专利名称：：一种豆酱的发酵方法
技术领域：
：本发明创造属于发酵工程领域，尤其涉及一种豆酱的发酵方法。
背景技术：
：豆酱是指以黄豆和面粉或小麦为主要原料，经过一系列预处理后，再进行微生物发酵而制成的一类食品。豆酱的常见种类包括面豉酱、黄豆酱等，因其风味独特、营养丰富、滋味鲜美而广受消费者的关注和喜爱。但在豆酱的发酵及加工过程中，常会发现有一些白色物质，呈颗粒状或片状，产生并粘附于豆粒上，成为豆酱生产中的感观缺陷，严重影响了这些产品的生产和销售。经检测发现这些白色物质是主要由酪氨酸组成的氨基酸结晶物，其形成与发酵菌种的性质以及发酵过程培养时间和后发酵条件有密切的关联，是大豆蛋白在微生物酶的作用下，分解形成大量的酪氨酸等溶解度小的氨基酸聚集而成的。为减少这些白色物质，保证产品质量，不少研究提出了各种的解决方法，一是通过控制制曲过程的温度、湿度和时间来减少酪氨酸产生量，但此法对各种条件的控制要求十分严格，通常以缩短制曲时间来实现，因此对豆酱曲料的风味质量产生较大的影响，且仍会受后发酵条件的影响，导致实现生产应用的难度较大；二是通过在霉菌逐级扩大培养过程中在培养基中添加酪氨酸进行菌种驯化，以阻遏霉菌酪氨酸羧肽酶的合成，降低后发酵过程中对酪氨酸的分解能力，从而降低发酵体系中的酪氨酸浓度，但此法需首先进行长时间的菌种驯育，耗时长、效率低，且菌抹在使用后容易发生回复变异，效果不佳；三是通过调整后发酵工艺，如进行无盐发酵、调酸发酵或添加表面活性剂等方法来防止酪氨酸晶体的产生，但这些方法的作用有限，对豆酱的风味影响较大，且过多表面活性剂的加入还存在食品安全隐患问题。
发明内容本发明的目的在于提供一种豆酱的发酵方法，既能防止酪氨酸白色物质析出，又具有操作条件温和、不受制曲条件影响、操作简易方便、效率高的优点，同时又不影响豆酱风味。本发明提供的豆酱的发酵方法，包含如下步骤101)准备耐高渗透压活性微生物、高渗培养基、豆酱曲料、发酵液曲料用原料；102)向发酵液曲^F用原;阡中添加曲霉种曲；103)以高渗培养基对耐高渗透压活性微生物进行扩培，将培养成熟的耐高渗透压活性孩i生物加入到添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中，制曲，再拌入盐水发酵，获得发酵液；其中，耐高渗透压活性微生物的添加比例为10cfu/g~107cfu/g发酵液曲料用原料，盐水的添加重量为发酵液曲料总重量的1.5倍3倍；耐高渗透压活性微生物来源于豆酱发酵过程中产生的天然菌林，对豆酱风味质量无不良影响，并能有利于豆酱发酵速度的加快和风味质量的提高；104)将发酵液与盐水混合，得到混合盐水；105)将混合盐水加入豆酱曲料中，拌曲、发酵；这种方式无需明显改变豆酱发酵的前工序流程，操作简易方便，不受制曲条件的影响，效率高，效果好。106)发酵结束后，得到豆酱。其中，步骤101)中，高渗培养基中NaCl的重量百分比为1%~10%。其中，步骤102)中，获得的发酵液中，耐高渗透压活性微生物的菌体浓度为102cfU/mL~107cfu/mL。其中，步骤103)中，发酵液与盐水的混合重量比为1:50~1:2。其中，步骤104)中，加入到豆酱曲料中的混合盐水与豆酱曲料的重量比为3:23:1。其中，在豆酱曲料发酵期间，每隔2天-20天，通入净化空气或氧气、翻酱。这种方式能促进豆酱酱醪中耐高渗透压活性微生物的生长和6繁殖并分布均匀，有利于消耗已存在的和在发酵过程中由酪氨酸羧肽酶作用产生的游离酪氨酸，降低发酵体系中的酪氨酸浓度，防止酪氨酸白色物质的析出。其中，每次通气的时间不超过50分钟。其中，通入的净化空气或氧气的压力为0.1MPa~1MPa。其中，步骤ioi)中，所述耐高渗透压活性;徵生物为耐盐酵母菌、乳酸菌中的一种或两种。