专利名称：干式方便米饭的生产方法及所用的设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及食品加工领域，特别涉及一种干式方便米饭的生产工艺及其生产设备背景技术：
方便米饭有不同种类，目前国内采用的干式方便米饭工业化生产方式除烘干方式略有区别外，其他工艺路线相同，都是采用将原料米长时间浸泡、常压下喷水蒸熟后再经脱水干燥而成。在上述的方法中生米被置于输送网带上随网带进入蒸箱，需要不断喷入蒸汽和水。由于喷入的水用蒸汽加热后被米吸收量仅占喷入水量的十五分之一，大量的水经蒸汽加热后流失，浪费极大。又由于在常压下熟化，米饭蒸制时，熟化时间长，熟化程度受浸泡效果影响大，产量低，而且米层中心吸水差、熟化程度低，整体熟化程度不均匀，质量波动大。上述的方法由于生产工艺不够合理，因此，存在生产周期长，耗能大，对原料米的米种要求高，生产出的产品成本高，商品化能力低的缺点。
发明内容要解决的问题为解决已有技术存在的问题，本发明提供一种干式方便米饭的生产方法及其所用的设备，它对现有生产工艺和生产装置加以改进，生产出低消耗、高品质的方便米饭产品，达到了节能、稳定、高产，使方便米饭生产商品化。它解决了已有的方法和设备所生产的方便米饭存在的对原料米米种要求高，生产出的产品成本高，商品化能力低的问题。
技术方案
本发明的干式方便米饭的生产方法是通过以下步骤完成(1)浸泡原料米；(2)将浸泡好的原料米在温度30-110℃、压力为0.1-0.2Mpa，有充足水的条件下烹饪15-40分钟；(3)将烹饪过的米再放入调理箱进行调理，在调理箱内从米层的下方通入蒸汽，使调理箱内温度保持在80-100℃，米在调理箱中的停留时间为0.2-0.5小时；(4)将分离后的米进行热风干燥，使米中含水量为3-8％。
本发明的干式方便米饭的生产方法所用的设备包括浸泡槽1、烹饪装置3、调理装置6和干燥装置11，在浸泡槽1与烹饪装置3之间设有将浸泡后的米送入烹饪装置3的提升机2，在烹饪装置3与调理装置6之间设有将烹饪后的米送入调理装置6的输送带4，在调理装置6的入口处还设置有使米在调理装置6内形成一定高度的调节控制板5，在调理装置6与干燥装置11之间设置有料车10。
有益效果本发明提供的干式方便米饭生产方法，包括将原料米经过浸泡、烹饪、调理和干燥过程制成脱水方便米饭，本发明的方便米饭生产工艺及其高效生产线是将原料米经特殊方法加工制熟，经高温灭菌、干燥脱水减轻重量而便于保存。其最突出的特点是对原料米米种适用范围宽，米饭口感好，工业化生产时节能，单机产量大，废水少。
本发明的干式方便米饭的生产方法所用的设备是一种高效的生产线，它能使方便米饭的生产形成流水线式的大规模的生产方式，具有耗能少，生产效率高的优点。
本发明所涉及的方便米饭的外包装可以结合各种产品包装形式，配加调料或菜，消费者在食用时，只需加热水使干燥米复水，即可作为方便主食食用。
(四)
图1为本发明干式方便米饭生产设备的结构示意图，图2为图1的K向视图，图3为本发明烹饪装置结构示意图，图4为图3的左视图，图5为本发明分离装置的瀑布式喷淋管7-1的结构示意图，图6为本发明调理装置示意图，图7为图6的A-A剖视图，图8为本发明干燥装置的结构示意图。
(五)具体实施例以下通过实施例对本发明做进一步的说明。
实施例一本实施方式的干式方便米饭的生产方法包括将原料米经过浸泡、烹饪、调理和干燥过程制成脱水方便米饭，其特点在于该生产工艺通过以下步骤完成(1)短时浸泡原料米，浸泡水温1-40℃时，浸泡时间10-30分钟。
