脱粒装置的制作方法

本发明属于农业机械技术领域，具体地说，本发明涉及一种脱粒装置。

背景技术：

现有的脱粒装置包括脱粒室和设置于脱粒室中的脱粒滚筒，脱粒室内的大部分空间用作脱粒滚筒的配置空间，而仅有残留在脱粒滚筒周围的狭小空间被用作脱粒处理用的处理空间，该处理空间形成于脱粒室的内壁面与脱粒滚筒的外周之间(参照专利文献1)。

【现有技术文献】

【专利文献1】公开号为cn103125217a

但是，在专利文献1的脱粒装置中，脱粒滚筒周围的处理空间设置的较小，脱粒滚筒周围非处理空间设置的较大。在收割机高速作业而将大量的收割禾秆作为脱粒处理物供给到脱粒室时，存在处理空间饱和的危险，而当发生该饱和时，由于脱粒处理物滞留在处理空间中，故容易导致脱粒处理物未进行充分的脱粒处理便从承接网漏下的不良情况出现，处理能力降低；而且当发生该饱和时，脱粒处理物增加使得脱粒室内的脱粒负载变大，则脱粒滚筒的筒体被该负载按压向脱粒筒轴(成为脱粒滚筒的旋转中心的轴)侧，存在筒体变形的问题。脱粒滚筒周围非处理空间设置的较大，当发生该饱和时，由于脱粒处理物会从处理空间挤压运动到非处理空间，故容易导致脱粒处理物未进行脱粒处理就排出机体外；另外，脱粒处理物的秸秆易缠绕脱粒滚筒轴，会导致脱粒滚筒堵塞的问题出现。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种脱粒装置，目的是提高处理能力。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下所述。

即，技术方案1记载的发明是一种脱粒装置，包括脱粒室、脱粒滚筒和脱粒筒轴，脱粒室的内壁面与脱粒滚筒之间形成有第一处理空间，所述脱粒滚筒的内部具有与所述第一处理空间连通且用于让脱粒处理物进入的第二处理空间和包围所述脱粒筒轴且将脱粒筒轴与第二处理空间分隔开的封闭组件。

基于技术方案1记载的脱粒装置，技术方案2记载的发明中，所述封闭组件包括设置于所述脱粒筒轴周围的多个支撑杆和与周向相邻的两个支撑杆连接的盖板。

基于技术方案2记载的脱粒装置，技术方案3记载的发明中，所述多个支撑杆在所述脱粒筒轴的外侧为沿周向均匀分布，所述盖板连接沿周向相邻的每两个支撑杆。

基于技术方案3记载的脱粒装置，技术方案4记载的发明中，所述支撑杆和所述盖板均分别设置两个。

基于技术方案2记载的脱粒装置，技术方案5记载的发明中，所述盖板包括依次设置的第一连接部、封闭部和第二连接部，第一连接部和第二连接部与所述支撑杆连接，封闭部将所述脱粒筒轴与所述第二处理空间分隔开。

基于技术方案5记载的脱粒装置，技术方案6记载的发明中，所述封闭部设置两个且两个封闭部呈v形布置，两个封闭部分别与所述第一连接部和所述第二连接部连接。

基于技术方案2至6中任一项记载的脱粒装置，技术方案7记载的发明中，所述封闭组件还包括设置于所述支撑杆上且朝向支撑杆外侧突出的内脱粒齿钉。

基于技术方案7记载的脱粒装置，技术方案8记载的发明中，所述封闭组件还包括设置于所述支撑杆上且用于切断秸秆的刀片。

基于技术方案1记载的脱粒装置，技术方案9记载的发明中，所述脱粒滚筒包括设置于所述封闭组件周围的多个第一齿杆焊合和多个第二齿杆焊合，各个第二齿杆焊合位于周向相邻的两个第一齿杆焊合之间。