其中，所述耐盐酵母菌为热带假丝酵母、鲁氏酵母、球拟酵母中的一种或多种；所述乳酸菌为嗜盐片球菌、酱油片球菌、植物乳杆菌、干酪乳杆菌、嗜热链球菌、德氏乳杆菌中的一种或多种。本发明还提供一种豆酱的制备方法，与上述方法的不同之处在于将豆酱曲料加盐水发酵制得酱醪，在酱醪的发酵期间加入发酵液，再继续发酵，发酵结束后，获得豆酱。该方法包括如下步骤201)准备耐高渗透压活性微生物、高渗培养基、豆酱曲料、发酵液曲料用原料；202)向发酵液曲^F用原料中添加曲霉种曲；203)以高渗培养基对耐高渗透压活性微生物进行扩培，将培养成熟的耐高渗透压活性」微生物加入到添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中，制曲，再拌入盐水发酵，获得发酵液；其中，耐高渗透压活性微生物的添加比例为10cfU/g~107cfU/g发酵液曲料用原料，盐水的添加重量为发酵液曲料总重量的1.5倍3倍；耐高渗透压活性微生物来源于豆酱发酵过程中产生的天然菌抹，对豆酱风味质量无不良影响，并能有利于豆酱发酵速度的加快和风p未质量的提高；204)在豆酱曲料中加入盐水发酵，获得酱醪；205)在酱醪发酵期间，向酱醪中加入发酵液，继续发酵；这种方式无需明显改变豆酱发酵的前工序流程，操作简易方便，不受制曲条件的影响，效率高，效果好。206)发酵结束后，得到豆酱。其中，步骤201)中，高渗培养基中NaCl的重量百分比为1%~10%。其中，步骤203)中，获得的发酵液中，耐高渗透压活性微生物的菌体浓度为102cfu/mL~107cfu/mL。其中，步骤204)中，加入到豆酱曲料中的盐水与豆酱曲料的重量比为3:2~3:1。其中，步骤205)中，发酵液与酱醪的混合重量比为1:50~1:2。其中，在酱醪发酵期间，每隔2天-20天，通入净化空气或氧气、翻酱。其中，每次通气的时间不超过50分钟。其中，通入的净化空气或氧气的压力为O.lMPa-1MPa。其中，步骤201)中，所述耐高渗透压活性微生物为耐盐酵母菌、乳酸菌中的一种或两种。其中，所述耐盐酵母菌为热带假丝酵母、鲁氏酵母、球拟酵母中的一种或多种；所述乳酸菌为嗜盐片球菌、酱油片球菌、植物乳杆菌、干酪乳杆菌、嗜热链球菌、德氏乳杆菌中的一种或多种。本发明提供的豆酱发酵方法，通过在豆酱曲料或酱醪中添加耐高渗透压活性微生物发酵液来促进增殖，增强发酵过程中活性微生物的活力，使活性微生物在生长和繁殖过程中消耗大部分的酪氨酸，达到防止酪氨酸白色物质析出的目的，本方法具有才喿作条件温和、不受制曲条件影响、操作简易方便、效率高，同时又不影响豆酱风味的优点。作为本发明更优选的技术方案，还可在豆酱曲料或酱醪的发酵过程中，定期通入净化空气或氧气，能更大程度地促进增殖，增强发酵过程中活性微生物的活力，使活性微生物在生长和繁殖过程中消耗大部分的酪氨酸，达到防止酪氨酸白色物质析出的目的。图1为本发明豆酱发酵方法第一种技术方案工艺流程图；图2为本发明豆酱发酵方法第二种技术方案工艺流程图。具体实施方式为了更好地理解本发明，下面结合实施例对本发明作进一步的描述，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例所述的范围。参见图1，对本发明豆酱发酵方法第一种技术方案进行说明。实施例11)准备豆酱曲料、NaCl含量为10°/。的高渗培养基、从豆酱发酵液中筛选出的耐高渗透压鲁氏酵母、发酵液曲料用原料；2)在发酵液曲料用原料中加入曲霉种曲；3)将耐高渗透压鲁氏酵母以高渗培养基经斜面活化后，进行液体扩大培养，然后以10kfu/g发酵液曲料用原料的添加比例加入步骤2)中添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中进行制曲，制曲完成后拌入1.5倍发酵液曲料重量的盐水，搅拌、发酵，获得菌体浓度为104cfli/mL的发酵液；4)将发酵液与盐水按重量比l:2混合，得到混合盐水；5)将混合盐水与豆酱曲料按重量比3:1混合，对豆酱曲料进行拌曲，通入净化空气50分钟，将豆酱曲料和盐水混合均匀，保证表面曲料浸泡在盐水面下进行发酵；6)在豆酱曲料发酵期间每隔20天通入净化空气，持续50分钟，通入的净化空气的压力为0.2Mpa;7)发酵60天后得到无酪氨酸白色物质析出的风味良好的豆酱。