(2)浸泡好的原料米送入烹饪装置进行处理，每次送入烹饪装置的原料米为15-50KG。原料米进入烹饪装置后经过预热、预煮、加压烹煮、卸料四个过程连续处理。烹饪鼓内温度从30℃升至110℃，压力为0.1-0.2Mpa，烹饪时间为15-40分钟，经烹饪鼓处理后，米的含水量在65-85％；(3)卸料时，烹饪好的米一部分自动离开烹饪鼓，另外，用水流冲击烹饪鼓出料区，(水流压力为1.0-3.0Mpa，水可以循环使用)，辅助使其余烹饪好的米完全离开烹饪鼓，落在匀速移动的传送带上。落在匀速移动的传送带上的米，经过调节控制板控制米层厚度，按设定的米层厚度和速度进入调理箱进行调理，在调理箱内从米层的下方通入蒸汽，调理箱内的米层厚度为30-80mm，米在调理箱中的停留时间为0.2-0.5小时。通过调节喷入调理箱的蒸汽量，使调理箱内温度保持在80-100℃；通过调节米饭在调理箱中移动的速度调节米饭在调理箱中停留的时间，使烹饪过的米饭经过调理后充分地熟化、膨胀，品质达到一致的标准。经过调理的米饭，通过分离装置均匀离开输送带。
(4)将分离后的米均匀铺在孔盘上送入干燥装置进行干燥，铺于孔盘上的米层厚度为5-15mm，干燥过程分六段完成，其中首尾为预热段和预冷段，中间热风干燥区为四段，热风温度和停留时间依次为100-135℃、10-20分钟，90-100℃、10-20分钟，80-90℃、20-40分钟，60-80℃、20-40分钟，并采用多级混流纵吹方式干燥，让热风从载米孔盘运动方向的反、正向交替水平吹过，风速1-6米/秒，整个干燥时间1.0-2.0小时，干燥好的米中含水量为3-8％；(5)干燥好的米经卸盘、柔性粉碎和筛分，将合格的米充氮定量包装。
本发明工艺与现有技术的改进点之一在于采用了烹饪装置，使米在充分的水中熟化，吸收水分均匀，米熟而不烂，含水量65-85％，而不象现有技术，生米被置于输送网带上随网带进入蒸箱，需要不断喷入蒸汽和水。由于喷入的水用蒸汽加热后被米吸收量仅占喷入水量的十五分之一，大量的水经蒸汽加热后流失，浪费极大。而且米层不能厚，米层中心吸水差，熟化程度不均匀，质量波动大。
本发明工艺与现有技术的改进点之二在于采用了烹饪装置，使米在密闭腔体中熟化。米在压力作用下熟化，适用的米种更广，熟化质量稳定，米饭的口感更好。而不象现有技术，生米被置于输送网带上随网带进入蒸箱，在常压下熟化。熟化时间长，米饭质量受浸泡效果和原料米种的性能影响大，产量低。
本发明工艺与现有技术的改进点之三在于采用了调理装置，通过调节喷入调理箱的蒸汽量调节调理温度和通过调节米饭在调理箱中移动的速度调节米饭在调理箱中停留的时间，使烹饪过的米饭经过调理后充分地熟化、膨胀，品质达到一致的标准。而不象现有技术，米饭蒸制时，米层中心熟化程度低，并且对熟化不均匀的米饭无法弥补。
本发明工艺与现有技术的改进点之四在于分离装置中采用瀑布式喷淋管，通过内管壁上二十至五十个孔，使沿轴向流进的水流改变为均匀分布的沿径向流动的水流，达到了从窄缝喷出均匀、垂直于轴线的稳定射流的目的。解决了已有技术喷淋管喷射孔存在孔距，射流不连续；细水流方向不确定，不垂直于轴线；喷射孔易堵塞，堵塞后无法方便地排除，从而导致分离不可靠、分离米层不均匀、干燥质量不均匀的三大难题。
