一种枸杞可溶性膳食纤维及其制备方法

一种枸杞可溶性膳食纤维及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种枸杞可溶性膳食纤维及其制备方法，所述的可溶性膳食纤维是从枸杞渣中分离来的，枸杞渣包括生产枸杞果汁、枸杞果酒、枸杞多糖、枸杞水提物、枸杞醇提物等产生的残渣。本发明的制备方法包括如下步骤：枸杞渣经酸液、碱液或酶处理，处理液经固液分离，清液浓缩，乙醇沉淀，干燥处理，即可得到本发明的枸杞可溶性膳食纤维。本发明工艺简便，设备要求简单，产品色泽较好、具有较高的溶解性、膨胀力、持水力、持油力，适合开发保健食品或作为食品添加剂进行使用。
【专利说明】一种枸杞可溶性膳食纤维及其制备方法

【技术领域】
[0001] 本发明涉及生化工程【技术领域】，具体涉及一种枸杞可溶性膳食纤维及其制备方 法，尤其涉及一种利用工厂生产枸杞酒、枸杞多糖、枸杞汁等生产的枸杞渣分离得到的可溶 性膳食纤维及其制备方法。

【背景技术】
[0002] 近几年，随着枸杞产业的迅速发展，全国的枸杞种植面积已经达到100余万亩，有 100多家企业介入枸杞深加工领域，参与的资本达80多亿元，每年所产生约1. 5万吨枸杞 渣，这些枸杞渣长期以来不能得到有效利用，造成极大的资源浪费和环境污染。
[0003] 目前，枸杞深加工领域产生的枸杞残渣包括：生产枸杞果汁产生的枸杞残渣、生 产枸杞水提物产生的枸杞残渣、生产枸杞醇提物产生的枸杞残渣、生产枸杞多糖产生的枸 杞残渔、生产枸杞果酒产生的枸杞残渔、分离枸杞籽产生的残渔、生产枸杞发酵酒产生的枸 杞残渣、生产枸杞功能性成分（如枸杞色素、枸杞黄酮、枸杞叶黄素、枸杞甜菜碱，枸杞玉米 黄质等）产生的残渣。
[0004] 再例如，以下涉及枸杞深加工的专利，均未涉及残渣处理。例如，CN103130698A 公开了一种从枸杞、枸杞渔柏中提取玉米黄质的方法，CN103549572A公开了一种枸杞果汁 饮料及其生产工艺，CN1416730A公开了一种枸杞果汁粉的生产方法，CN1038205A公开了 一种枸杞果汁的制作方法，CN103012612A公开了一种枸杞多糖的提取方法，CN101133833A 公开了一种枸杞活性多糖制备方法，CN1263108A枸杞多糖提取纯化工艺，CN102703279A 公开了一种起泡枸杞果酒的生产工艺，CN103045424A公开了一种干型枸杞果酒的酿造方 法，CN103289858A公开了一种枸杞鲜果全汁发酵酒及其制备方法，CN1465691A公开了一种 枸杞酒的生产方法，CN103130698A公开了一种从枸杞、枸杞渣柏中提取玉米黄质的方法， CN102659741A公开了一种宁夏枸杞中活性成分的提取制备方法，CN103467615A公开了一 种枸杞低聚糖的制备方法，CN103006899A公开了一种枸杞子总黄酮的提取纯化工艺、检测 方法及其应用。
[0005] 膳食纤维是1953年由Hipsley首先提出来的，他将构成植物细胞壁的纤维素、 半纤维素和木质素这3种成分称为膳食纤维。膳食纤维（Dietary fiber，DF)这一新词是 1972年H. C. Trowell首次引入的，并与1976年将其定义为"不被人体吸收的多糖类碳水化 合物与木质素"。1995年，联合国FAO和美国FDA将膳食纤维定义为：各种食用动植物的所 有构成成分中，不受人的消化酶的作用而发生水解的物质。2000年，美国谷物化学家协会 (AACC)将膳食纤维定义为：DF是植物可食部分和类似碳水化合物，它们不能为人体小肠消 化吸收，但可以在大肠内部全部或部分发酵，包括多糖、寡聚糖、木质素及植物基质。中国营 养学会将膳食纤维定义为：膳食纤维是不能被人体利用的多糖，即不能被人类的胃肠道中 消化酶所消化的，且不被人体吸收利用的多糖。这类多糖主要来自植物细胞壁的复合碳水 化合物，也可称之为非淀粉多糖，即非α -葡聚糖的多糖。
[0006] 膳食纤维按溶解性可分为水溶性的和非水溶性的两种，总膳食纤维为两者之和：
[0007] ①总膳食纤维（TDF):包括所有的组份在内，如非淀粉多糖、木质素、抗性淀粉（包 括回生淀粉和改性淀粉）以及美拉德反应产物等。
[0008] ②可溶性膳食纤维（SDF):是指不被人体消化道酶消化，但可溶于温水或热水且 其水溶液又能被4倍体积的乙醇再沉淀的那部分膳食纤维，它主要指植物细胞内的储存物 质和分泌物，还包括部分微生物多糖和合成类多糖如果胶、瓜尔豆胶、海藻酸盐、葡聚糖和 真菌多糖。
[0009] ③不可溶性膳食纤维（IDF):是指不被人体消化道酶消化且不溶于热水中的那部 分膳食纤维，在IDF中，一类是构成植物细胞壁的纤维素、半纤维素、不溶性果胶和木质素， 前3种为多糖类大分子聚合体，而木质素是芳香族碳氢聚合物；另一类是虾、蟹等甲壳类动 物表皮中所含的甲壳素。根据来源的不同，可将膳食纤维分为植物性、动物性、微生物、海藻 多糖类和合成类的膳食纤维。植物性来源的如纤维素、半纤维素、木质素、果胶、阿拉伯胶、 愈疮胶、半乳甘露聚糖等。动物性来源的如甲壳质、壳聚糖、胶原等。微生物来源的如黄原 胶等。海藻多糖类如海藻酸盐、卡拉胶、琼脂等。合成类的如羧甲基纤维素等。其中植物体 是膳食纤维的主要来源，也是研究和应用最多的一类。
[0010] 膳食纤维对人类健康有积极的作用，在预防人体胃肠道疾病和维护胃肠道健康方 面功能突出。早期的流行病学研究显示，膳食纤维能够预防结肠癌，一定程度上可以治疗慢 性疾病，因而有"肠道清道夫"的美誉。研究表明，膳食纤维含量充足的饮食，无论是在预防 还是在治疗糖尿病方面都具有特殊的功效。膳食纤维还能够延缓和减少人体对重金属等有 害物质的吸收，有减少和预防有害化学物质对人体的毒害作用。另外，膳食纤维可以改善食 品的食用品质、加工特性和外观特性，在食品中的用途十分广泛。目前，有关膳食纤维功效 报道的如下：
[0011] (1)防止便秘：膳食纤维能保留肠道水分，促进肠蠕动，使肠道内容物体积增大， 大便软化，从而易于通过肠道，使肠道菌群平衡。同时，膳食纤维在肠道中能够刺激肠粘膜， 促进胃肠蠕动、减少食物在肠道中停留时间，加快排泄速度，达到预防便秘的功效。
[0012] (2)减肥作用。膳食纤维进入肠道后，可以增加饱腹感，进食量显著降低，这主要 是由于膳食纤维具有很强的吸水溶胀性能，吸水后膳食纤维随及膨胀，体积和重量增加数 倍，膳食纤维的摄入还能够抑制糖的吸收，调节消化吸收功能，减少脂肪的堆积，从而达到 减肥的目的。
[0013] (3)缓解糖尿病人的临床症状。食物在肠内的停留时间延长、降低葡萄糖的吸收 率，改善糖尿病病情等主要是由于膳食纤维中存在着果胶，胶是胶状的多醣类，保水性极 强。因此，像马铃薯等富含果胶的食物对缓解糖尿病具有很好的功效。
[0014] (4)降低血脂。膳食纤维也有利于降低血脂，预防和改善冠心病、高血压。膳食纤 维中果胶可以结合胆固醇，木质素可与胆酸结合，使其直接从粪便中排出，预防胆结石。
[0015] (5)防癌作用。调查结果显示，膳食纤维能够排毒防癌，它的作用是其他营养素所 无法替换的。重金属等有害物质在肠道内的吸收可以通过摄入膳食纤维来进行延缓和减 少，同时膳食纤维的摄入可以使有害化学物质对人体的毒害作用降到最低。摄入膳食纤维 后，粪便在肠道中的停留时间会缩短，增进肠道蠕动，减少致癌物质的停留时间，从而降低 癌症的病理变化危险。
[0016] 本发明提供了利用枸杞渣生产枸杞膳食纤维的方法，可以将目前工厂产生的枸杞 渣再度利用，既解决了工厂处理枸杞渣难题，同时变废为宝，为我国膳食纤维产业增添新的 品种，提供原料来源。


【发明内容】

[0017] 本发明的目的在于提供一种枸杞可溶性膳食纤维及其制备方法，尤其是一种从枸 杞残渣中分离出的可溶性膳食纤维及其制备方法。
[0018] 为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
[0019] 第一方面，本发明提供了一种枸杞可溶性膳食纤维，所述可溶性膳食纤维指的是 从枸杞中分离出的可溶性膳食纤维。
[0020] 作为优选技术方案，所述的可溶性膳食纤维是从枸杞残渣中分离出的枸杞可溶性 膳食纤维。
[0021] 优选地，所述的枸杞残渣为生产枸杞果汁产生的枸杞残渣、生产枸杞水提物产生 的枸杞残渣、生产枸杞醇提物产生的枸杞残渣、生产枸杞多糖产生的枸杞残渣、生产枸杞果 酒产生的枸杞残渔、生产枸杞发酵酒产生的枸杞残渔、生产枸杞功能性成分产生的残渔中 的一种或至少两种以上混合物。
[0022] 优选地，所述的枸杞功能性成份为枸杞色素、枸杞黄酮、枸杞叶黄素、枸杞甜菜碱， 枸杞玉米黄质中的一种或至少两种以上混合物。
[0023] 作为优选技术方案，本发明所述的枸杞可溶性膳食纤维，成分为果胶、葡聚糖、可 溶性纤维素或可溶性半纤维素的一种或至少两种以上。
[0024] 第二方面，本发明还提供了一种利用枸杞渣制备枸杞可溶性膳食纤维的方法，包 括以下步骤：
[0025] (1)原料：枸杞渣；
[0026] (2)酸提取：向枸杞渣中加入5?35倍重量的酸液，优选10?20倍重量的酸液， 更优选15倍重量的酸液；浸泡，然后进行提取，提取时间为0. 5?10h，优选2?6h，更优选 2. 5h;固液分离，收集上清液；
[0027] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在10 %?65%，优选30 %? 55%，更优选40% ;
[0028] (4)沉淀：用浓度为50?100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95 %乙 醇对上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0029] (5)干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥， 将干燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0030] 其中，步骤（2)中所述的酸液为盐酸、乙酸、柠檬酸、苹果酸、草酸、硫酸、硝酸、乳 酸中的任意一种或至少两种以上混合物；酸液浓度为〇. 1%?10%，优选〇. 5?2%，更优 选 0· 7%。
[0031] 作为上述方案的进一步改进，还可以采用碱法提取制备可溶性膳食纤维，步骤如 下：
[0032] (1)原料：枸杞渣；
[0033] (2)碱提取：向枸杞渣中加入5?35倍重量的碱液，优选10?20倍重量的碱液， 更优选15倍重量的酸液；浸泡，然后进行提取，提取0. 5?4h，优选1?3h，更优选2. 5h ; 固液分离，收集上清液；
[0034] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在10 %?65%，优选30 %? 55%，更优选40% ;
[0035] (4)沉淀：用浓度为50?100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95 %乙 醇对上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0036] (5)干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥， 将干燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0037] 步骤⑵中所述的碱液为NaOH或KOH中的一种；碱液浓度为0. 5?10%，优选 0.5?3%，更优选0.9%。