实施例21)准备豆酱曲料、NaCl含量为1%的高渗培养基、从豆酱发酵液中筛选出的耐高渗透压的嗜盐片球菌、发酵液曲料用原料；2)在发酵液曲料用原料中加入曲霉种曲；3)将耐高渗透压的嗜盐片球菌以高渗培养基经斜面活化后，进行液体扩大培养，然后以10cfu/g发酵液曲料用原料的添加比例加入步骤2)中添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中进行制曲，制曲完成后拌入2倍发酵液曲料重量的盐水，搅拌、发酵，获得菌体浓度为10、fu/mL发酵液；4)将发酵液与盐水按重量比1:10混合，得到混合盐水；5)将混合盐水与豆酱曲料按重量比3:2混合，对豆酱曲料进行拌曲，通入净化空气50分钟，将豆酱曲料和盐水混合均匀，保证表面曲料浸泡在盐水面下进行发酵；6)在豆酱曲料发酵期间每隔2天通入净化空气，持续5分钟，通入的净化空气的压力为1Mpa;7)发酵60天后得到无酪氨酸白色物质析出的风味良好的豆酱。实施例31)准备豆酱曲料、NaCl含量为10%的高渗培养基、热带假丝酵母、发酵液曲料用原料；2)在发酵液曲用原-阡中加入曲霉种曲；3)将耐高渗透压的热带假丝酵母以高渗培养基经斜面活化后，进行液体扩大培养，然后以10Scfu/g发酵液曲料用原料的添加比例加入步骤2)中添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中进行制曲，制曲完成后拌入2.5倍发酵液曲料重量的盐水，搅拌、发酵，获得菌体浓度为10Scfu/mL发酵液；4)将发酵液与盐水按重量比l:2混合，得到混合盐水；5)将混合盐水与豆酱曲料按重量比5:2混合，对豆酱曲料进行拌曲，通入净化空气20分钟，将豆酱曲料和盐水混合均匀，保证豆酱曲料浸泡在盐水面下进行发酵；6)在豆酱曲料发酵期间每隔15天通入净化空气，持续20分钟，通入的净化空气的压力为0.3Mpa;7)发酵60天后得到无酪氨酸白色物质析出的风味良好的豆酱。实施例41)准备豆酱曲料、NaCl含量为1%的高渗培养基、球拟酵母和嗜热链球菌、发酵液曲料用原料；2)在发酵液曲用原料中加入曲霉种曲；3)将耐高渗透压的球拟酵母和嗜热链球菌以高渗培养基经斜面活化后，进行液体扩大培养，然后以10"cfu/g发酵液曲料用原料的添加比例加入步骤2)中添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中进行制曲，制曲完成后拌入3倍发酵液曲料重量的盐水，搅拌、发酵，获得菌体浓度为10^fU/mL发酵液；4)将发酵液与盐水按重量比1:5混合，得到混合盐水；5)将混合盐水与豆酱曲料按重量比2:1混合，对豆酱曲料进行拌曲，通入净化空气25分钟，将豆酱曲料和盐水混合均匀，保证豆酱曲料浸泡在盐水面下进行发酵；6)在豆酱发酵期间静置，不翻酱；7)发酵60天后得到无酪氨酸白色物质析出的风味良好的豆酱。参见图2，对本发明豆酱的发酵方法的第二种技术方案进行说明。该技术方案中，先将豆酱曲料拌入盐水，获得酱醪，对酱醪进行发酵，在酱醪发酵期间加入制备好的发酵液继续发酵，发酵结束后，得到豆酱，以下对实施例5进行i兑明。