专利名称：电液动举升控制元件的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种电液控制系统，尤其是电液举升的控制系统。
现有的举升控制系统是液压控制系统，大多是用手旋动手动阀总成(4)的顶杆(1)，推动手动阀总成中的钢球(2)向左移动，关闭活塞(3)上的油路，并推动活塞(3)左移，形成一个压力油源，经过油管(5)进入举升阀总成(6)，推动举升阀总成中的活塞(8)，使活塞前的钢球(7)把主油路(11)通往油箱(10)的通路关闭，迫使主油路中的油液全部进入举升油缸(12)，把油缸的活塞杆(13)压出，举起重物(14)。由于用手旋动手动阀总成的顶杆(1)操纵举升系统，每转动一次只有100－130°，共需旋转5周左右，才能完成举升动作，下降也需旋转5周左右，操纵力矩0.5公斤米，操作时间长，操作力矩大。另外，利用手动阀总成操纵举升阀系统需要一定的油液(15)，每次安装手动阀总成加油时，都需要完成排出控制油路中的空气，来回旋动手动阀总成的顶杆(1)10－20次(约旋转100周左右)才能把空气完全排出，进入正常工作状态。
本实用新型的目的在于避免上述现有技术中不足之处而提供一种电液动举升控制元件(29)，以达到电液控制举升重物的目的。
本实用新型的目的可以通过以下措施来达到。电液动举升控制元件中的先导阀(22)与主阀芯(18)均采用了锥阀形式，先导阀的开启与关闭是由普通直流湿式电磁铁(21)直接控制的，主阀芯(18)的开启与关闭是由先导阀(22)控制的，动作原理是电磁铁(21)通电时，电磁铁中的推杆(24)通过弹簧(20)迅速推动锥阀(19)将先导油口关闭。同时推开单向阀芯(17)，先导油孔(23)来的压力油作用于主阀芯(18)上端面，由于主阀芯(18)上、下受压面积不同(面积为21)，使主阀芯与主阀座(31)接触，因此油路呈关闭状态，主油路的压力油全部进入油缸(27)，使油缸举起重物。电磁铁断电时，由于推杆(24)，弹簧(20)，锥阀(19)，单向阀(17)，复位弹簧(16)是同芯的，在复位弹簧(16)与压力油的作用力将单向阀芯(17)敏捷地关闭，同时推开锥阀(19)，使主阀芯(18)上端面与回油口(25)接通成为低压区，靠油缸活塞杆的自重与重物的重量使主油路的液压油形成压力油，压缩弹簧(32)，推开主油阀(18)，液压油流回油箱(28)。重物与油缸复到初始位置。
说明书附图的图面说明如下
图1、现有液压举升控制系统示意图。
图2、电液压举升控制元件工作状态示意图。
实施例电液动举升控制元件应用于载重自卸车液压举升控制系统中当电磁铁(21)通电时，电磁先导阀(22)与主阀芯(18)通油箱的油口全部关闭，压力油液进入举升油缸(27)，便可将车箱(30)举翻到一定位置。当车箱下降与不举升时，电磁铁不通电，先导阀与主阀为开放状态，液压油不进入举升油缸。
电液动举升控制元件，是一种通用的控制元件，可以推广于其它液压控制系统使用，就目前应用于载重自卸车上已具有明显的效果，发展前景是取代现有举升控制元件，进一步扩大控制元件的使用范围。在载重自卸车上与现有控制元件比较具有的优点是1、节省操纵时间，提高工作效率。载重自卸汽车采用现有的手动阀总成与举升阀总成操纵时间为30－60秒。本实用新型为1－2秒，而且操纵力矩小，轻便、灵活。
2、减少零部件，提高经济效益。从附图1上可以看出现有控制元件分为两部分，一部分(手动阀总成)装在驾驶室，另一部分(举升阀总成)在车箱底下，中间用油管连接。若采用本实用新型，则只需一件控制元件放在车箱底下，减少零部件，避免液压油滴漏的可能性。整个控制元件结构简单，成本低。
3、使用灵活、可靠。现有元件的活塞与阀体间摩擦力大，经常不能复位，造成失灵。本实用新型靠电磁铁推动锥阀(19)关闭先导口，靠压力油及复位弹簧(16)推开锥阀(19)。因此动作快、灵活、可靠。
权利要求1.一种电液动举升控制元件，其特征是由主阀芯(18)、主阀座(31)、单向阀芯(17)、锥阀(19)、复位弹簧(16)、弹簧(20，32)、电磁铁(21)、推杆(24)及油道(23，25，26)组成，推杆(24)与弹簧(20)连接，锥阀(19)一端与弹簧(20)连接，锥阀的另一端与单向阀芯(17)接触，单向阀芯(17)的另一端与复位弹簧(16)连接。
2.根据权利要求1所述的电液动举升控制元件，其特征是推杆(24)、弹簧(20)、锥阀(19)、单向阀芯(17)、复位弹簧(16)是同心的。
专利摘要电液动举升控制元件是一种通用控制元件，它由电磁铁、锥阀、单向阀芯、主阀芯、复位弹簧组成。其控制元件保压性能好，无内泄漏，通油量大，操作省力省时，元件加工工艺性好，维修方便，适用于载重自卸式汽车、自卸式火车车箱的液压举升系统等。
文档编号B66F3/44GK2036170SQ8820751
公开日1989年4月19日 申请日期1988年6月27日 优先权日1988年6月27日
发明者宋云鹏 申请人:国营重庆液压件厂