[0038] 作为上述方案的更进一步改进，还可以先用酸提取然后采用碱法提取可溶性膳食 纤维，步骤如下：
[0039] (1)原料：枸杞渣；
[0040] (2)酸提取：向枸杞渣中加入5?30倍重量的酸液，优选10?20倍重量的酸液， 更优选15倍重量的酸液；进行浸泡；浸泡之后进行提取，提取时间为0. 5?4h，优选1? 3h，更优选2. 5h ;固液分离，收集上清液，残渣备用；
[0041] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入2?25倍重量的碱液，优选10?20倍重 量的碱液，更优选15倍重量的酸液；提取0. 5?4h，优选1?3h，更优选2. 5h ;固液分离， 收集上清液；
[0042] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 10%?65%，优选30%?55%，更优选40% ;
[0043] (5)沉淀：用浓度为50?100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95 %乙 醇对上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0044] (6)干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥， 将干燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0045] 其中，步骤（2)中所述的酸液为盐酸、乙酸、柠檬酸、苹果酸、草酸、硫酸、硝酸、乳 酸中的任意一种或至少两种以上混合物；酸液浓度为〇. 1%?10%，优选〇. 5?2%，更优 选 0· 7% ;
[0046] 步骤⑶中所述的碱液为NaOH或KOH中的一种；碱液浓度为0. 5?10 %，优选 0.5?3%，更优选0.9%。
[0047] 作为上述方案的更进一步改进，还可以先进行碱提取，再将碱提取残渣进行酸提 取，步骤如下：
[0048] (1)原料：枸杞渣；
[0049] (2)碱提取：向枸杞渣中加入5?30倍重量的碱液，优选10?20倍重量的碱液， 更优选15倍重量的碱液；进行浸泡；浸泡之后进行提取，提取时间为0. 5?4h，优选1? 3h，更优选2. 5h ;固液分离，收集上清液，残渣备用；
[0050] (3)酸提取：向步骤⑵所得残渣中加入2?25倍重量的酸液，优选10?20倍重 量的酸液，更优选15倍重量的酸液；提取0. 5?4h，优选1?3h，更优选2. 5h ;固液分离， 收集上清液；
[0051] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 10%?65%，优选30%?55%，更优选40% ;
[0052] (5)沉淀：用浓度为50?100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95 %乙 醇对上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0053] (6)干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥， 将干燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0054] 其中，步骤（2)中所述的碱液为NaOH或KOH中的一种；碱液浓度为0. 5?15%， 优选0.5?3%，更优选0.9% ;
[0055] 步骤（3)中所述的酸液为盐酸、乙酸、柠檬酸、苹果酸、草酸、硫酸、硝酸、乳酸中 的任意一种或至少两种以上混合物；酸液浓度为〇. 1 %?10%，优选〇. 5?2%，更优选 0· 7%。
[0056] 作为上述几种类型提取方式的优化，其中：
[0057] 步骤（2)或步骤（3)中提取方式可以采用加热提取或超声提取；
[0058] 所述的加热提取，提取温度保持在60?KKTC，优选80?90°C，更优选85°C ;提 取时间0. 5?3h，优选1?2h，更优选I. 5h。
[0059] 所述的超声提取，提取条件为功率5W?1000W/L，优选50W?100W/L，优选80W/L ; 提取时间〇. 5?2h，优选1?2h，更优选I. 5h。
[0060] 作为上述几种类型提取方式的进一步优化，其中：
[0061] 步骤（2)中进行浸泡，其特征在于，浸泡之后的料液进行粉碎后再提取；
[0062] 所述的粉碎采用胶体磨进行超微粉碎或者采用液体超微粉碎机进行粉碎；
[0063] 步骤（2)或步骤（3)中固液分离方式采用三足式固液分离机、碟片分离机、离心沉 降机中的一种方式进行。
[0064] 作为上述制备方式的进一步优化，其中：
[0065] 在用乙醇沉淀之前，提取液还可以采用酸或碱调节溶液pH至6. 5?7. 5,优选 PH7.0,然后进行乙醇沉淀。
[0066] 作为优选技术方案，本发明的枸杞可溶性膳食纤维的制备方法，还可以采用酶法 制备，步骤如下：
[0067] (1)酶解：将枸杞渣与水混匀，粉碎得枸杞浆；调节pH值为3. 0?7. 0,优选pH值 3. 5?6. 5,更优选pH值5 ;加酶进行酶解；
[0068] 所述枸杞渣与水的质量比为1:5?1:30,优选1:10?1:15,更优选1:12 ;
[0069] 所述粉碎步骤中，粉碎后的粒度为100?600目，优选200?400目，更优选300 目；
[0070] 所述酶解步骤中，酶解用酶为纤维素酶、半纤维素酶、α-淀粉酶、糖化酶、阿拉伯 聚糖酶、蛋白酶中的一种或至少两种以上组成的复合酶；
[0071] 酶解温度为20?60°C，优选30?50°C，更优选45°C ;酶解时间为0. 5?24h ;优 选2?10h，更优选3h ;
[0072] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、固液分离，收集滤液；
[0073] 所述灭酶步骤中，灭酶温度为50?95°C，优选80_90°C，更优选88°C，灭酶时间为 2min ；
[0074] 所述固液分离步骤中，采用离心机为三足离心机或卧式离心机；用所述的三足离 心机离心步骤中，滤布的目数为200?500目，优选300目；
[0075] (3)浓缩：将滤液进行浓缩，浓缩至固形物含量在10%?65%，优选30%?55%， 更优选40 % ;
[0076] (4)沉淀：用浓度为50?100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95 %乙 醇对上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0077] (5)干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥， 将干燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0078] 作为优选技术方案，上述所有方案所得的乙醇沉淀物，除了普通的热风干燥、鼓风 干燥等还可以采用以下方式干燥：
[0079] 乙醇沉淀所得的膳食纤维的干燥方式采用喷雾干燥、流化床干燥或冷冻干燥进行 干燥；
[0080] 其中，所述的采用喷雾干燥，进风温度为120?220°C，优选150?190°C，优选 180 0C ；
[0081] 所述的采用流化床干燥，干燥温度为60?95°C，优选70?80°C，更优选75°C。
[0082] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0083] 本发明工艺简便，设备要求简单，产品色泽较好、具有较高的溶解性、膨胀力、持水 力、持油力，其中，持水力最高可达5. 78g/g，持油力为I. 59-2. 93g/g，溶涨力达到5. 07mL/g 以上，并具有优异的胆固醇吸附能力、胆酸盐吸附能力和亚硝酸吸附能力，适合开发保健食 品或作为食品添加剂进行使用。

【具体实施方式】
[0084] 下面通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0085] 本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发 明的具体限制。
[0086] 实施例1
[0087] (1)原料：生产枸杞醇提物产生的枸杞残渣；
[0088] (2)酸提取：向枸杞渣中加入5倍重量的0. 7 %盐酸浸泡，然后进行提取，提取时间 为IOh;固液分离，收集上清液；
[0089] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在10% ;
[0090] (4)沉淀：用浓度为100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0091] (5)干燥：沉淀物采用75%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0092] 实施例2
[0093] (1)原料：生产枸杞发酵酒产生的枸杞残渔；
[0094] (2)酸提取：向枸杞渣中加入35倍重量的10%柠檬酸浸泡，然后进行提取，提取时 间为〇. 5 ;固液分离，收集上清液；
[0095] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在65% ;
[0096] (4)沉淀：用浓度为50 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0097] (5)干燥：沉淀物采用100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干 燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0098] 实施例3
[0099] (1)原料：生产枸杞多糖产生的枸杞残渔、生产枸杞果酒产生的枸杞残渔、生产枸 杞发酵酒产生的枸杞残渣混合物；
[0100] ⑵酸提取：向枸杞渣中加入10倍重量的〇. 1 %盐酸、乙酸、柠檬酸、苹果酸、混合 酸浸泡，然后进行提取，提取时间为2 ;固液分离，收集上清液；
[0101] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在30% ;
[0102] (4)沉淀：用浓度为70%乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0103] (5)干燥：沉淀物采用85%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0104] 实施例4
[0105] (1)原料：生产枸杞果汁产生的枸杞残渔；
[0106] (2)酸提取：向枸杞渣中加入20倍重量的0. 5%乙酸浸泡，然后进行提取，提取时 间为6h ;