基于技术方案9记载的脱粒装置，技术方案10记载的发明中，所述第一齿杆焊合包括与所述脱粒筒轴相平行的第一脱粒齿杆和设置于第一脱粒齿杆上且朝向第一脱粒齿杆外侧突出的多个第一脱粒齿钉，所述第二齿杆焊合包括与所述脱粒筒轴相平行的第二脱粒齿杆和设置于第二脱粒齿杆上且朝向第二脱粒齿杆外侧突出的多个第二脱粒齿钉，第二脱粒齿杆上的相邻两个第二脱粒齿钉为交错布置。

发明效果

根据技术方案1记载的发明，通过设置第二处理空间与第一处理空间连通，脱粒处理物能够进入第一处理空间和第二处理空间中，使得脱粒室内部可容纳脱粒处理物的容积扩大，处理空间不易饱和，从而能够减轻脱粒负载，大大提高了脱粒装置的处理能力，避免了脱粒处理物被挤压运动到非处理空间中而出现因未进行脱粒处理就被排出机体外的现象出现。

根据技术方案2记载的发明，在技术方案1记载的发明产生的效果之上，通过封闭组件将脱粒筒轴覆盖，进一步提高了脱粒装置的处理能力。

根据技术方案3记载的发明，在技术方案2记载的发明产生的效果之上，将支撑杆和盖板设置成均匀分布，形成形状规则且与脱粒滚筒和脱粒筒轴为同轴的封闭组件，进一步提高了脱粒装置的处理能力。

根据技术方案4记载的发明，在技术方案3记载的发明产生的效果之上，在确保能够包围脱粒筒轴的前提下，由两个支撑杆和两个盖板组成的封闭组件结构简单，安装方便。

根据技术方案5记载的发明，在技术方案2记载的发明产生的效果之上，通过设置由封闭部和连接部组成的盖板，在确保能够包围脱粒筒轴的前提下，结构简单，盖板与支撑杆装配方便。

根据技术方案6记载的发明，在技术方案5记载的发明产生的效果之上，将盖板上的封闭部设置两个且使两个封闭部呈v形布置，可以在一定程度上对脱粒处理物进行脱粒，进一步提高了脱粒装置的处理能力。

根据技术方案7记载的发明，在技术方案2至6中任一项记载的发明产生的效果之上，通过在支撑杆上设置脱粒齿钉，使得封闭组件也能够对脱粒处理物进行脱粒，进一步提高了脱粒装置的处理能力。

根据技术方案8记载的发明，在技术方案7记载的发明产生的效果之上，通过在支撑杆上设置刀片，可以使得脱粒处理物中较长的秸秆能够被切断，避免秸秆缠绕产生的脱粒滚筒堵塞，进一步提高了脱粒装置的处理能力。

根据技术方案9记载的发明，在技术方案1记载的发明产生的效果之上，通过将脱粒滚筒上用于脱粒的第一齿杆焊合和第二齿杆焊合进行间隔设置，可以使得第一处理空间和第二处理空间始终处于相连通的状态。

根据技术方案10记载的发明，在技术方案9记载的发明产生的效果之上，通过将第二齿杆焊合上的脱粒齿钉交错布置，可以进一步提高脱粒装置的处理能力。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是具有本发明脱粒装置的联合收割机的侧视图；