本发明工艺与现有技术的改进点之五在于干燥方式采用了多级混流纵吹方式干燥，让热风从载米孔盘运动方向的反、正向交替水平吹过，风速1-6米/秒，干燥过程分六段完成，其中首尾为预热段和预冷段，中间热风干燥区为四段，热风温度依序为100-135℃、90-100℃、80-90℃及60-80℃，充分利用了物料和干燥介质的温度梯度和湿度梯度的关系，有效地提高了干燥效率，比现有技术缩短了干燥时间，减少了能耗。整个干燥时间1.0-2.0小时，提高了干燥质量。增加的预热和预冷阶段，减少了热量损失和对车间环境的影响。
本发明工艺与现有技术的改进点之六在于米包装采用高纯度氮气置换包装，在常温下保存可以得到更长时间的品质保证。
由以上所述可以看出，本发明的生产工艺比现有技术更加科学合理，解决了现有技术长期没有解决的技术难题。而且该工艺的生产成本比现有工艺的低得多。
本发明所公开的上述方便米饭的生产方法是通过配套的方便米饭高效生产设备实现。以下结合附图对本发明提供的生产设备进行详细说明图1、图2所示。
本发明提供的方便米饭高效生产设备由浸泡槽1、烹饪装置3、调理装置6、干燥装置11和破碎分离及包装装置19组成，在浸泡槽1与烹饪装置3之间设有将浸泡后的米送入烹饪装置3的提升机2，在烹饪装置3与调理装置6之间设有将烹饪后的米送入调理装置6的输送带4，在调理装置6的入口处还设置有使米在调理装置6内形成一定高度的调节控制板5，在调理装置6与干燥装置11之间设置有料车10。
所述的破碎分离及包装装置19由卸盘机12、输送带13、集料槽14、提升机15、破碎分离机16、提升机17和充氮定量包装机18组成，卸盘机12与集料槽14之间设置有输送机13，集料槽14与破碎分离机16之间设置有提升机15，破碎分离机16的另一侧设置有另一集料槽14，另一集料槽14与定量包装机18之间设置有另一提升机17。
生产时，原料米在浸泡槽1中进行浸泡，浸泡后被提升机2提升倒入烹饪装置3，经过烹饪装置3的旋转，使米依次经过烹饪装置3的预热区、预煮区、加压烹煮区和卸料区，经烹饪装置处理后，米饭的含水量在65-85％，然后落在输送带4上，通过调节控制板5，可使米按一定米层厚度、一定宽度进入调理装置6，调理装置通过自控系统自动调节喷入调理箱的蒸汽量，使调理装置内温度保持在80-100℃。米饭在调理箱中按程序设定的速度移动。经过调理的米饭，通过分离装置7的射流和分离水槽均匀离开输送带，落在分离机8连续供给的空孔盘9上。将均匀铺有米的孔盘放入多层的料车10，再送入干燥装置11进行热风干燥，干燥好的米经卸盘机12与盘分离，分离出的米经输送机13送入集料槽14，再经提升机15送入破碎分离机16破碎分级，通过提升机17送入定量包装机18定量包装。
图3、图4所示为烹饪装置3的结构示意图。
所述烹饪装置3由烹饪锅24和烹饪鼓20组成，烹饪锅24是轴线呈水平设置的圆筒形结构，在烹饪锅24的上部有开口24-0，烹饪锅24的底部有一排进气孔29，烹饪鼓20由沿径向均布的4-8个圆弧底凹槽和两端封闭圆板22组成数个烹饪室21，通过传动装置带动轴23，使设置在烹饪锅24内的烹饪鼓20旋转。
烹饪鼓20由轴23带动，在烹饪锅24内缓慢转动，烹饪鼓20与烹饪锅24之间衬有密封材料，所述的密封材料包括设置在烹饪室21之间隔板24-1外侧的密封条24-2和设置在圆板22与烹饪锅24之间的密封垫24-3。密封材料使烹饪室在烹饪锅内能保持一定压力。浸泡过的米和水一同倒入位于上部处于烹饪锅外的烹饪室中，由轴带动首先进入预热区25，然后依次进入预煮区26、加压烹煮区27、卸料区28，最后被排出烹饪鼓。蒸汽由烹饪锅底部的一排进汽孔29进入锅内加压烹煮区，加压烹煮区内温度和压力最高，热量向上部传递，温度和压力逐步降低，使烹饪鼓内温度保持在30-110℃，压力0.1-0.2MPa烹饪时间为15-40分钟。