[0107] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在55% ;
[0108] (4)沉淀：用浓度为95%乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0109] (5)干燥：沉淀物采用90%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0110] 实施例5
[0111] (1)原料：生产枸杞多糖产生的枸杞残渔；
[0112] (2)酸提取：向枸杞渣中加入15倍重量的2%柠檬酸、苹果酸、草酸混合酸浸泡，然 后进行提取，提取时间为2. 5h ;固液分离，收集上清液；
[0113] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在40% ;
[0114] (4)沉淀：用浓度为80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0115] (5)干燥：沉淀物采用80%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0116] 实施例6
[0117] (1)原料：生产枸杞功能性成分产生的残渣；
[0118] 所述的枸杞功能性成份为枸杞色素、枸杞黄酮、枸杞叶黄素、枸杞甜菜碱，枸杞玉 米黄质。
[0119] (2)酸提取：向枸杞渣中加入16倍重量的0. 5%盐酸与乳酸的混合酸浸泡，然后进 行提取，提取时间为5h ;固液分离，收集上清液；
[0120] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在35% ;
[0121 ] (4)沉淀：用浓度为70 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0122] (5)干燥：沉淀物采用75%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0123] 实施例7
[0124] (1)原料：生产枸杞水提物产生的枸杞残渣；
[0125] (2)酸提取：向枸杞渣中加入25倍重量的0. 9%乙酸浸泡，然后进行提取，提取时 间为5. 5h ;固液分离，收集上清液；
[0126] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在50% ;
[0127] (4)沉淀：用浓度为80 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0128] (5)干燥：沉淀物采用75%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0129] 实施例8
[0130] (1)原料：分离枸杞籽产生的残渣。
[0131] (2)酸提取：向枸杞渣中加入25倍重量的6%硫酸、硝酸、乳酸混合酸浸泡，然后进 行提取，提取时间为6h ;固液分离，收集上清液；
[0132] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在65% ;
[0133] (4)沉淀：用浓度为80 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0134] (5)干燥：沉淀物采用80%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0135] 实施例9
[0136] (1)原料：生产枸杞果汁产生的枸杞残渔；
[0137] (2)碱提取：向枸杞渣中加入5倍重量的15% NaOH溶液浸泡，然后进行提取，提取 0. 52. 5h ;固液分离，收集上清液；
[0138] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在10% ;
[0139] (4)沉淀：用浓度为100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0140] (5)干燥：沉淀物采用75%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0141] 实施例10
[0142] (1)原料：生产枸杞水提物产生的枸杞残渣。
[0143] (2)碱提取：向枸杞渣中加入35倍重量的0. 5% NaOH溶液浸泡，然后进行提取，提 取4h ;固液分离，收集上清液；
[0144] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在65% ;
[0145] (4)沉淀：用浓度为50%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0146] (5)干燥：沉淀物采用100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干 燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维；
[0147] 实施例11
[0148] (1)原料：生产枸杞醇提物产生的枸杞残渣；
[0149] (2)碱提取：向枸杞渣中加入10倍重量的3% KOH溶液，浸泡，然后进行提取，提取 Ih;固液分离，收集上清液；
[0150] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在30% ;
[0151 ] (4)沉淀：用浓度为50 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0152] (5)干燥：沉淀物采用100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干 燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0153] 实施例12
[0154] (1)原料：生产枸杞多糖产生的枸杞残渔；
[0155] (2)碱提取：向枸杞渣中加入15倍重量的0.9 % NaOH浸泡，然后进行提取，提取 2. 5h;固液分离，收集上清液；
[0156] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在40% ;
[0157] (4)沉淀：用浓度为80 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0158] (5)干燥：沉淀物采用80%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0159] 实施例13
[0160] (1)原料：生产枸杞果酒产生的枸杞残渔、生产枸杞发酵酒产生的枸杞残渔混合 物；
[0161] (2)碱提取：向枸杞渣中加入25倍重量的0.6 % NaOH与KOH混合溶液，浸泡，然后 进行提取，提取3h，固液分离，收集上清液；
[0162] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在75% ;
[0163] (4)沉淀：用浓度为80 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0164] (5)干燥：沉淀物采用100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干 燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0165] 实施例14
[0166] (1)原料：生产枸杞功能性成分产生的残渣中的一种或至少两种以上混合物；
[0167] 所述的枸杞功能性成份为枸杞色素、枸杞黄酮、枸杞叶黄素、枸杞甜菜碱，枸杞玉 米黄质；
[0168] (2)碱提取：向枸杞渣中加入15倍重量的1% NaOH溶液，浸泡，然后进行提取，提 取2h ;固液分离，收集上清液；
[0169] (3)浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在40% ;
[0170] (4)沉淀：用浓度为70 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；
[0171] (5)干燥：沉淀物采用75%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干燥 后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0172] 实施例15
[0173] (1)原料：生产枸杞果汁产生的枸杞残渔；
[0174] (2)酸提取：向枸杞渣中加入5倍枸杞渣重量的2%盐酸溶液；进行浸泡120min ; 浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率2000W，提取时间2h ;离心，收集上清液，残 渣备用；
[0175] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入25倍重量的0. 5% NaOH溶液，常温条件 下超声提取，提取条件为功率1000W，提取时间lh，离心，收集上清液；
[0176] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 10% ；
[0177] (5)沉淀：用浓度为100%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀至乙醇终浓度为80%;并 采用100 %的乙醇清洗2次；
[0178] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度180°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0179] 实施例16
[0180] (1)原料：生产枸杞水提物产生的枸杞残渣；
[0181] (2)酸提取：向枸杞渣中加入15倍枸杞渣重量的0.5 %乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行60°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0182] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入20倍重量的2% NaOH溶液，95°C热水提 取，提取〇. 5h，离心，收集上清液；
[0183] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 45% ；
[0184] (5)沉淀：用浓度为75 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0185] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度120°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0186] 实施例17