图2是本发明脱粒装置的剖视图；

图3是本发明脱粒装置的截面图(垂直于滚筒方向)；

图4是脱粒滚筒的主视图；

图5是图4中a-a剖视图；

图6是盖板的结构示意图；

图7是支撑杆与脱粒齿钉的装配示意图；

图中标记为：

1、底盘机架；2、行驶装置；

3、脱粒装置；301、风机；302、振动筛；303、凹板筛；304、脱粒滚筒；305、一号籽粒升运搅龙；306、二号籽粒升运搅龙；

307、盖板；3701、第一连接部；3702、第二连接部；3703、第一封闭部；3704、第二封闭部；

308、第一齿杆焊合；3801、第一脱粒齿杆；3802、第一脱粒齿钉；

309、第二齿杆焊合；3901、第二脱粒齿杆；3902、第二脱粒齿钉；

310、支撑杆；311、内脱粒齿钉；312、第一处理空间；313、第二处理空间；314、螺栓；315、幅盘；316、脱粒筒轴；317、刀片；318、内部空间；

4、割台装置；5、粮仓；6、操纵台；7、割台体；8、拨禾轮；9、输送装置；10、割刀。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图5所示，本发明提供了一种适于联合收割机的脱粒装置3。联合收割机包括底盘机架1、设置于底盘机架1的下部的行驶装置2、设置于底盘机架1上的脱粒装置3、割台装置4、输送装置9和粮仓5以及在脱粒装置3的前方一侧所设的操纵台6。割台装置4在设置有喂入搅龙的割台体7上设置拨禾轮8和割刀10而组成，在割台体7上安装输送装置9的前端，输送装置9的顶部装配在脱粒装置3上。

如图1至图5所示，脱粒装置包括脱粒室、脱粒滚筒304、脱粒筒轴316、风机310、振动筛302、凹板筛303、一号籽粒升运搅龙305和二号籽粒升运搅龙306。当输送装置9向设置于脱粒装置3上部的脱粒室内供给谷杆时，通过旋转的脱粒滚筒304进行行脱粒，被脱粒的谷物通过凹板筛303后下落至设置于脱粒装置3下部的振动筛302上，谷物被振动筛302摆动和来自风机310的送风筛选，从振动筛302落下的谷粒被回收至一号籽粒升运搅龙305。

如图2至图5所示，脱粒滚筒304通过脱粒筒轴316可旋转的安装于脱粒室内，脱粒筒轴316的两端支撑于脱粒室的两个相对的侧壁上。脱粒室的内壁面与脱粒滚筒304之间形成有用于容纳脱粒处理物的第一处理空间312，脱粒滚筒304的内部具有与第一处理空间312连通且用于让脱粒处理物进入的第二处理空间313和包围脱粒筒轴316且将脱粒筒轴316与第二处理空间313分隔开的封闭组件。通过在脱粒滚筒304内部设置第二处理空间313与处于脱粒滚筒304外部的第一处理空间312连通，脱粒处理物能够进入第一处理空间312和第二处理空间313中，将脱粒滚筒304内部的非处理空间转换成处理空间，使得脱粒室内部可容纳脱粒处理物的有效容积扩大，处理空间不易饱和，从而能够减轻脱粒负载，大大提高了处理效率，避免了脱粒处理物被挤压运动到非处理空间中而出现因未进行脱粒处理就被排出机体外的现象出现。

如图2至图4所示，脱粒滚筒304包括设置于封闭组件周围且用于脱粒的多个第一齿杆焊合308和多个第二齿杆焊合309，多个第一齿杆焊合308和多个第二齿杆焊合309是以沿着脱粒滚筒304的旋转中心的状态在圆周方向上均匀分布，而且各个第二齿杆焊合309位于周向相邻的两个第一齿杆焊合308之间，相邻的第一齿杆焊合308和第二齿杆焊合309之间具有一定的距离，该距离形成让脱粒处理物通过的通道，实现第一处理空间312与第二处理空间313的连通。在脱粒滚筒304旋转时，第一齿杆焊合308和第二齿杆焊合309旋转并对处于第一处理空间312中的脱粒处理物进行脱粒处理，脱粒滚筒304内部的封闭组件随同第一齿杆焊合308和第二齿杆焊合309同步旋转，封闭组件旋转时可对进入第二处理空间313中的脱粒处理物进行脱粒处理。