图5所示为本发明的分离装置7中的瀑布式喷淋管7-1的示意图。
瀑布式喷淋管7-1设于调理装置6的末端，所述的瀑布式喷淋管7-1由转换接头30、内管31、压紧螺母35、外管33和密封材料34组成，内管31的外表面焊接有圆环形的板31-1，套装于内管31外面的外管33的端部与板31-1之间设置有密封材料34，通过与内管螺纹配合的压紧螺母35形成密封。在位于外管33内部的内管表面上有孔32，在外管的管壁上有内外贯通的窄缝36，在内管31的端部有转换接头30。
使用时，机螺纹--管罗纹转换接头30与外循环管路相连，水进入内管31，通过内管壁上二十至五十个孔32进入内管和外管33之间的夹层，内管和外管之间设有密封材料34，外管壁上的一条平行于轴线的窄缝36，缝宽0.2mm-0.8mm，窄缝36的一端设有排渣口37，可以在不影响生产的情况下方便地将堵塞窄缝的细渣排出。本发明通过内管壁上二十至五十个孔径为Φ4-Φ10的孔，使沿轴向流进的水流改变为均匀分布的沿径向流动的水流，达到了从窄缝喷出均匀、垂直于轴线的稳定射流的目的。解决了已有技术喷淋管喷射孔存在孔距，射流不连续；细水流方向不确定，不垂直于轴线；喷射孔易堵塞，堵塞后无法方便地排除，从而导致分离不可靠、分离米层不均匀、干燥质量不均匀的三大难题。
图6和图7为本发明调理装置6的示意图。
所述的调理装置6包括网带式的输送带40、调理箱42、蒸气喷管43、清洗喷管44和侧门45，输送带40的中部设置在调理箱42的内部，调理箱42的一侧有侧门45，在调理箱42另一侧壁上接入蒸气喷管43和清洗喷管44，蒸气喷管43设置在上层输送带40的下方。
经过烹煮的米饭落在匀速移动的输送带40上，经过调节控制板5按设定的米层厚度和宽度进入调理箱42进行调理，调理箱内设有蒸汽喷管43和清洗喷管44。通过调节喷入调理箱的蒸汽量，使调理装置内温度保持在80-100℃。通过调节米饭在调理箱中移动的速度调节米饭在调理箱中停留的时间，使烹饪过的米饭经过调理后充分地熟化、膨胀，品质达到一致的标准。当生产结束时，清洗喷管喷出的高压水流，冲洗网带两侧。调理箱设有通长的侧门45，侧门向下打开后，调理箱内部横截面为光滑的]型，可以彻底清洗调理箱内部，符合食品卫生要求。解决了现有技术在米饭蒸制时，米层中心熟化程度低，并且对熟化不均匀的米饭无法弥补；以及现有技术在生产过程中蒸箱内部的积存物无法清除干净等卫生问题。上述的调理箱和输送带均安装于支架41上面。
图8为本发明干燥装置11的结构示意图。
所述的干燥装置11为多级混流纵吹式干燥装置，它由箱体59、排风装置58、风机51、加热器50组成，箱体59内一侧为干燥室59-1，另一侧为加热室59-2，加热室59-2内由若干个连续设置的使风吹向干燥室内的导风弧形板分成若干个加热区域59-3，每一个加热的区域内有一个风机51和一个加热器50，在干燥室一侧的箱体59上安装有排风装置58。