[0187] (1)原料：生产枸杞醇提物产生的枸杞残渣；
[0188] (2)酸提取：向枸杞渣中加入22倍枸杞渣重量的0.5%柠檬酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行KKTC热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0189] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入12倍重量的6% NaOH溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0190] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 45% ；
[0191] (5)沉淀：用浓度为75 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 2次；
[0192] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度160°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0193] 实施例18
[0194] (1)原料：生产枸杞多糖产生的枸杞残渔；
[0195] (2)酸提取：向枸杞渣中加入25倍枸杞渣重量的0.9%苹果酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行60°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0196] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入15倍重量的2% KOH溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0197] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 45% ；
[0198] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用85 %的乙醇清洗 3次；
[0199] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度150°C，将干燥后的物质 研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0200] 实施例19
[0201] (1)原料：生产枸杞果酒产生的枸杞残渣；
[0202] (2)酸提取：向枸杞渣中加入20倍枸杞渣重量的10 %草酸溶液；进行浸泡IOmin ; 浸泡之后进行60°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0203] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入20倍重量的I % NaOH溶液，95°C热水提 取，提取〇. 5h，离心，收集上清液；
[0204] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 35% ；
[0205] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用95 %的乙醇清洗 3次；
[0206] (6)干燥：对上述沉淀物进行冷冻干燥，将干燥后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食 纤维。
[0207] 实施例20
[0208] (1)原料：生产枸杞发酵酒产生的枸杞残渣；
[0209] (2)酸提取：向枸杞渣中加入20倍枸杞渣重量的1. 5 %硫酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行60°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0210] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入20倍重量的2% KOH溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0211] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 35 ；
[0212] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0213] (6)干燥：对上述沉淀物进行流化床干燥，干燥温度70°C，干燥时间150min，将干 燥后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0214] 实施例21
[0215] (1)原料：生产枸杞多糖产生的枸杞残渣；
[0216] (2)酸提取：向枸杞渣中加入16倍枸杞渣重量的0. 5%硝酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率100W，提取时间2h ;离心，收集上清 液，残渣备用；
[0217] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入25倍重量的0. 5% NaOH溶液，常温条件 下超声提取，提取条件为功率80W/L 1000W，提取时间2h，离心，收集上清液；
[0218] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 35% ；
[0219] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用55 %的乙醇清洗 3次；
[0220] (6)干燥：对上述沉淀物进行流化床干燥，干燥温度85°C，干燥时间60min，将干燥 后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0221] 实施例22
[0222] (1)原料：生产枸杞多糖产生的枸杞残渣；
[0223] (2)酸提取：向枸杞渣中加入33倍枸杞渣重量的0. 7%乳酸液；进行浸泡IOmin ; 浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率100W，提取时间2h ;离心，收集上清液，残 渣备用；
[0224] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入35倍重量的0. 5% KOH溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率1000W/L，提取时间0. 5h，离心，收集上清液；
[0225] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 35% ；
[0226] (5)沉淀：用浓度为85 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用80 %的乙醇清洗 3次；
[0227] (6)干燥：对上述沉淀物进行流化床干燥，干燥温度80°C，干燥时间120min，将干 燥后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0228] 实施例23
[0229] (1)原料：生产枸杞果汁产生的枸杞残渣与生产枸杞水提物产生的枸杞残渣的混 合物；
[0230] (2)酸提取：向枸杞渣中加入15倍枸杞渣重量的0. 2 %盐酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率100W，提取时间2h ;离心，收集上清 液，残渣备用；
[0231] (3)碱提取：向步骤（2)所得残渣中加入22倍重量的3% NaOH溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率1000W/L，提取时间0. 5h，离心，收集上清液；
[0232] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 35% ；
[0233] (5)沉淀：用浓度为85 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用80 %的乙醇清洗 3次；
[0234] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度160°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0235] 实施例24
[0236] (1)原料：生产枸杞醇提物产生的枸杞残渣与生产枸杞多糖产生的枸杞残渣的混 合物；
[0237] (2)酸提取：向枸杞渣中加入21倍枸杞渣重量的0. 6 %盐酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率100W，提取时间2h ;离心，收集上清 液，残渣备用；
[0238] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入32倍重量的3% NaOH溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率1000W/L，提取时间0. 5h，离心，收集上清液；
[0239] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 45% ；
[0240] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0241] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度220°C，将干燥后的物质 研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0242] 实施例25
[0243] (1)原料：生产枸杞果酒产生的枸杞残渣；
[0244] (2)酸提取：向枸杞渣中加入28倍枸杞渣重量的2. 5 %盐酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率100W，提取时间2h ;离心，收集上清 液，残渣备用；
[0245] (3)碱提取：向步骤（2)所得残渣中加入21倍重量的1 % KOH溶液，常温条件下超 声提取，提取条件为功率50W/L，提取时间2h，离心，收集上清液；
[0246] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 45% ；
