成形粘扣带和成形粘扣带的制造方法与流程

本发明涉及一种在进行垫体的发泡成形时与该垫体的表面一体化的成形粘扣带以及该成形粘扣带的制造方法，特别涉及一种能够有效地阻止在进行垫体的发泡成形时发泡树脂材料进入卡合区域的成形粘扣带以及该成形粘扣带的制造方法。

背景技术：

汽车、火车的座椅、各种沙发、办公椅等大多是通过在利用发泡性树脂成形为规定形状的垫体(发泡体)的表面蒙设含有纤维制布帛、天然或合成皮革等的表皮材料而构成的。用于这样的各种座椅等的垫体有时具有由满足人体工学的凹凸形状形成的弯曲面，以维持即使长时间就座也不会疲劳的就座姿势。

另外，在使表皮材料蒙设于垫体的表面的情况下，大多采用这样的方法：在将垫体成形为期望的形状之后，在得到的垫体的表面覆盖并固定表皮材料。特别是，在该情况下，通常利用成形粘扣带作为用于将垫体的表面和表皮材料的背面固定起来的部件。

成形粘扣带是通过在含有热塑性树脂的基材部的一表面(第1面)配置多个卡合元件(例如，凸型卡合元件)而构成的，在进行垫体的成形时使这样的成形粘扣带以卡合元件暴露的方式与该垫体的表面一体化。并且，预先在用于包覆该垫体的表皮材料的背面设置能够与成形粘扣带的卡合元件卡合的多个凹型卡合元件。

并且，在将表皮材料覆盖于与成形粘扣带一体化的垫体之后，将配置于该表皮材料的背面的凹型卡合元件(圈状卡合元件)按压于被配置于垫体表面的成形粘扣带的凸型卡合元件，从而使表皮材料与成形粘扣带卡合。由此，能够沿着垫体的表面的凹凸形状容易地将表皮材料固定于该垫体的表面，防止表皮材料自垫体浮起。

在美国专利第6720059号说明书(专利文献1)、国际公开第2012/025980号小册子(专利文献2)中公开有像这样为了固定表皮材料而与垫体一体化的成形粘扣带的例子。

在所述专利文献1、专利文献2中记载的成形粘扣带的情况下，主要在较长且为薄板状的基板部竖立设置有多个钩状卡合元件，由这些钩状卡合元件形成能够将圈状卡合元件卡合住的卡合区域。在该情况下，卡合区域形成于基板部的整个长度方向范围。

并且，在基板部的宽度方向上的左右侧缘部以将卡合区域夹在中间的方式沿着长度方向竖立设置有左右一对防止树脂进入壁部。而且，在专利文献2的成形粘扣带的情况下，多个钩状卡合元件沿着长度方向和宽度方向排列配置，并且在防止树脂进入壁部与卡合元件之间配设有横壁部、在宽度方向上彼此相邻的卡合元件之间配设有横壁部。

在以与这样的专利文献1、专利文献2的成形粘扣带一体化的方式对垫体进行发泡成形的情况下，将该成形粘扣带保持于垫体成形用模具的内表面(模腔面)，将发泡树脂材料注入模具的内部空间(模腔)。在该情况下，使配置于成形粘扣带的左右防止树脂进入壁部与模具的内表面紧密接触，从而能够利用左右防止树脂进入壁部阻断成形粘扣带的卡合区域与模具的内部空间之间的连通。

在像这样使成形粘扣带的左右防止树脂进入壁部与模具内表面紧密接触的状态下将垫体的发泡树脂材料注入模具内来进行发泡成形，从而能够防止发泡树脂材料越过左右防止树脂进入壁部从宽度方向进入卡合区域内，能够制造与成形粘扣带一体化的垫体。而且，在专利文献2的成形粘扣带配置有所述那样的横壁部，因此还能够有效地防止在进行垫体的发泡成形时发泡树脂材料越过被配置于基板部的长度方向上的两端缘部的横壁部从长度方向进入卡合区域内。

因而，对于专利文献1或专利文献2的与成形粘扣带一体化的垫体，能够防止成形粘扣带的卡合元件被发泡体掩埋，能够使多个卡合元件暴露于垫体的表面。由此，对于与成形粘扣带一体化的垫体，能够稳定地发挥配置于卡合区域的多个卡合元件的期望的卡合力，因此能够稳定地将设于表皮材料的圈状卡合元件卡合住。

另外，在专利文献1中，作为一个实施例，还记载了一种成形粘扣带，该成形粘扣带具有在较长且为薄板状的基板部沿着长度方向隔开间隔地配置的多个周壁部、配置在各周壁部的内侧的多个卡合元件以及以将周壁部和卡合元件夹在中间的方式沿着长度方向竖立设置于基板部的左右侧缘部的左右一对防止树脂进入壁部(参照专利文献1的图13和图14)。