上述的干燥装置采用了多级混流纵吹方式干燥，即多级混流纵吹式干燥隧道，其中干燥室居于一侧，加热调节室居于另一侧，加热调节室内设有加热器50和风机51，隧道沿纵向分为六段，隧道首端设有预热段52，隧道尾端设有预冷段57，靠近隧道始端设有排风装置58。将中间隔板开八个风口使隧道两侧形成四个循环风路通道，同时，也形成四个热风干燥段干燥段53、干燥段54、干燥段55、干燥段56，四个热风干燥段的热风循环方向如箭头所示，既不是逆流，也不是顺流，而是混合型，即混流。干燥过程加上预热和预冷共六段完成。待干燥的米饭置于孔盘上，米层厚度为5-15mm，首先被送入预热段，吸收从热风干燥段53扩散过来的热量，提高米温，有利于蒸发水分同时阻止干燥段53的热风外溢，然后依次通过四个热风干燥段，让热风从载米孔盘运动方向的反、正向交替水平吹过，循环风速1-6米/秒，热风温度依序为100-135℃、90-100℃、80-90℃及60-80℃，充分利用了物料和干燥介质的温度梯度和湿度梯度的关系，有效地提高了干燥效率，整个干燥时间1.0-2.0小时，干燥好的米中含水量为3-8％。上述过程比现有技术缩短了干燥时间，减少了能耗，提高了干燥质量。干燥过程中的废气由排风装置58排出，湿度检测装置检测隧道内的湿度，排风风机的运转速度随湿度的大小自动调整。各干燥段循环风的温度由控制系统按设定值自动控制。增加的预热和预冷阶段，减少了热量损失和对车间环境的影响。
本发明采用的浸泡提升装置、卸盘装置、破碎分级装置及充氮定量灌装装置。其设备均为现有技术，不予详述。
本发明提供的方便米饭生产工艺和生产线与国内外同类技术相比，特点是1、在于本发明对原料米熟制前的浸泡时间和浸泡温度依赖很小，采用了烹饪装置，使米在充分的水中熟化，米熟但不烂，而不象现有技术，生米被置于输送网带上随网带进入蒸箱，需要不断喷入蒸汽和水。由于喷入的水用蒸汽加热后被米吸收量仅占喷入水量的十五分之一，大量的水经蒸汽加热后流失，浪费极大。而且米层不能厚，米层中心吸水差，熟化程度不均匀，质量波动大，产量低。
2、在于本发明采用了烹饪装置，使米在密闭腔体中熟化。米在压力作用下熟化，适用的米种更广，熟化质量稳定，米饭的口感更好。而不象现有技术，生米被置于输送网带上随网带进入蒸箱，在常压下熟化。熟化时间长，米饭质量受浸泡效果和原料米种的性能影响大。
3、在于本发明采用了调理装置，通过调节喷入调理箱的蒸汽量调节调理温度和通过调节米饭在调理箱中移动的速度调节米饭在调理箱中停留的时间，使烹饪过的米饭经过调理后充分熟化和膨胀，品质达到一致的标准。而不象现有技术，米饭蒸制时，米层中心熟化程度低，并且对熟化不均匀的米饭无法弥补。
4、在于本发明的分离装置中采用的瀑布式喷淋管通过内管壁上二十—五十个孔，使沿轴向流进的水流改变为均匀分布的沿径向流动的水流，达到了从窄缝喷出均匀、垂直于轴线的稳定射流的目的。解决了已有技术喷淋管喷射孔存在孔距，射流不连续；细水流方向不确定，不垂直于轴线；喷射孔易堵塞，堵塞后无法方便地排除，从而导致分离不可靠、分离米层不均匀、干燥质量不均匀的三大难题。
5、在于本发明干燥方式采用了多级混流纵吹方式干燥，让热风从载米孔盘运动方向的反、正向交替水平吹过，风速1-6米/秒，干燥过程分六段完成，其中首尾为预热段和预冷段，中间热风干燥区为四段，热风温度依序为100-135℃、90-100℃、80-90℃及60-80℃，充分利用了物料和干燥介质的温度梯度和湿度梯度的关系，有效地提高了干燥效率，比现有技术缩短了干燥时间，整个干燥时间1.0-2.0小时，减少了能耗。提高了干燥质量。增加的预热段和预冷段，减少了热量损失和对车间环境的影响。
6、在于本发明米包装采用高纯度氮气置换包装，在常温下保存可以得到更长时间的品质保证。
实施例二本实施方式与具体实施方式
