3构件也能够替代第1构件配置为在结构体的厚度方向上与内侧树脂部分的一端部相接触。在该情况下，金属元件也可以具有配置为在结构体的厚度方向上与内侧树脂部分的另一端部相接触的第4构件，或者第2构件也可以配置为在结构体的厚度方向上与内侧树脂部分的另一端部相接触。

并且，上述螺栓41的外螺纹部41a能够在与结构体1的厚度方向大致正交的平面方向上与结构体1的通孔1a的周缘部1b相接触。即，上述螺栓41的外螺纹部41a能够在平面方向上与形成通孔1a的周缘部1b的内侧树脂部分2相接触，具体来说，能够与内侧树脂部分2的一端部21、另一端部22以及中间部23相接触。因此，内侧树脂部分2能够包括在平面方向上与金属元件4、例如与螺栓41的外螺纹部41a相接触的平面方向接触区域c2。

“纤维强化树脂结构体的制造方法的概略”

接着，说明本实施方式的纤维强化树脂结构体1的制造方法的概略。这样的制造方法如图1～图4所示，涉及一种制造具有通孔1a的纤维强化树脂结构体1的方法。

如图5所示，结构体1的制造方法包括准备工序，在该准备工序中，分别对上述多个基材片31～35实施坯料加工，在实施该坯料加工时，在多个基材片31～35分别形成虚拟通孔31c～35c。如图6所示，结构体1的制造方法包括层叠工序，在该层叠工序中，层叠多个基材片31～35，使这样实施了坯料加工的多个基材片31～35的虚拟通孔31c～35c在结构体1的厚度方向上连续。

如图7所示，结构体1的制造方法包括使这样层叠的多个基材片31～35成形的成形工序。在这样的成形工序中，由基质树脂构成的内侧树脂部分2形成为覆盖多个基材片31～35中的虚拟通孔31c～35c的周缘31b～35b。如图8所示，结构体1的制造方法包括孔形成工序，在该孔形成工序中，贯通在成形工序中这样形成的内侧树脂部分2地形成通孔1a。在结构体1的制造方法中，依次实施上述那样的准备工序、层叠工序、成形工序、孔形成工序，由此制造纤维强化树脂结构体1。

并且，纤维强化树脂结构体1的制造方法如下述即可。如图5所示，在准备工序中，使多个基材片31～35中的2个基材片31、35的虚拟通孔31c、35c形成为比该多个基材片31～35中的剩余的基材片32～34的虚拟通孔32c～34c大。在该情况下，如图6所示，在层叠工序中，将该2个基材片31、35分别配置于结构体1的厚度方向的两端即可。

但是，在准备工序中，也能够使多个基材片中的1个基材片的虚拟通孔形成为比该多个基材片中的剩余的基材片的虚拟通孔大。在该情况下，在层叠工序中，将该1个基材片配置于结构体的厚度方向的一端即可。

“纤维强化树脂结构体的制造方法的详细内容”

并且，纤维强化树脂结构体1的制造方法的详细内容如下所述即可。在准备工序的坯料加工中，对基材片31～35进行切断，赋予结构体1所期望的外形，不过，上述内容并未特别明确地示出。例如，坯料加工和形成虚拟通孔31c～35c的加工能够如下述方式实施，即，使用具有与所期望的外形和虚拟通孔31c～35c相对应的刀部的模具，将多个基材片31～35分别一次性切断。

在准备工序中，在外侧树脂部分3具有多个中间的基材片32～34的情况下，该多个中间的基材片32～34的虚拟通孔32c～34c形成为大致相等的大小即可。此外，像上述那样，在一端侧的基材片和另一端侧的基材片中的仅一者的虚拟通孔形成为比中间的基材片的虚拟通孔大的情况下，也能够使一端侧的基材片和另一端侧的基材片中的另一者的虚拟通孔形成为与中间的基材片的虚拟通孔大致相等。另外，在外侧树脂部分具有多个中间的基材片的情况下，也能够使至少1个中间的基材片的虚拟通孔形成为与除此之外的其他中间的基材片的虚拟通孔相异的大小。

如图7所示，在成形工序中，在内侧树脂部分2形成有比结构体1的通孔1a小的预备通孔p。预备通孔p的中心轴线p1与通孔1a的中心轴线1c大致重合即可。另外，预备通孔p的中心轴线p1也可以与内侧树脂部分2的中心轴线2b大致重合。但是，预备通孔的中心轴线并不限定于此。此外，在成形工序中，也能够不在内侧树脂部分形成这样的预备通孔。

在孔形成工序中，通孔1a通过使用钻头等开孔工具对内侧树脂部分2实施穿设加工形成，不过，以上内容并未特别明确地示出。在该穿设加工中，能够将预备通孔p作为开孔工具的引入孔来使用。