[0247] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用95 %的乙醇清洗 3次；
[0248] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度180°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0249] 实施例26
[0250] (1)原料：生产枸杞果酒产生的枸杞残渔、生产枸杞发酵酒产生的枸杞残渔、生产 枸杞色素产生的残渣中的混合物；
[0251] (2)酸提取：向枸杞渣中加入24倍枸杞渣重量的3. 5 %盐酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率100W，提取时间2h ;离心，收集上清 液，残渣备用；
[0252] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入15倍重量的1% NaOH溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率50W/L，提取时间2h，离心，收集上清液；
[0253] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 45% ；
[0254] (5)沉淀：用浓度为85 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用55 %的乙醇清洗 3次；
[0255] (6)干燥：对上述沉淀物进行50°C真空干燥，将干燥后的物质粉碎，得可溶性枸杞 膳食纤维。
[0256] 实施例27
[0257] (1)原料：生产枸杞果酒产生的枸杞残渣；
[0258] (2)酸提取：向枸杞渣中加入22倍枸杞渣重量的1. 5%醋酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率100W，提取时间2h ;离心，收集上清 液，残渣备用；
[0259] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入10倍重量的7% NaOH溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率50W/L，提取时间2h，离心，收集上清液；
[0260] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 45% ；
[0261] (5)沉淀：用浓度为75 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用65 %的乙醇清洗 3次；
[0262] (6)干燥：对上述沉淀物进行流化床干燥，干燥温度85°C，干燥时间70min，将干燥 后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0263] 实施例28
[0264] (1)原料：生产枸杞发酵酒产生的枸杞残渔；
[0265] (2)酸提取：向枸杞渣中加入10倍枸杞渣重量的0. 8 %硫酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率250W/L，提取时间2h ;离心，收集上 清液，残渔备用；
[0266] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入5倍重量的4% KOH溶液，常温条件下超 声提取，提取条件为功率580W/L，提取时间I. 5h，离心，收集上清液；
[0267] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 55% ；
[0268] (5)沉淀：用浓度为85 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0269] (6)干燥：对上述沉淀物进行流化床干燥，干燥温度80°C，干燥时间90min，将干燥 后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0270] 实施例29
[0271] (1)原料：生产枸杞发酵酒产生的枸杞残渣；
[0272] (2)酸提取：向枸杞渣中加入20倍枸杞渣重量的0. 2%乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行60°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0273] (3)碱提取：向步骤（2)所得残渣中加入32倍重量的2%K0H溶液，常温条件下超 声提取，提取条件为功率250W/L，提取时间2. 5h，离心，收集上清液；
[0274] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 55% ；
[0275] (5)沉淀：用浓度为85 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0276] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度180°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0277] 实施例30
[0278] (1)原料：用枸杞果分离枸杞籽产生的残渣；
[0279] (2)酸提取：向枸杞渣中加入35倍枸杞渣重量的0. 9%乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行80°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0280] (3)碱提取：向步骤（2)所得残渣中加入21倍重量的9%K0H溶液，常温条件下超 声提取，提取条件为功率550W/L，提取时间0. 5h，离心，收集上清液；
[0281] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 55% ；
[0282] (5)沉淀：用浓度为55 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用95 %的乙醇清洗 3次；
[0283] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度170°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0284] 实施例31
[0285] (1)原料：生产枸杞多糖产生的枸杞残渣；
[0286] (2)酸提取：向枸杞渣中加入15倍枸杞渣重量的0. 9%乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行70°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0287] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入25倍重量的1% KOH溶液，常温条件下超 声提取，提取条件为功率350W/L，提取时间2. 5h，离心，收集上清液；
[0288] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 55% ；
[0289] (5)沉淀：用浓度为65 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用85 %的乙醇清洗 3次；
[0290] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度150°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0291] 实施例32
[0292] (1)原料：生产枸杞醇提物产生的枸杞残渣；
[0293] (2)酸提取：向枸杞渣中加入28倍枸杞渣重量的0. 8%乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行90°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0294] (3)碱提取：向步骤（2)所得残渣中加入25倍重量的1% KOH溶液，常温条件下超 声提取，提取条件为功率150W/L，提取时间I. 5h，离心，收集上清液；
[0295] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 40% ；
[0296] (5)沉淀：用浓度为65 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用85 %的乙醇清洗 3次；
[0297] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度160°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0298] 实施例33
[0299] (1)原料：生产枸杞水提物产生的枸杞残渣；
[0300] (2)酸提取：向枸杞渣中加入25倍枸杞渣重量的1. 5%乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行KKTC热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0301] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入25倍重量的0.8%K0H溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率50W/L，提取时间I. 5h，离心，收集上清液；
[0302] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 40% ；
[0303] (5)沉淀：用浓度为65 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用85 %的乙醇清洗 3次；
[0304] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度160°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0305] 实施例34
[0306] (1)原料：生产枸杞色素、枸杞黄酮、枸杞叶黄素、枸杞甜菜碱，枸杞玉米黄质产生 的残渣；
[0307] (2)酸提取：向枸杞渣中加入20倍枸杞渣重量的1. 5%乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行85°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0308] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入25倍重量的I. 5% KOH溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率50W/L，提取时间0. 5h，离心，收集上清液；