可是，配置于汽车、火车的座椅等所使用的垫体有的如所述那样具有由凹凸形状形成的弯曲面。在将成形粘扣带安装于这样的垫体的情况下，根据垫体的用途、产品的设计等，有时还使成形粘扣带以在厚度方向、宽度方向弯曲的状态与垫体一体化。

但是，对于所述那样的专利文献1、专利文献2的成形粘扣带，设有多个卡合元件和左右防止树脂进入壁部的基板部形成为薄板状且较长，因此无法使该成形粘扣带在宽度方向弯曲。因而，专利文献1、专利文献2的成形粘扣带存在这样的问题：无法应对需要使成形粘扣带以在宽度方向弯曲的状态与其一体化的垫体。

对此，在例如日本特开2011-143231号公报(专利文献3)、国际公开第2013/061423号小册子(专利文献4)以及美国专利申请公开第2013/0149490号说明书(专利文献5)中公开了一种能够以在宽度方向弯曲的状态与垫体一体化的成形粘扣带。

在例如专利文献3中记载的成形粘扣带是通过在含有发泡泡沫塑料、无纺布的基材粘接大致鱼骨状的钩构件而构成的。在该情况下，基材构成为具有沿着长度方向平行地配置的左右侧壁部以及从侧壁部向外侧延伸的左右翼部，并且能够沿宽度方向延伸以及压缩。

专利文献3的大致鱼骨状的钩构件固定在基材的左右侧壁部之间。并且，钩构件具有沿着长度方向延伸的中央肋以及从中央肋的两侧在宽度方向上延伸并且上表面配置有多个钩状卡合元件的卡合部，在长度方向上相邻的卡合部之间设有恒定的间隔。

采用这样的专利文献3的成形粘扣带，能够以在宽度方向弯曲的状态与垫体一体化。并且，能够防止在进行垫体的发泡成形时发泡树脂材料越过基材的左右侧壁部从宽度方向进入钩构件的卡合部。

专利文献4中记载的成形粘扣带是多个在平板状的基板部的上表面竖立设置有多个钩状卡合元件的粘扣带构件借助具有挠性的连结部(单丝)沿着长度方向连结起来而构成的。并且，在各粘扣带构件以包围由多个卡合元件形成的卡合区域的方式配置有沿着长度方向竖立设置于基板部的左右侧缘部的左右一对纵防壁部以及沿着宽度方向竖立设置于基板部的前后端缘部的第1横壁部、第2横壁部这两列横壁部。

这样的专利文献4的成形粘扣带也能够以在宽度方向弯曲的状态与垫体一体化。并且，在各粘扣带构件配置有左右一对纵防壁部和前后的第1横壁部和第2横壁部，因此能够有效地防止在进行垫体的发泡成形时发泡树脂材料进入各粘扣带构件的卡合区域。

在专利文献5中被作为一个实施例记载的成形粘扣带(参照专利文献5的图5A及图5B)是多个竖立设置有多个钩状卡合元件的粘接段利用挠性的颈部沿着长度方向连结起来而构成的。并且，各粘接段具有基板部、沿着长度方向竖立设置于基板部的防壁部、沿着长度方向配置在防壁部的外侧的段壁部以及沿着宽度方向竖立设置于基板部的横壁部。

在各粘接段设有卡合区域，该卡合区域被左右的防壁部和前后的横壁部包围，能够防止在进行垫体的发泡成形时发泡树脂材料进入该卡合区域。而且，在专利文献5中，还在各粘接段的卡合区域的外侧自基板部竖立设置有卡合元件，这些外侧的卡合元件埋设在发泡成形的垫体内，从而能够提高成形粘扣带与垫体的粘合强度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：美国专利第6720059号说明书

专利文献2：国际公开第2012/025980号小册子

专利文献3：日本特开2011-143231号公报

专利文献4：国际公开第2013/061423号小册子

专利文献5：美国专利申请公开第2013/0149490号说明书

技术实现要素：

发明要解决的问题

专利文献1和专利文献2中记载的成形粘扣带如所述那样无法在宽度方向弯曲，因此，在想要使成形粘扣带以在宽度方向弯曲的状态与垫体一体化的情况下，需要使用专利文献3～专利文献5中记载的那样的能够在宽度方向弯曲并且形态与专利文献1和专利文献2中记载的成形粘扣带完全不同的应对弯曲的成形粘扣带。

因此，以不需要在宽度方向弯曲的平直形态使用的成形粘扣带与能够应对弯曲的成形粘扣带必须利用不同的制造装置、制造工序分别制造，因此，从制造成本、制造效率方面而言，期望以平直形态使用的成形粘扣带能够容易地应对弯曲。

