专利名称：生产预煮稻米的方法
技术领域：
本发明可在食品工业中用于生产高洁白度的预煮稻米。本方法适用于长粒、中粒和圆粒稻米。
刚从茎杆脱粒下来的稻谷外部被一层坚硬的，含硅酸的壳(谷糠)包裹着。壳的里面是被称为银衣的数层表皮，包裹着真正的果实。银衣含有相当数量的维生素、矿物质、蛋白质和脂肪。在生产大米的过程中，通过对脱壳稻谷的碾磨使得这层银衣与胚芽分离，但同时也会除掉这些营养价值丰富的物质。为了使这些物质保留在大米中，采用了预煮加工工艺。这样，除了提高营养生理价值外，预煮工艺还改进了加工技术性能，特别是提高了完整粒的产出率，并改善了大米的煮食性。预煮工艺是对还未加工过的稻米或稻谷的一种水热处理方法。使用这种工艺能使矿物质和维生素从银衣转移到稻米内部。这种水热处理法还通过淀粉胶凝化使得外壳松脱而米粒(胚)硬化或角质化。这影响到稻米总体结构的固化，使得在脱壳和碾磨过程中完整粒的产出率提高。在预煮过程中实现的稻米的胶凝化还改善了大米的煮食性，使米饭的粘度降低。但是从总体上讲预煮工艺不同于对精制白米进行水热处理来生产速煮米饭的方法。与预煮稻米相比，速煮米饭力求得到尽可能疏松多孔的结构。
预煮工艺由以下工序组成将稻谷浸泡，蒸或煮，并干燥。接下来将处理过的稻谷脱壳及碾磨。
对于每个加工工序都有各种不同的已知技术解决方案。浸泡工序主要采用在温度为60°-70℃的温水中使稻谷的浸润程度达到25-35%。浸泡工序通常需要2-4小时。浸泡时水温也可以低一些，但这样一来处理时间就要延长到10-16小时。
根据美国专利US-PS2358251，在0.1-0.7毫巴压力下浸泡稻米可以使这一工序时间缩短。通过对浸润稻米的蒸或煮加工可以实现稻米淀粉的胶凝化。根据美国专利US-PS4361593将稻米在真空中浸泡，待浸润程度达38%时用饱和蒸汽蒸15分钟，稻米温度达到约90℃。这时稻米的浸润程度为45%，将其在45℃温度下保持6小时，接下来在66℃进行干燥，然后分级降下温度使稻米干燥至浸润程度为12.5%。美国专利US-PS2592407中介绍了一种方法，使用时需将稻米铺成薄层浸泡，浸泡时温度不能超过100℃，用水量不能完全浸没谷物，接下来谷物在同样的薄层状态下受到饱和蒸汽处理。此时温度应当接近，但不得超过100℃，蒸煮过程中稻米吸入新的水份直至达到饱和程度，同时淀粉的胶凝过程结束。接下来稻谷在80℃温度下由空气流干燥。在美国专利US-PS2571555中也介绍了一种与此近似的、十分昂贵的方法。在美国专利US-PS2909114中介绍了一种专用设备，使用这种设备可以在压力下蒸煮稻米。
在美国专利US-PS3674514中介绍了一种生产预煮稻米的专用设备，使用这种设备可以使稻米的浸泡，蒸或煮，以及干燥工序所需时间大大缩短，特别是浸泡时间。当在常压下加工时一般需长达10小时，而对稻谷用温度为150℃的热空气预处理后，浸泡时间可以缩短。对蒸煮后的稻米用温度为100°-400℃的热空气进行干燥。使用高温，特别是用热空气进行预处理，会对稻米颗粒的预期结构产生反作用。生产预煮稻米的已知方法除具有前面列举的优点，其中特别是提高营养生理价值的优点外，但也有缺点，即在加工过程中米粒会变成黄色甚至褐色。导致这种不如人意的着色原因在于酶的致褐反应(例如通过酚类氧化酶)或者化学反应。在水热处理过程中生成游离氨基酸和还原糖，这些物质反应生成着色的产物。
贾亚纳拉亚南在其著作(营养学，柏林8(1964)2，第129-137页)中指出，为了防止这类着色，可以在浸泡稻米的水中搀入硫酸氢钠。但这对稻米中所含维生素会产生不良影响，从而使预煮稻米工艺的价值大成问题。
在美国专利US-PS366109中介绍的使用高锰酸钾提出壳中所含着色物质，从而防止着色的方法同样会对米质产生不良影响。可达到预煮效果的已知技术解决方案的另一缺陷在于，在水热处理过程中由于谷皮的部分开裂会造成物质损失。特别是淀粉会从胚实中溶解出来，这还将导致提高米饭的粘性。
同时还有许多已知的生产速煮米饭的方法，即对精制米进行水热处理以得到疏松的米粒结构的方法。为阐述完整起见，再介绍几种这类方法。
根据联邦德国展出说明书(DE-AS2632121)可以用下述方法生产速煮米饭首先通过例如用高频波加热的方法使大米从原有体积膨胀6-16倍，接下来用冷凝手段进行处理，然后使它干燥收缩。
根据联邦德国专利说明书(DE-PS2538076)介绍的生产速煮米饭的方法，在大米浸泡以后，蒸煮以前混入一种被复物质。在脱水后使浸润程度降至35%以下时对大米加压，并在隔绝后用微波加热达到结构疏松的效果。在联邦德国专利说明书DE-PS3506099中介绍了一种使谷物开裂的方法，其特征是，不同的谷物，也包括大米，在浸润程度达到10-15%时接受微波处理。在浸泡以前将谷粒裂开，从而使处理过的谷粒通过结构松化(爆米花效果)具备极高的吸水能力。但这种方法也不适用于预煮稻米。