实施例51)准备豆酱曲料、NaCl含量为10%的高渗培养基、从豆酱发酵液中筛选出的耐高渗透压鲁氏酵母、发酵液曲料用原料；2)在发酵液曲用原料中加入曲霉种曲；3)将耐高渗透压鲁氏酵母以高渗培养基经斜面活化后，进行液体扩大培养，然后以10kfu/g发酵液曲料用原料的添加比例加入发酵液曲料用原料，再拌入1.5倍发酵液曲料重量的盐水，搅拌、发酵，获得菌体浓度为104cfii/mL的发酵液；4)在豆酱曲料中加入盐水发酵，获得酱醪；5)在酱醪发酵30天后，将发酵液与酱醪按重量比l:3混合，搅拌，通入净化空气40分钟，将酱醪和盐水混合均匀，继续发酵；6)在酱醪发酵期间每隔15天通入净化空气，持续40分钟，通入的净化空气的压力为0.5Mpa;ii7)继续发酵30天后得到无酪氨酸白色物质析出的风味良好的豆酱。对照例准备豆酱曲料，在豆酱曲料中加入盐水，混合、拌曲，加入的盐水与豆酱曲料的重量比为2:1，再通入净化空气20分钟将曲料和盐水混合均匀，保证表面曲料浸泡在盐水面下进行发酵，发酵60天后得到对照豆酱。对上述实施例和对照例获得的豆酱进行感官鉴评，见表一，结果显示利用本发明方法制备的豆酱具有无酪氨酸白色物质析出、鲜味良好、风味较佳等优点。表一豆酱析出酪氨酸白色物质数量及豆酱口味评价表<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>注组织由IO人组成的鉴评组对豆酱的香气和口感进行鉴评，其中香气的评分准则为无特有香气或有异p未，l分；香气很弱或稍有异味，2分；香气一般无异味，3分；香气较好，4分；酱香风味浓郁，5分。鲜味的评分标准为很弱鲜味，1分；弱鲜味，2分；中等鲜味，3分；较强鲜味，4分；高鲜味，5分。统计评分中，分別去掉一个最高分和最低分后计算平均分为最终得分。酪氨酸白色物质数量的评判标准为无可见酪氨酸白色物质，无；很少量酪氨酸白色物质，+;有一定量酪氨酸白色物质，+++;有很多酪氨酸白色物质，+++++。由上表数据可见，采用本发明豆酱发酵方法所得的豆酱，其析出的酪氨酸白色物质均明显比对照例少，达到无酪氨酸白色物质的水平，且所得豆酱的风味质量均优于对照例。以上对本发明所提供的豆酱的发酵方法进行了详细介绍。需要指出的是，具体实施方式所描述的内容是为更好的实施本发明而优选的实施方式，本发明的保护范围不限于上述实施方式所述的技术方案，而应以权利要求书所述的实质内容为准，任何可能的组成、含量及工艺上的改变只要不脱离本发明权利要求的实质内容均属本发明所保护的范围。权利要求1、一种豆酱的发酵方法，其特征在于，包含以下步骤101)准备耐高渗透压活性微生物、高渗培养基、豆酱曲料、发酵液曲料用原料；102)向发酵液曲料用原料中添加曲霉种曲；103)以高渗培养基对耐高渗透压活性微生物进行扩培，将培养成熟的耐高渗透压活性微生物加入到添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中，制曲，再拌入盐水发酵，获得发酵液；其中，耐高渗透压活性微生物的添加比例为10cfu/g～107cfu/g发酵液曲料用原料，盐水的添加重量为发酵液曲料总重量的1.5倍～3倍；104)将发酵液与盐水混合，得到混合盐水；105)将混合盐水加入豆酱曲料中，拌曲、发酵；106)发酵结束后，得到豆酱。2、根据权利要求1所述的发酵方法，其特征在于，步骤IOI)中，高渗培养基中NaCl的重量百分比为1%~10%。3、根据权利要求1所述的发酵方法，其特征在于，步骤103)中，获得的发酵液中，耐高渗透压活性微生物的菌体浓度为102cfo/mL~107cfo/mL。4、根据权利要求1所述的发酵方法，其特征在于，步骤104)中，发酵液与盐水的混合重量比为1:501:2。5、根据权利要求1所述的发酵方法，其特征在于，步骤105)中，加入到豆酱曲料中的混合盐水与豆酱曲料的重量比为3:2~3:1。6、根据权利要求1所述的发酵方法，其特征在于，在豆酱曲料发酵期间，每隔2天20天，通入净化空气或氧气、翻酱。