如图2至图4所示，脱粒滚筒304包括设置于脱粒筒轴316上的幅盘315，幅盘315为圆盘状构件，幅盘315的中心处具有让脱粒筒轴316穿过的通孔，幅盘315与脱粒筒轴316为同轴固定连接，第一齿杆焊合308第二齿杆焊合309为固定设置于幅盘315上。第一齿杆焊合308包括与脱粒筒轴316相平行的第一脱粒齿杆3801和设置于第一脱粒齿杆3801上且沿脱粒筒轴316的径向朝向第一脱粒齿杆3801外侧突出的多个第一脱粒齿钉3802，朝向第一脱粒齿杆3801外侧突出的第一脱粒齿钉3802伸入第一处理空间312中。第一脱粒齿杆3801与幅盘315固定连接，多个第一脱粒齿钉3802在第一脱粒齿杆3801上为沿第一脱粒齿杆3801的长度方向间隔设置。第二齿杆焊合309包括与脱粒筒轴316相平行的第二脱粒齿杆3901和设置于第二脱粒齿杆3901上且朝向第二脱粒齿杆3901外侧突出的多个第二脱粒齿钉3902，朝向第二脱粒齿杆3901外侧突出的第二脱粒齿钉3902伸入第一处理空间312中。第二脱粒齿杆3901与幅盘315固定连接，多个第二脱粒齿钉3902在第二脱粒齿杆3901上为沿第二脱粒齿杆3901的长度方向间隔设置。

如图3和图5所示，第一脱粒齿杆3801和第二脱粒齿杆3901为圆柱形管件，第一脱粒齿杆3801和第二脱粒齿杆3901的轴心处于同一圆周上，多个第一脱粒齿杆3801和多个第二脱粒齿杆3901是以脱粒筒轴316的轴线为中心线在脱粒筒轴316的周围沿周向均匀分布，各个第二脱粒齿杆3901位于相邻的两个第一脱粒齿杆3801之间且各个脱粒齿杆与两侧的两个第一脱粒齿杆3801之间的距离相等。作为优选的，第二脱粒齿杆3901上的相邻两个第二脱粒齿钉3902为交错布置，相邻两个第二脱粒齿钉3902的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角，即设置于第二脱粒齿杆3901上的多个第二脱粒齿钉3902按两排布置，各排的多个第二脱粒齿钉3902为沿第二脱粒齿杆3901的长度方向间隔设置。过将第二齿杆焊合309上的脱粒齿钉交错布置，可以进一步提高脱粒装置的处理能力。

在本实施例中，如图3和图5所示，第一齿杆焊合308和多个第二齿杆焊合309均分别设置三个。

如图2至图5所示，封闭组件包括设置于脱粒筒轴316周围的多个支撑杆310、与周向相邻的两个支撑杆310连接的盖板307和设置于支撑杆310上且沿脱粒筒轴316的径向朝向支撑杆310外侧突出的内脱粒齿钉311，多个支撑杆310和多个盖板307在脱粒筒轴316的外侧均为沿周向均匀分布，各个盖板307分别位于周向相邻的两个支撑杆310之间，各个盖板307连接沿周向相邻的每两个支撑杆310。第二处理空间313形成于封闭组件与在封闭组件周围呈周向分布的第一齿杆焊合308和第二齿杆焊合309之间，朝向支撑杆310外侧突出的内脱粒齿钉311伸入第二处理空间313中，内脱粒齿钉311的轴线与脱粒筒轴316的轴线相垂直。支撑杆310和盖板307的长度方向与脱粒滚筒304、第一脱粒齿杆3801和第二脱粒齿杆3901的轴向相平行，支撑杆310和盖板307的长度方向上的端部与幅盘315固定连接，多个内脱粒齿钉311在支撑杆310上为沿支撑杆310的长度方向间隔设置。

如图3和图5所示，在脱粒筒轴316外侧沿周向分布的多个盖板307与多个支撑杆310相连接，形成包围脱粒筒轴316的封闭主体结构，该封闭主体结构的内壁面与脱粒筒轴316的外圆面之间形成内部空间318，该内部空间318与处于封闭主体结构外侧的第二处理空间313不连通。在本实施例中，支撑杆310和盖板307均分别设置两个，形成的封闭主体结构的横截面形状大致呈菱形。通过改变盖板307的形状，也可使封闭主体结构的横截面形状呈圆形、四边形、八边形状等其它形状。