另外，对于例如专利文献1和专利文献2所述的成形粘扣带，对基板部的左右侧缘部在多处进行局部切除，之后形成连结部，从而能够得到具有这样的形态、即多个具有卡合区域的粘扣带构件利用连结部连结起来的形态，能够在宽度方向弯曲的成形粘扣带。然而，在该情况下，在之后形成连结部时，沿着长度方向竖立设置于基板部的左右侧缘部的防止树脂进入壁部也同时被局部地切除。因此，在进行垫体的发泡成形时，有可能避免不了发泡树脂材料进入成形粘扣带的卡合区域。

另一方面，专利文献3中记载的成形粘扣带能够在宽度方向弯曲，但除了合成树脂制的大致鱼骨状的钩构件之外，还需要用于粘接、支承该钩构件的基材。因此存在成形粘扣带的制造工序繁杂并且会导致制造成本增加这样的问题。

另外，在专利文献3中被作为另一实施例记载的成形粘扣带不需要用于粘接、支承钩构件的基材，但需要设置实际上覆盖钩构件的各卡合部的保护层，与所述情况同样地存在制造工序繁杂并且会导致制造成本增加这样的问题。

专利文献4中记载的成形粘扣带是多个具有卡合元件的粘扣带构件利用单丝沿着长度方向连结起来而构成的。因此，在以例如专利文献4所记载的方式利用模轮对成形粘扣带进行成形的情况下，必须一边插入单丝一边对成形粘扣带进行成形，因此制造工序繁杂并且会导致制造成本增加。

并且，在专利文献4的成形粘扣带的情况下，多个粘扣带构件利用较细的单丝连结起来，因此粘扣带构件容易相对于相邻的粘扣带构件扭转，在将成形粘扣带安装于模具时，还存在需要调整粘扣带构件的方向的情况。

另外，在专利文献4中还说明了一种多个粘扣带构件不是利用单丝而是利用形成得比基板部细的连结部连结起来的成形粘扣带的实施例(参照专利文献4的实施例2)。但是，在该不使用单丝的实施例的成形粘扣带的情况下，连结部的强度比单丝低，成形粘扣带有可能在连结部处断开。

另外，在利用在周面凹陷设置有卡合元件等的模腔空间的模轮对成形粘扣带进行成形的情况下，在从模轮剥下被冷却而固化的成形粘扣带时，在形成有连结部的部分没有设置卡合元件，因此能够以较小的阻力容易地从模轮剥下该部分。但是，另一方面，形成有连结部的部分的剥离阻力较小，因此剥离成形粘扣带的力在成形粘扣带的长度方向上不均匀。由此，配置在形成有连结部的部分的附近的钩状的卡合元件在从模轮剥下成形粘扣带时可能受到较大的力，有可能对卡合元件产生卡合元件发生变形等这样的影响。

在专利文献5中记载的成形粘扣带的情况下，多个粘接段利用挠性的颈部沿着长度方向连结起来，但存在这样的问题：难以适当地确保连结部的强度，成形粘扣带在颈部容易断开。而且，专利文献5的成形粘扣带也是颈部形成得较细，因此也存在粘扣带构件容易相对于相邻的粘扣带构件扭转这样的问题。

另外，在制造该专利文献5的成形粘扣带的情况下，例如在利用模轮成形未设有颈部的初级产品的成形粘扣带之后，对该初级产品的成形粘扣带进行切断加工。并且，在对初级产品的成形粘扣带进行切断加工时，向卡合元件之间插入定位构件，检测初级产品的成形粘扣带的位置，并且利用定位构件按压该成形粘扣带。

但是，在专利文献5的成形粘扣带的情况下，各卡合元件之间的间隔较窄，并且卡合元件也呈锯齿状错开地配置，因此难以向卡合元件之间插入定位构件，因此容易导致切断加工的作业效率降低，并且还有可能定位构件与卡合元件接触而导致卡合元件变形、破损。

本发明正是鉴于所述以往的问题而做成的，其具体的目的在于提供一种能够容易地应对在宽度方向弯曲的弯曲状的使用形态并且能够防止卡合元件发生变形、破损等而且能够高效率地制造的热塑性树脂制的成形粘扣带以及该成形粘扣带的制造方法。