7、根据权利要求6所述的发酵方法，其特征在于，每次通气的时间不超过50分钟。8、根据权利要求6所述的发酵方法，其特征在于，通入的净化空气或氧气的压力为0.1MPa~1MPa。9、根据权利要求l-8任一项所述的发酵方法，其特征在于，步骤101)中，所述耐高渗透压活性微生物为耐盐酵母菌、乳酸菌中的一种或两种。10、根据权利要求9所述的发酵方法，其特征在于，所述耐盐酵母菌为热带假丝酵母、鲁氏酵母、球拟酵母中的一种或多种；所述乳酸菌为嗜盐片球菌、酱油片球菌、植物乳杆菌、干酪乳杆菌、嗜热链球菌、德氏乳杆菌中的一种或多种。11、一种豆酱的发酵方法，其特征在于，包含以下步骤201)准备耐高渗透压活性微生物、高渗培养基、豆酱曲料、发酵液曲料用原料；202)向发酵液曲料用原料中添加曲霉种曲；203)以高渗培养基对耐高渗透压活性微生物进行扩培，将培养成熟的耐高渗透压活性微生物加入到添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中，制曲，再拌入盐水发酵，获得发酵液；其中，耐高渗透压活性微生物的添加比例为10cfU/g~107cfu/g发酵液曲料用原料，盐水的添加重量为发酵液曲料总重量的1.5倍~3倍；204)在豆酱曲料中加入盐水发酵，获得酱醪；205)在酱醪发酵期间，向酱醪中加入发酵液，继续发酵；206)发酵结束后，得到豆酱。12、根据权利要求11所述的发酵方法，其特征在于，步骤201)中，高渗培养基中NaCl的重量百分比为1%~10%。13、根据权利要求11所述的发酵方法，其特征在于，步骤203)中，获得的发酵液中，耐高渗透压活性微生物的菌体浓度为102cfu/mL~107cfu/mL。14、根据权利要求11所述的发酵方法，其特征在于，步骤204)中，加入到豆酱曲料中的盐水与豆酱曲料的重量比为3:2~3:1。15、根据权利要求11所述的发酵方法，其特征在于，步骤205)中，发酵液与酱醪的混合重量比为1:501:3。16、根据权利要求11所述的发酵方法，其特征在于，在酱醪发酵期间，每隔2天20天，通入净化空气或氧气、翻酱。17、根据权利要求16所述的发酵方法，其特征在于，每次通气的时间不超过50分钟。18、根据权利要求16所述的发酵方法，其特征在于，通入的净化空气或氧气的压力为0.1MPa~1MPa。19、根据权利要求11-18任一项所述的发酵方法，其特征在于，步骤201)中，所述耐高渗透压活性微生物为耐盐酵母菌、乳酸菌中的一种或两种。20、根据权利要求19所述的发酵方法，其特征在于，所述耐盐酵母菌为热带假丝酵母、鲁氏酵母、球拟酵母中的一种或多种；所迷乳酸菌为嗜盐片球菌、酱油片球菌、植物乳杆菌、干酪乳杆菌、嗜热链球菌、德氏乳杆菌中的一种或多种。全文摘要本发明公开一种豆酱的发酵方法，包含以下步骤101)准备耐高渗透压活性微生物、高渗培养基、豆酱曲料、发酵液曲料用原料；102)向发酵液曲料用原料中添加曲霉种曲；103)以高渗培养基对耐高渗透压活性微生物进行扩培，将培养成熟的耐高渗透压活性微生物加入到添加有曲霉种曲的发酵液曲料用原料中，制曲，再拌入盐水发酵，获得发酵液；其中，耐高渗透压活性微生物的添加比例为10cfu/g～10<sup>7</sup>cfu/g发酵液曲料，盐水的添加重量为发酵液曲料总重量的1.5倍～3倍；104)将发酵液与盐水混合，得到混合盐水；105)将混合盐水加入豆酱曲料中，拌曲、发酵；106)发酵结束后，得到豆酱。该方法能防止酪氨酸白色物质析出，效率高，不影响豆酱风味。文档编号A23L1/24GK101579106SQ200910130858公开日2009年11月18日申请日期2009年4月16日优先权日2009年4月16日发明者张军涛,范蕴莹,陈志锋,黄文彪申请人:佛山市海天调味食品有限公司;佛山市海天(高明)调味食品有限公司