如图3和图5所示，支撑杆310采用横截面呈方形的方管制成，盖板307通过螺栓与支撑杆310固定连接，支撑杆310上相应设置安装螺栓的孔位。在脱粒处理物较多时被挤压到第二处理空间313中后，此时旋转的支撑杆310和内脱粒齿钉311对第二处理空间313中的脱粒处理物进行打击和梳理等脱粒处理，同时因支撑杆310为方管，不仅提高了作业效率，减小了非处理空间，还方便与盖板307的连接，使得制造以及组装变得容易。

如图3、图5和图6所示，盖板307包括沿宽度方向依次设置的第一连接部3701、封闭部和第二连接部3702，盖板307通过第一连接部3701和第二连接部3702与两个相邻的支撑杆310固定连接，第一连接部3701通过螺栓与相邻的两个支撑杆310中的一个支撑杆310固定连接且第一连接部3701的侧面与支撑杆310的侧面贴合，第二连接部3702通过螺栓与相邻的两个支撑中的另一个支撑杆310固定连接且第二连接部3702的侧面与支撑杆310的侧面贴合，相应在第一连接部3701和第二连接部3702上设置让螺栓穿过的通孔。第一连接部3701和第二连接部3702为长度相同的长条板状构件，第一连接部3701和第二连接部3702的长度方向上的端部通过螺栓与幅盘315固定连接。

封闭部将脱粒筒轴316与第二处理空间313分隔开，封闭部的形状可具有多种，以形成不同横截面形状的封闭主体结构。如图3、图5和图6所示，在本实施例中，封闭部为长条板状构件，封闭部设置两个且两个封闭部呈v形布置，两个封闭部为相连接的第一封闭部3703和第二封闭部3704。第一封闭部3703和第二封闭部3704为长条板状构件，第一封闭部3703和第二封闭部3704的长度与第一连接部3701和第二连接部3702的长度相等且四者的长度方向相平行，第一封闭部3703的宽度方向上的一侧边缘与第一连接部3701的一侧边缘固定连接，第一封闭部3703的宽度方向上的另一侧边缘与第二封闭部3704的宽度方向上的一侧边缘固定连接，第二封闭部3704的宽度方向上的另一侧边缘与第二连接部3702的一侧边缘固定连接，第一封闭部3703和第二封闭部3704长度方向上的端部通过螺栓与幅盘315固定连接。第一封闭部3703与第二封闭部3704的宽度尺寸大小相等且大于第一连接部3701和第二连接部3702的宽度尺寸，第一封闭部3703与第二封闭部3704呈v形布置，第一封闭部3703的宽度方向与第二封闭部3704的宽度方向之间的夹角小于180度，第一封闭部3703上的与第一连接部3701相连接的一侧边缘与内脱粒齿钉311的轴线和脱粒滚筒304的轴线所在的同一平面之间的垂直距离小于第一封闭部3703上的与第二封闭部3704相连接的领一侧边缘与内脱粒齿钉311的轴线和脱粒滚筒304的轴线所在的同一平面之间的垂直距离。第一封闭部3703的宽度方向与第一连接部3701的宽度方向之间的夹角为钝角，第二封闭部3704的宽度方向与第二连接部3702的宽度方向之间的夹角为钝角，而且第二封闭部3704的宽度方向与第二连接部3702的宽度方向之间的夹角和第一封闭部3703的宽度方向与第一连接部3701的宽度方向之间的夹角大小相等。也即第一封闭部3703和第二封闭部3704相连接形成插入第二处理空间313中的凸出结构，第一封闭部3703和第二封闭部3704的连接处形成一条棱边，从而在脱粒滚筒304旋转时，旋转的第一封闭部3703和第二封闭部3704也可对第二处理空间313中的脱粒处理物进行打击等脱粒处理。

如图7所示，封闭组件还包括设置于支撑杆310上且用于切断秸秆的刀片317，刀片317与设置于同一个支撑杆310上的内脱粒齿钉311朝向支撑杆310的同一侧伸出。刀片317可用于将脱粒处理物中长度较长的秸秆切断，避免秸秆缠绕脱粒筒轴316而产生的脱粒滚筒304堵塞或脱不净的情形出现。另外，刀片317可设置于支撑杆310长度方向上的中间位置处或支撑杆310长度方向上的两端处。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。