一不同之处在于该生产工艺通过以下步骤完成(1)短时浸泡原料米，浸泡水温30℃时，浸泡时间20分钟。
(2)浸泡好的原料米送入烹饪装置进行处理，每次送入烹饪装置的原料米为30KG。原料米进入烹饪装置后经过预热、预煮、加压烹煮、卸料四个过程连续处理。烹饪鼓内温度从30℃升至100℃，压力为0.15Mpa，烹饪时间为30分钟，经烹饪鼓处理后，米的含水量在75％；(3)卸料时，煮好的米一部分自动离开烹饪鼓，另外，用水流冲击烹饪鼓出料区，(水流压力为2.0Mpa，水可以循环使用)，辅助使其余煮好的米完全离开烹饪鼓，落在匀速移动的传送带上。落在匀速移动的传送带上的米，经过调节控制板控制米层厚度，按设定的米层厚度和速度进入调理箱进行调理，通过调节喷入调理箱的蒸汽量，使调理箱内温度保持在90℃；通过调节米饭在调理箱中移动的速度调节米饭在调理箱中停留的时间，使烹饪过的米饭经过调理后充分地熟化、膨胀，品质达到一致的标准。经过调理的米饭，通过分离装置均匀离开输送带。
(4)将分离后的米均匀铺在孔盘上送入干燥装置进行热风干燥，铺于孔盘上的米层厚度为10mm，干燥过程分六段完成，其中首尾为预热段和预冷段，中间热风干燥区为四段，热风温度和停留时间依次为120℃、10分钟，95℃、20分钟，85℃、30分钟，70℃、30分钟，并采用多级混流纵吹方式干燥，让热风从载米孔盘运动方向的反、正向交替水平吹过，风速4米/秒，整个热风干燥时间1.5小时，干燥好的米中含水量为6％；(5)干燥好的米经卸盘、柔性粉碎和筛分，将合格的米充氮定量包装。
本实施方式的所用的设备与具体实施方式
一相同。
权利要求
1.干式方便米饭的生产方法，其特征在于它是通过以下步骤完成(1)浸泡原料米；(2)将浸泡好的原料米在温度30-110℃、压力为0.1-0.2Mpa，有充足水的条件下烹饪15-40分钟；(3)将烹饪过的米再放入调理箱进行调理，在调理箱内从米层的下方通入蒸汽，使调理箱内温度保持在80-100℃，米在调理箱中的停留时间为0.2-0.5小时；(4)将分离后的米进行热风干燥，使米中含水量为3-8％。
2.根据权利要求1所述的干式方便米饭的生产方法，其特征在于调理箱内的米层厚度为30-80mm。
3.根据权利要求1所述的干式方便米饭的生产方法，其特征在于所述的干燥过程分六段完成，其中首尾为预热段和预冷段，中间热风干燥区为四段，热风温度依次为100-135℃、10-20分钟，90-100℃、10-20分钟，80-90℃、20-40分钟，60-80℃、20-40分钟。
4.干式方便米饭生产所用的设备，其特征在于它包括浸泡槽(1)、烹饪装置(3)、调理装置(6)和干燥装置(11)，在浸泡槽(1)与烹饪装置(3)之间设有将浸泡后的米送入烹饪装置(3)的提升机(2)，在烹饪装置(3)与调理装置(6)之间设有将烹饪后的米送入调理装置(6)的输送带(4)，在调理装置(6)的入口处还设置有使米在调理装置(6)内形成一定高度的调节控制板(5)，在调理装置(6)与干燥装置(11)之间设置有料车(10)。
5.根据权利要求4所述的干式方便米饭生产所用的设备，其特征在于它还包括破碎分离及包装装置(19)，所述的破碎分离及包装装置(19)由卸盘机(12)、输送带(13)、集料槽(14)、提升机(15)、破碎分离机(16)、提升机(17)和充氮定量包装机(18)组成，卸盘机(12)与集料槽(14)之间设置有输送机(13)，集料槽(14)与破碎分离机(16)之间设置有提升机(15)，破碎分离机(16)的另一侧设置有另一集料槽(14)，另一集料槽(14)与定量包装机(18)之间设置有另一提升机(17)。