[0309] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 30% ；
[0310] (5)沉淀：用浓度为75 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用80 %的乙醇清洗 3次；
[0311] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度180°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0312] 实施例35
[0313] (1)原料：生产枸杞发酵酒产生的枸杞残渔；
[0314] (2)酸提取：向枸杞渣中加入20倍枸杞渣重量的6. 5%乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行60°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0315] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入20倍重量的0. 5% KOH溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率500W/L，提取时间0. 5h，离心，收集上清液；
[0316] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 65% ；
[0317] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用80 %的乙醇清洗 3次；
[0318] (6)干燥：对上述沉淀物进行冷冻干燥，将干燥后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食 纤维。
[0319] 实施例36
[0320] (1)原料：生产枸杞果汁产生的枸杞残渔；
[0321] (2)酸提取：向枸杞渣中加入15倍枸杞渣重量的3. 5 %乙酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后进行60°C热水提取，提取时间为0. 5h ;离心，收集上清液，残渣备用；
[0322] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入15倍重量的2. 5% KOH溶液，常温条件下 超声提取，提取条件为功率1000W/L，提取时间0. 5h，离心，收集上清液；
[0323] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 30% ；
[0324] (5)沉淀：用浓度为85 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用65 %的乙醇清洗 3次；
[0325] (6)干燥：对上述沉淀物进行鼓风干燥，将干燥后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食 纤维。
[0326] 实施例37
[0327] (1)原料：生产枸杞水提物产生的枸杞残渣、生产枸杞醇提物产生的枸杞残渣、生 产枸杞多糖产生的枸杞残渔、生产枸杞果酒产生的枸杞残渔、生产枸杞发酵酒产生的枸杞 残渣的混合物；
[0328] (2)酸提取：向枸杞渣中加入35倍枸杞渣重量的4. 5 %盐酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率200W/L，提取时间Ih ;离心，收集上 清液，残渔备用；
[0329] ⑶碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入15倍重量的3. 5% NaOH溶液，95°C热水 提取，提取〇. 5h，离心，收集上清液；
[0330] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 80% ；
[0331] (5)沉淀：用浓度为55 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用70 %的乙醇清洗 3次；
[0332] (6)干燥：对上述沉淀物进行真空干燥，将干燥后的物质粉碎，得可溶性枸杞膳食 纤维。
[0333] 实施例38
[0334] (1)原料：生产枸杞果汁产生的枸杞残渔；
[0335] (2)酸提取：向枸杞渣中加入32倍枸杞渣重量的2. 5 %盐酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率700W/L，提取时间Ih ;离心，收集上 清液，残渔备用；
[0336] ⑶碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入15倍重量的2. 5% NaOH溶液，95°C热水 提取，提取〇. 5h，离心，收集上清液；
[0337] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 70% ；
[0338] (5)沉淀：用浓度为55 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用55%的乙醇清洗 3次；
[0339] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度160°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0340] 实施例39
[0341] (1)原料：生产枸杞果汁产生的枸杞残渔；
[0342] (2)酸提取：向枸杞渣中加入22倍枸杞渣重量的1. 5 %盐酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率800W/L，提取时间2h ;离心，收集上 清液，残渔备用；
[0343] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入24倍重量的2% NaOH溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0344] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 80% ；
[0345] (5)沉淀：用浓度为55 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用85 %的乙醇清洗 3次；
[0346] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度180°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0347] 实施例40
[0348] (1)原料：枸杞残渔为生产枸杞果汁产生的枸杞残渔、生产枸杞多糖产生的枸杞 残渣的混合物；
[0349] (2)酸提取：向枸杞渣中加入18倍枸杞渣重量的1. 5 %盐酸溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率600W/L，提取时间2h ;离心，收集上 清液，残渔备用；
[0350] (3)碱提取：向步骤⑵所得残渣中加入15倍重量的1 % NaOH溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0351] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 60% ；
[0352] (5)沉淀：用浓度为55 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用95 %的乙醇清洗 3次；
[0353] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度165°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0354] 实施例41
[0355] (1)原料：生产枸杞果汁产生的枸杞残渔；
[0356] (2)碱提取：向枸杞渣中加入25倍重量的0. 8% NaOH溶液；进行浸泡IOmin ;浸泡 之后常温条件下超声提取，提取条件为功率300W/L，提取时间2h ;离心，收集上清液，残渣 备用；
[0357] (3)酸提取：向步骤⑵所得残渣中加入25倍枸杞渣重量的0. 9%盐酸溶液，95°C 热水提取，提取〇. 5h，离心，收集上清液；
[0358] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 40% ；
[0359] (5)沉淀：用浓度为65 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0360] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度180°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0361] 实施例42
[0362] (1)原料：生产枸杞色素产生的枸杞残渔；
[0363] (2)碱提取：向枸杞渣中加入22倍枸杞渣重量的I. 5% NaOH溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率500W/L，提取时间2h ;离心，收集上 清液，残渣备用；
[0364] (3)酸提取：向步骤⑵所得残渣中加入15倍重量0. 9%盐酸的溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0365] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 80% ；
[0366] (5)沉淀：用浓度为55 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0367] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度175°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0368] 实施例43
[0369] (1)原料：生产枸色素及黄酮产生的枸杞残渔；
[0370] (2)碱提取：向枸杞渣中加入35倍枸杞渣重量的0. 3% NaOH溶液；进行浸泡 IOmin ;，浸泡之后的料液进行粉碎后再提取；粉碎采用胶体磨进行超微粉碎；粉碎至颗粒 度为50 μ m ;粉碎之后常温条件下超声提取，提取条件为功率80W/L，提取时间Ih ;采用三足 式固液分离机离心，收集上清液，残渣备用；