根据以上所述，本实施方式的纤维强化树脂结构体1具有形成其通孔1a的周缘部1b的内侧树脂部分2和与该内侧树脂部分2的外周缘2a相邻地配置的外侧树脂部分3，内侧树脂部分2由基质树脂构成，外侧树脂部分3包括多个基材片31～35，该多个基材片31～35由具有纤维和基质树脂的纤维强化树脂构成，多个基材片31～35在结构体1的厚度方向上层叠，内侧树脂部分2和外侧树脂部分3通过基质树脂相结合且形成为一体。

并且，本实施方式的纤维强化树脂结构体1的制造方法包括：层叠工序，在该工序中，层叠多个基材片31～35，使贯通多个基材片31～35的虚拟通孔31c～35c在结构体1的厚度方向上连续；成形工序，在该工序中，覆盖在层叠工序层叠的多个基材片31～35的虚拟通孔31c～35c的周缘且形成由基质树脂构成的的内侧树脂部分2，同时多个基材片31～35被成形；以及孔形成工序，在该工序中，形成贯通内侧树脂部分2的通孔1a。

在这样的结构中，由基质树脂构成的内侧树脂部分2的硬度比外侧树脂部分3的硬度低，该外侧树脂部分3包括多个基材片31～35，该多个基材片31～35由具有纤维和基质树脂的纤维强化树脂构成。因此，在孔形成工序中，能够在内侧树脂部分2容易地形成通孔1a。并且，能够减少孔形成工序的作业时间，且能够减少用于形成通孔1a的钻头等开孔工具的磨耗。其结果是，能够容易地在这样的结构体1形成通孔1a，能够提高具有通孔1a的结构体1的制造效率。除此之外，在这样的结构中，不含纤维的内侧树脂部分2和含纤维的外侧树脂部分3被明确区分开地形成。因此，能够抑制因纤维的密度变化导致发生应力集中，能够高效地抑制纤维强化树脂结构体1的强度下降。

尤其在结构体1的纤维强化树脂含有碳纤维的情况下，由基质树脂构成的内侧树脂部分2具有在结构体1的厚度方向上与向通孔1a插入的金属元件4相接触的厚度方向接触区域c1，因此，还能够高效地防止因含有碳纤维的结构体1与金属元件4的接触导致的金属元件4的电化学腐蚀的发生。因此，能够高效地抑制使用金属元件4的结构体1的强度下降。

在本实施方式的纤维强化树脂结构体1的制造方法的准备工序中，能够同时进行对多个基材片31～35实施的坯料加工和虚拟通孔31c～35c的形成加工。因此，能够提高具有通孔1a的结构体1的制造效率。

在本实施方式的纤维强化树脂结构体1中，两端部21、22中的至少一者的外周缘21a、22a形成为比内侧树脂部分2的中间部23的外周缘23a大。

在本实施方式的纤维强化树脂结构体1的制造方法中，在准备工序中，将多个基材片31～35中的1个或2个基材片的虚拟通孔31c、35c设为比该多个基材片31～35中的剩余的基材片32～34的虚拟通孔32c～34c大，在层叠工序中，将该1个基材片31配置于结构体1的厚度方向的一端，或者将该2个基材片31、35分别配置于结构体1的厚度方向的两端。

在这样的结构中，内侧树脂部分2的一端部21形成为比内侧树脂部2的中间部23大，且在金属元件4具有例如上述那样的螺栓41的情况下，内侧树脂部分2的一端部21在结构体1的厚度方向上与金属制的螺栓41的头部41b相接触。另外，内侧树脂部分2的一端部21和另一端部22形成为比内侧树脂部2的中间部23大，且在金属元件4具有除了例如螺栓41之外还具有上述那样的金属板43的情况下，内侧树脂部分2的另一端部22在结构体1的厚度方向上与金属板43相接触。因此，尤其在结构体1的纤维强化树脂含有碳纤维的情况下，还能够高效地防止因含有碳纤维的结构体1与金属元件4的接触导致的金属元件4的电化学腐蚀的发生。因此，能够高效地抑制使用金属元件4的结构体1的强度下降。

并且，内侧树脂部分2的中间部23的外周缘23a比内侧树脂部分2的两端部21、22中的至少一者的外周缘21a、22a小，另一方面，能够增大与该内侧树脂部分2的中间部23的外周缘23a相邻的外侧树脂部分3。这样的外侧树脂部分3的强度比内侧树脂部分2的强度高，因此，能够在结构体1的厚度方向的中间部提高强度。

以上说明了本发明的实施方式，但本发明并不限定于上述的实施方式，本发明能够基于其技术思想进行变形和变更。