6.根据权利要求4所述的干式方便米饭生产所用的设备，其特征在于所述的烹饪装置(3)由烹饪锅(24)和烹饪鼓(20)组成，烹饪锅(24)是轴线呈水平设置的圆筒形结构，在烹饪锅(24)的上部有开口(24-0)，烹饪锅(24)的底部有一排进气孔(29)，烹饪鼓(20)由沿径向均布的4-8个圆弧底凹槽和两端封闭圆板(22)组成数个烹饪室(21)，通过传动装置带动轴(23)，使设置在烹饪锅(24)内的烹饪鼓(20)旋转。
7.根据权利要求6所述的干式方便米饭生产所用的设备，其特征在于烹饪鼓(20)与烹饪锅(24)之间衬有密封材料，所述的密封材料包括设置在烹饪室(21)之间隔板(24-1)外侧的密封条(24-2)和设置在圆板(22)与烹饪锅(24)之间的密封垫(24-3)。
8.根据权利要求4所述的干式方便米饭生产所用的设备，其特征在于所述的分离装置(7)中有瀑布式喷淋管(7-1)，瀑布式喷淋管(7-1)设于调理装置(6)的末端，所述的瀑布式喷淋管(7-1)由转换接头(30)、内管(31)、压紧螺母(35)、外管(33)和密封材料(34)组成，内管(31)的外表面焊接有圆环形的板(31-1)，套装于内管(31)外面的外管(33)与板(31-1)之间设置有密封材料(34)，通过压紧螺母(35)形成密封，在位于外管(33)内部的内管表面上有孔(32)，在外管的管壁上有内外贯通的窄缝(36)，在内管(31)的端部有转换接头(30)。
9.根据权利要求4所述的干式方便米饭生产所用的设备，其特征在于所述的调理装置(6)包括网带式的输送带(40)、调理箱(42)、蒸气喷管(43)、清洗喷管(44)和侧门(45)，输送带(40)的中部设置在调理箱(42)的内部，调理箱(42)的一侧有侧门(45)，在调理箱(42)的另一侧壁上有蒸气喷管(43)和清洗喷管(44)，蒸气喷管(43)设置在上层输送带(40)的下方。
10.根据权利要求4所述的干式方便米饭生产所用的设备，其特征在于所述的干燥装置(11)为多级混流纵吹式干燥装置，它由箱体(59)、排风装置(58)、风机(51)、加热器(50)组成，箱体(59)内一侧为干燥室(59-1)，另一侧为加热室(59-2)，加热室(59-2)内由若干个连续设置的使风吹向干燥室内的导风弧形板分成若干个加热区域(59-3)，每一个加热的区域内设有一个风机(51)和一个加热器(50)，在加热室一侧的箱体(59)上安装有排风装置(58)。
全文摘要
干式方便米饭的生产方法及其所用的设备，它涉及食品加工领域，特别涉及方便米饭的生产工艺及其生产设备。其方法步骤(1)原料米浸泡；(2)烹饪在温度30－110℃、压力为0.1－0.2MPa下烹饪15－40分钟；(3)调理；(4)热风干燥；(5)充氮定量包装。其设备包括浸泡槽(1)、烹饪装置(3)、调理装置(6)、干燥装置(11)和破碎分离及包装装置(19)。本发明的方便米饭生产方法及其高效生产设备是将原料米经特殊方法加工制熟，经高温灭菌、干燥脱水减轻重量而便于保存。其最突出的特点是对原料米米种适用范围宽，米饭口感好，工业化生产时节能，单机产量大，废水少。
文档编号A23L1/182GK1613359SQ200310103509
公开日2005年5月11日 申请日期2003年11月5日 优先权日2003年11月5日
发明者宋大纬, 李占新 申请人:宋大纬, 李占新