[0371] (3)酸提取：向步骤⑵所得残渣中加入20倍重量0. 6%盐酸的溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0372] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 50% ；
[0373] (5)沉淀：用浓度为55 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0374] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度165°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0375] 实施例44
[0376] (1)原料：生产枸杞叶黄素及甜菜碱产生的枸杞残渣；
[0377] (2)碱提取：向枸杞渣中加入30倍枸杞渣重量0. 9% NaOH的溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率50W/L，提取时间I. 5h ;离心，收集 上清液，残渔备用；
[0378] (3)酸提取：向步骤⑵所得残渣中加入20倍重量0. 7%盐酸的溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0379] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 30% ；
[0380] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用80 %的乙醇清洗 3次；
[0381] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度165°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0382] 实施例45
[0383] (1)原料：同时生产枸杞多糖、色素、黄酮产生的枸杞残渔；
[0384] (2)碱提取：向枸杞渣中加入20倍枸杞渣重量的0. 5% NaOH溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率1000W/L，提取时间0. 5h ;离心，收 集上清液，残渣备用；
[0385] (3)酸提取：向步骤⑵所得残渣中加入20倍重量的0. 8%盐酸溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0386] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 80% ；
[0387] (5)沉淀：用浓度为85 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用75 %的乙醇清洗 3次；
[0388] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度215°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0389] 实施例46
[0390] (1)原料：同时生产枸杞多糖、玉米黄质产生的枸杞残渔；
[0391] (2)碱提取：向枸杞渣中加入10倍枸杞渣重量的I. 5% NaOH溶液；进行浸泡 IOmin ;浸泡之后常温条件下超声提取，提取条件为功率5W/L，提取时间2h ;离心，收集上清 液，残渔备用；
[0392] (3)酸提取：向步骤⑵所得残渣中加入20倍重量的0. 9%盐酸溶液，95°C热水提 取，提取0. 5h，离心，收集上清液；
[0393] (4)浓缩：将步骤（2)与（3)所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 50% ；
[0394] (5)沉淀：用浓度为95 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；并采用85 %的乙醇清洗 3次；
[0395] (6)干燥：上述沉淀物溶于水后进行喷雾干燥，进风温度165°C，将干燥后的物质 粉碎，得可溶性枸杞膳食纤维。
[0396] 实施例47
[0397] (1)酶解：将枸杞渣与水混匀，枸杞渣与水的质量比为1:5 ;粉碎得枸杞浆至100 目，调节PH值为3. 0 ;加纤维素酶；进行酶解；酶解温度为45°C ;酶解时间为3h ;所用纤维 素酶的酶活为25?30IU/ml ;
[0398] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为88°C，灭酶时间为Imin ;采用三足离心机固 液分离，滤布的目数为200目，收集滤液；
[0399] (3)浓缩⑷沉淀（5)干燥，步骤同实施例25。
[0400] 实施例48
[0401] (1)酶解：将枸杞渣与水混匀，枸杞渣与水的质量比为1:5 ;粉碎得枸杞浆至100 目，调节PH值为7. 0 ;加半纤维素酶进行酶解；酶解温度为60°C ;酶解时间为0. 5h ;所用纤 维素酶的酶活为50IU/ml ;
[0402] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为50°C，灭酶时间为2min ;固液分离，收集滤 液；
[0403] (3)浓缩⑷沉淀（5)干燥，步骤同实施例26。
[0404] 实施例49
[0405] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:15 ;粉碎得枸杞浆至400 目，调节PH值为6. 5 ;加纤维素酶、半纤维素酶、α -淀粉酶、糖化酶组成的复合酶；进行酶 解；酶解温度为50°C ;酶解时间为2h ;所用纤维素酶的酶活为25IU/ml ;
[0406] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为80°C，灭酶时间为5min ;固液分离，收集滤 液；
[0407] (3)浓缩（4)沉淀（5)干燥，步骤同实施例27。
[0408] 实施例5〇
[0409] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:10 ;粉碎得枸杞浆至200 目，调节PH值为6. 5 ;加纤维素酶、阿拉伯聚糖酶、蛋白酶组成的复合酶；进行酶解；酶解温 度为45°C ;酶解时间为IOh ;所用纤维素酶的酶活为15IU/ml ;所用蛋白酶的酶活为0. 5AU/ g ;
[0410] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为58°C，灭酶时间为4min ;采用离心机固液分 离，滤布的目数为300目；
[0411] 收集滤液；
[0412] (3)浓缩（4)沉淀（5)干燥，步骤同实施例28。
[0413] 实施例51
[0414] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:15 ;粉碎得枸杞浆至300 目，调节pH值为3. 5 ;加半纤维素酶、α -淀粉酶、糖化酶、阿拉伯聚糖酶、蛋白酶组成的复合 酶；进行酶解；酶解温度为20°C，酶解时间为24h ;所用纤维素酶的酶活为35IU/ml ;所用蛋 白酶的酶活为2.0AU/g
[0415] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为50°C，灭酶时间为6min ;采用卧式离心机固 液分离，收集滤液；
[0416] (3)浓缩⑷沉淀（5)干燥，步骤同实施例29。
[0417] 实施例52
[0418] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:12 ;粉碎得枸杞浆至500 目，调节PH值为5 ;加纤维素酶、进行酶解；酶解温度为45°C，酶解时间为3h ;所用纤维素酶 的酶活为l〇IU/ml ;
[0419] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为95°C，灭酶时间为Imin ;固液分离，收集滤 液；
[0420] (3)浓缩⑷沉淀（5)干燥，步骤同实施例30。
[0421] 实施例53
[0422] (1)酶解：将枸杞渣与水混匀，枸杞渣与水的质量比为1:12 ;粉碎得枸杞浆至300 目，调节PH值为5 ;加纤维素酶、半纤维素酶、α -淀粉酶组成的复合酶；进行酶解；酶解温 度为45°C ;酶解时间为3h ;所用纤维素酶的酶活为15?25IU/ml ;
[0423] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为88°C，灭酶时间为2min ;固液分离，收集滤 液；
[0424] (3)浓缩（4)沉淀（5)干燥，步骤同实施例31。
[0425] 实施例54
[0426] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:20 ;粉碎得枸杞浆至400 目，调节PH值为6. 5加纤维素酶、α -淀粉酶、蛋白酶组成的复合酶；进行酶解；酶解温度为 45°C ;酶解时间为2h ;
[0427] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为95°C、灭酶时间为2min，固液分离，收集滤 液；
[0428] (3)浓缩（4)沉淀（5)干燥，步骤同实施例32。
[0429] 实施例55
[0430] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:30 ;粉碎得枸杞浆至300 目，调节PH值为7. 0 ;加半纤维素酶、α -淀粉酶、蛋白酶组成的复合酶；进行酶解；酶解温 度为50°C ;酶解时间为IOh ;
[0431] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为50?95°C，优选80_90°C，更优选88°C，灭酶 时间为2min ;采用离心机为三足离心机或卧式离心机；固液分离，收集滤液；
[0432] (3)浓缩（4)沉淀（5)干燥，步骤同实施例33。
[0433] 实施例56
[0434] (1)酶解：将枸杞渣与水混匀，枸杞渣与水的质量比为1:12 ;粉碎得枸杞浆至300 目，调节PH值为7. 0,加纤维素酶、α -淀粉酶、蛋白酶组成的复合酶；进行酶解；酶解温度 为45°C ;酶解时间为3h ;所用纤维素酶的酶活为25IU/ml ;所用蛋白酶的酶活为3AU/g ;
[0435] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为88°C，灭酶时间为Imin ;固液分离，收集滤 液；
[0436] (3)浓缩（4)沉淀（5)干燥，步骤同实施例34。
[0437] 实施例57
[0438] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:30,粉碎得枸杞浆至600 目，调节PH值为6. 5 ;加纤维素酶、半纤维素酶、α -淀粉酶、糖化酶、组成的复合酶；进行酶 解；酶解温度为45°C ;酶解时间为3h ;所用纤维素酶的酶活为20IU/ml ;