本发明的目的在于使生产预煮稻米具有极好的实用性，特别是使洁白度提高，并在碾磨过程中降低米粒的破损率。其洁白度应与精制米无实质差别。本发明的另一个目的在于使加工时间与已知方法相比有所缩短。
本发明的基本任务是揭示对未加工过的稻米施行水热处理的方法的条件，使之与已知方法相比加工时间缩短，同时提高洁白度和碾磨时完整粒的产出率。
依照本发明可通过下述方式实现这一目的将浸润程度为25-35%的稻米完全浸没在水中进行微波处理，处理过程中在1-10分钟内使稻米的生产温度达到100℃，并将此温度保持1-5分钟，接下来滤出多余的水，在同样温度下对稻米继续进行微波处理，使稻米浸润程度降到15-20%。然后以已知方式对稻米进一步加工。
实施中一种较好的选择方案是将浸泡过的稻米置于传送设备上连续通过一台或若干台微波装置，其台数视微波装置的功率而定。微波频率介于2370-2450赫兹范围内。
人们发现未加工过的稻米进行水热处理时，若采用将稻米完全浸没于水中做短暂微波处理的方式，就不会发生已知预煮工艺的稻米着色现象。同时米粒的结构也更加坚固，以致在进行碾磨工序时与已知方法相比具有较高的完整粒产出率。借助于微波传送淀粉胶凝化所需的能量，可以使稻米很快，很完全地加热。其结果是使棕色酶惰性化。同时，由于在短时间内将稻米加热到某种温度，从而与已知方法相比只能产生较少的还原糖和游离氨基酸进行美拉德反应。此外，进行美拉德反应过程的时间也受到限制。但是单纯依靠微波手段并不能在提高稻米洁白度的同时达到预煮效果。只有通过本发明的方式，即将浸泡过的稻米完全浸没于水中施行微波处理，才能完成本发明所提出的任务。达到预煮效果而又不造成着色取决于防止出现爆米花效果，即防止使米粒中所含的水份以爆裂的方式化成水蒸汽，并避免与此相关连的结构破坏。把稻米完全浸没在水中抵销了米粒内部形成的压力，阻止了蒸汽的逸出。依照本发明的方法使得本来很安定的外壳突然吸入很多水份，从而可以保证形成糊状结构以及由此达到的预煮效果。稻米并不像速煮米饭一样结构极其疏松，而是由于淀粉的充分胶凝化导致在谷皮包裹着的谷粒内胚结构的硬化。
与生产预煮稻米的已知方法相比，本发明的方法还有一个优点，即经过微波处理，稻米浸泡后谷皮开裂的谷物比例不会再上升。其原因同样在于大大缩短了为达到充分胶凝化所需的加工时间。
实施例1.洗净100克未脱壳的长粒稻米，用0.2升水加热到摄氏70度，在此温度下将稻米浸泡5小时。此后，浸润部分将占稻米的32%。将稻米与浸泡用水一道注入玻璃容器，置放在传送带上或悬挂在某种传送装置上。稻米完全浸没在水中。接下来注入稻米的玻璃容器通过一个微波处理通道。为进行处理所产生微波的频率为2450赫兹。通过时间为4分钟。2分钟时稻米中温度将达到100℃，继续处理约2分钟后稻米胚胎达到充分胶凝化。走出通道后将多余的水从稻米中滤出。接下来将滤出的米粒再次通过微波通道。在此过程中稻米在5分钟之内干燥成浸润程度约为20%，随后做进一步加工。
2.洗净100克未脱壳的圆粒稻米，用0.2升水加热到70℃，在此温度下将稻米浸泡4小时。此后，浸润部分将占稻米的28%。用相应于例1的方式将稻米与浸泡用水一道接受微波处理，稻米完全浸没于水中。在2450赫兹频率下通过微波处理通道的时间为8分钟。3分钟时产品温度达到100℃，此后持续5分钟。从稻米中滤出水后，将稻米再一次用8分钟时间通过微波处理通道干燥，至浸润程度为15%。
3.将长粒稻米用相应于例1的方式浸润32%，但盛贮没于水中稻米的玻璃容器被置入使用同样频率的微波炉，4分钟后取出。滤出水后，再将容器置入微波炉处理5分钟，使浸润程度达到20%。接下来对稻米做进一步加工。
权利要求
1.通过水热处理生产预煮稻米的方法，其特征是对完全浸没在水中的浸润程度达25-35%的稻米进行微波处理，处理时在1-10分钟内使生产温度达到100℃并将此温度保持1-5分钟，紧接着滤出多余的水，在同样温度下对稻米继续进行微波处理直至使稻米浸润程度降到15-20%，然后对稻米作进一步加工。
2.如权利要求1所述的方法，其特征是用传动装置将浸泡过的稻米连续通过微波装置，微波装置的台数可视其功率，使用一台或若干台。
3.如权利要求1所述的方法，其特征是使用的微波频率为2370-2450赫兹。
全文摘要
本发明涉及一种生产预煮稻米的方法。本方法适用干长粒、中粒和圆粒稻米。该法通过对完全浸没在水中、浸润程度达25-35％的稻米微波处理1-10分钟，在100℃温度下保持1-5分钟，然后滤出多余水份，再在该温度下微波处理，直至稻米浸润程度降至15-20％。用该法加工的稻米洁白度高，粒度完整，加工时间短
文档编号A23L1/10GK1034474SQ88105598
公开日1989年8月9日 申请日期1988年11月2日 优先权日1988年11月2日
发明者埃里希·格布哈德, 乌韦·勒拉克 申请人:民主德国国营纳奇玛联合企业