[0439] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为95°C，灭酶时间为2min ;采用卧式离心机； 固液分离，收集滤液；
[0440] (3)浓缩⑷沉淀（5)干燥，步骤同实施例35。
[0441] 实施例58
[0442] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:20,粉碎得枸杞浆至350 目，调节PH值为5. 5 ;加纤维素酶、α -淀粉酶组成的复合酶；进行酶解；酶解温度为35°C ; 酶解时间为3h ;所用纤维素酶的酶活为20IU/ml ;
[0443] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为85°C，灭酶时间为2min ;采用卧式离心机； 固液分离，收集滤液；
[0444] (3)浓缩⑷沉淀（5)干燥，步骤同实施例35。
[0445] 实施例59
[0446] (1)酶解：将枸杞渣与水混勻，枸杞渣与水的质量比为1:20,粉碎得枸杞浆至350 目，调节PH值为5. 5 ;加纤维素酶、α -淀粉酶组成的复合酶；进行酶解；酶解温度为35°C ; 酶解时间为3h ;所用纤维素酶的酶活为20IU/ml ;
[0447] (2)灭酶：将酶解液进行灭酶、温度为85°C，灭酶时间为2min ;采用卧式离心机； 固液分离，收集滤液；
[0448] (3)浓缩⑷沉淀（5)干燥，步骤同实施例35。
[0449] 注：实施例47-59的酶解实验所采用的枸杞渣同各自实施例（3-5)步骤对应的实 施例采用的残渣。
[0450] 由实施例1-59所得的样品的理化性能测定项目，包括持水力（g/g)、持油力（g/ g)、溶胀力（mL/g)、胆固醇吸附能力（mg/g)、胆酸盐吸附能力（mg/g)、亚硝酸盐的吸附能力 (mg/g)，测定结果如表1所示。
[0451] 表 1
[0452]

【权利要求】
1. 一种枸杞可溶性膳食纤维，其特征在于，所述的可溶性膳食纤维是从枸杞残渣中分 离出的可溶性膳食纤维。
2. 如权利要求1所述的枸杞可溶性膳食纤维，其特征在于，所述的枸杞残渣为生产枸 杞果汁、枸杞水提物、枸杞醇提物、枸杞多糖、枸杞果酒、枸杞发酵酒、分离枸杞籽或生产枸 杞功能性成分产生的残渣中的一种或至少两种的混合物； 优选地，所述的枸杞功能性成份为枸杞色素、枸杞黄酮、枸杞叶黄素、枸杞甜菜碱或枸 杞玉米黄质中的一种或至少两种的混合物。
3. 如权利要求1或2所述的枸杞可溶性膳食纤维，其特征在于，所述的可溶性膳食纤 维，成分为果胶、葡聚糖、可溶性纤维素或可溶性半纤维素中的一种或至少两种的混合物。
4. 如权利要求1?3任意之一所述的枸杞可溶性膳食纤维的制备方法，其特征在于，包 括以下步骤： ⑴原料：枸杞渣； (2) 提取：向枸杞渣中加入5?35倍重量的提取液，优选10?20倍重量的提取液，更 优选15倍重量的提取液；浸泡，然后进行提取，提取时间为0. 5?10h，优选2?6h，更优选 2. 5h;固液分离，收集上清液； (3) 浓缩：将上清液进行浓缩，浓缩至固形物含量在10%?65%，优选30%?55%，更 优选40 % ; (4) 沉淀：用浓度为50?100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95 %乙醇对 上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀； (5) 干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干 燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维； 其中，步骤（2)中所述的提取液为酸液或碱液； 优选地，所述的酸液为盐酸、乙酸、柠檬酸、苹果酸、草酸、硫酸、硝酸或乳酸中的任意一 种或至少两种的混合物；酸液浓度为0. 1 %?10%，优选0. 5?2%，更优选0. 7% ; 优选地，所述的碱液为NaOH或K0H ;碱液浓度为0. 5?10%，优选0. 5?3%，更优选 0· 9%。
5. 如权利要求1?3任意之一所述的枸杞可溶性膳食纤维的制备方法，其特征在于，包 括以下步骤： ⑴原料：枸杞渣； (2) 酸提取：向枸杞渣中加入5?30倍重量的酸液，优选10?20倍重量的酸液，更优 选15倍重量的酸液；进行浸泡；浸泡之后进行提取，提取时间为0. 5?4h，优选1?3h，更 优选2. 5h ;固液分离，收集上清液，残渣备用； (3) 碱提取：向步骤（2)所得残渣中加入2?25倍重量的碱液，优选10?20倍重量 的碱液，更优选15倍重量的酸液；提取0. 5?4h，优选1?3h，更优选2. 5h ;固液分离，收 集上清液； (4) 浓缩：将步骤（2)与⑶所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 10%?65%，优选30%?55%，更优选40% ; (5) 沉淀：用浓度为50?100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95 %乙醇对 上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀； (6)干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干 燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维； 其中，步骤（2)中所述的酸液为盐酸、乙酸、柠檬酸、苹果酸、草酸、硫酸、硝酸或乳酸 中的任意一种或至少两种以上混合物；酸液浓度为〇. 1 %?10%，优选〇. 5?2%，更优选 0. 7% ； 步骤（3)中所述的碱液为NaOH或KOH ;碱液浓度为0. 5?10 %，优选0. 5?3 %，更优 选 0· 9%。
6. 如权利要求1?3任意之一所述的枸杞可溶性膳食纤维的制备方法，其特征在于，包 括以下步骤： ⑴原料：枸杞渣； (2) 碱提取：向枸杞渣中加入5?30倍重量的碱液，优选10?20倍重量的碱液，更优 选15倍重量的碱液；进行浸泡；浸泡之后进行提取，提取时间为0. 5?4h，优选1?3h，更 优选2. 5h ;固液分离，收集上清液，残渣备用； (3) 酸提取：向步骤⑵所得残渣中加入2?25倍重量的酸液，优选10?20倍重量 的酸液，更优选15倍重量的酸液；提取0. 5?4h，优选1?3h，更优选2. 5h ;固液分离，收 集上清液； (4) 浓缩：将步骤（2)与⑶所得的上清液合并，进行浓缩，浓缩至固形物含量在 10%?65%，优选30%?55%，更优选40% ; (5) 沉淀：用浓度为50?100 %的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95 %乙醇对 上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀； (6) 干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干 燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维； 其中，步骤（2)中所述的碱液为NaOH或K0H ;碱液浓度为0. 5?15%，优选0. 5?3%， 更优选0.9% ; 步骤（3)中所述的酸液为盐酸、乙酸、柠檬酸、苹果酸、草酸、硫酸、硝酸或乳酸中的任 意一种或至少两种的混合物；酸液浓度为〇. 1 %?10%，优选〇. 5?2%，更优选0. 7%。
7. 如权利要求4?6任意之一所述的枸杞可溶性膳食纤维的制备方法，其特征在于，步 骤（2)或步骤（3)中提取方式采用加热提取或超声提取； 优选地，所述的加热提取，提取温度保持在60?100°C，优选80?90°C，更优选85°C ; 提取时间〇. 5?3h，优选1?2h，更优选1. 5h ; 优选地，所述的超声提取，提取条件为功率5W?1000W/L，优选50W?100W/L，更优选 80W/L ;提取时间0. 5?2h，优选1?2h，更优选1. 5h。
8. 如权利要求4?6任意之一所述的枸杞可溶性膳食纤维的制备方法，其特征在于，步 骤（2)中进行浸泡之后的料液进行粉碎后再提取； 优选地，所述的粉碎采用胶体磨进行超微粉碎或者采用液体超微粉碎机进行粉碎； 优选地，步骤（2)或步骤（3)中固液分离方式采用三足式固液分离机、碟片分离机、离 心沉降机中的一种方式进行； 优选地，在用乙醇沉淀之前，提取液采用酸或碱调节溶液pH至6. 5?7. 5,优选pH7. 0， 然后进行乙醇沉淀。
9. 如权利要求1?3任意之一所述的枸杞可溶性膳食纤维的制备方法，其特征在于，包 括以下步骤： (1) 酶解：将枸杞渣与水混匀，粉碎得枸杞浆；调节pH值为3. 0?7. 0,优选pH值3. 5? 6. 5,更优选pH值5 ;加酶进行酶解； 优选地，所述枸杞渣与水的质量比为1:5?1:30,优选1:10?1:15,更优选1:12 ; 优选地，所述粉碎后的粒度为100?600目，优选200?400目，更优选300目； 优选地，所述酶解用酶为纤维素酶、半纤维素酶、α -淀粉酶、糖化酶、阿拉伯聚糖酶、蛋 白酶中的一种或至少两种以上组成的复合酶； 优选地，所述酶解温度为20?60°C，优选30?50°C，更优选45°C ;酶解时间为0. 5? 24h ;优选2?10h，更优选3h ; (2) 灭酶：将酶解液进行灭酶、固液分离，收集滤液； 优选地，所述灭酶温度为50?95°C，优选80-90°C，更优选88°C，灭酶时间为2min ; 优选地，所述固液分离采用离心机为三足离心机或卧式离心机；用所述的三足离心机 离心步骤中，滤布的目数为200?500目，优选300目； (3) 浓缩：将滤液进行浓缩，浓缩至固形物含量在10%?65%，优选30%?55%，更优 选 40% ; (4) 沉淀：用浓度为50?100%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀；优选70?95%乙醇对 上述浓缩物进行沉淀；更优选80%的乙醇对上述浓缩物进行沉淀； (5) 干燥：沉淀物采用75?100%的乙醇进行清洗；对洗涤后的沉淀物进行干燥，将干 燥后的物质粉碎或研磨，得可溶性枸杞膳食纤维。
10. 如权利要求4?9任意之一所述的枸杞可溶性膳食纤维的制备方法，其特征在于， 乙醇沉淀所得的膳食纤维的干燥方式采用喷雾干燥、流化床干燥或冷冻干燥进行干燥； 其中，所述的喷雾干燥，进风温度为120?220°C，优选150?190°C，优选180°C ; 所述的流化床干燥，干燥温度为60?95°C，优选70?80°C，更优选75°C。
【文档编号】A23L1/212GK104222889SQ201410458150
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年9月10日 优先权日:2014年9月10日
【发明者】赵兵, 赵庆生, 王晓东 申请人:中国科学院过程工程研究所