用于解决问题的方案

为了达到所述目的，由本发明提供的成形粘扣带为在垫体的发泡成形时与所述垫体的表面一体化的热塑性树脂制的成形粘扣带，作为基本结构，在薄板状的基板部的第1面沿着长度方向交替具有卡合区域和间隔区域，在该卡合区域竖立设置有多个钩状卡合元件，该间隔区域具有在所述基板部未设所述卡合元件而形成的平坦面，所述卡合区域包括沿着长度方向竖立设置于所述基板部的左右侧缘部的左右一对防止树脂进入壁部以及以将所述卡合区域与所述间隔区域划分开的方式沿着宽度方向竖立设置于所述卡合区域的前端缘部的主横壁部和竖立设置于所述卡合区域的后端缘部的主横壁部，其最主要的特征在于，所述间隔区域具有沿着长度方向竖立设置于所述基板部的左右侧缘部的左右一对纵壁部以及在所述基板部的宽度方向的中央部沿着长度方向自所述基板部一体地突出的凸条部，所述凸条部同与所述间隔区域在长度方向上相邻的所述主横壁部连结一体化。

对于这样的本发明的成形粘扣带，优选的是，所述基板部、所述防止树脂进入壁部、所述主横壁部、所述纵壁部以及所述凸条部利用相同的热塑性树脂构成。

另外，优选的是，所述卡合区域的所述防止树脂进入壁部和所述间隔区域的所述纵壁部形成为沿着长度方向连续地竖立设置于所述基板部整个长度范围的整条的连续壁部。

进而，优选的是，所述卡合区域具有沿着宽度方向配置在前端缘部侧的所述主横壁部和后端缘部侧的所述主横壁部之间的位置的备用横壁部。

另外，本发明还提供一种成形粘扣带，以具有上述构造的成形粘扣带为初级产品，对所述初级产品的成形粘扣带实施将所述间隔区域以至少所述凸条部保留下来的方式切除的切断加工，多个具有通过所述切断加工形成的前后的切断端部和多个所述卡合元件的粘扣带构件利用包括所述凸条部的具有挠性的连结部沿着长度方向连结起来，形成为能够在宽度方向弯曲。

接着，关于由本发明提供的成形粘扣带的制造方法，该成形粘扣带能够在垫体的发泡成形时以在宽度方向弯曲的状态与所述垫体的表面一体化，在该成形粘扣带中，多个在基板部的第1面竖立设置有多个钩状卡合元件的粘扣带构件利用具有挠性的连结部沿着长度方向连结起来，该成形粘扣带的制造方法的最主要特征在于，包括如下工序：利用周面形成有模腔空间的模轮成形出成形粘扣带以作为初级产品，在该成形粘扣带中，所述基板部沿着长度方向交替具有卡合区域和间隔区域，在该卡合区域，在所述基板部竖立设置有多个所述卡合元件，该间隔区域具有在所述基板部未设所述卡合元件而形成的平坦面，所述卡合区域具有沿着长度方向竖立设置于所述基板部的左右侧缘部的左右一对防止树脂进入壁部以及以使所述卡合区域与所述间隔区域划分开的方式沿着宽度方向竖立设置于所述卡合区域的长度方向上的两端缘部且设在左右的所述防止树脂进入壁部之间的整个范围的主横壁部，所述间隔区域具有沿着长度方向竖立设置于所述基板部的左右侧缘部的左右一对纵壁部以及在所述基板部的宽度方向上的中央部沿着长度方向自所述基板部一体地突出的凸条部；将已成形的所述初级产品的成形粘扣带从所述模轮剥下；向所述初级产品的成形粘扣带的所述间隔区域插入定位构件，从而检测该成形粘扣带的位置；以及，对位置被检测到的所述成形粘扣带进行将所述间隔区域以至少所述凸条部保留下来的方式切除的切断加工。

对于这样的本发明的成形粘扣带的制造方法，优选的是，包括如下工序：在检测所述初级产品的成形粘扣带的位置时，使被输送的所述成形粘扣带间歇性地停止，向所述间隔区域插入所述定位构件，以及使具有从所述基板部的宽度方向上的中央部朝向外侧倾斜的顶端刃部的冲头在规定位置升降，从而对停止的所述成形粘扣带进行所述切断加工。

另外，本发明的成形粘扣带的制造方法也可以包括如下工序：在检测所述初级产品的成形粘扣带的位置时，连续地输送所述成形粘扣带，并且一边使所述定位构件沿着所述成形粘扣带的输送方向移动一边插入所述间隔区域；以及一边使具有从所述基板部的宽度方向上的中央部朝向外侧倾斜的顶端刃部的冲头沿着所述输送方向移动一边使其升降，从而对被连续地输送来的所述成形粘扣带进行所述切断加工。

另外，本发明的成形粘扣带的制造方法也可以包括如下工序：在检测所述初级产品的成形粘扣带的位置时，连续地输送所述成形粘扣带，并且使周面配置有所述定位构件的定位辊与所述成形粘扣带的输送速度相匹配地旋转，从而将所述定位构件插入所述间隔区域；以及使周面配置有刃部的旋转模与所述成形粘扣带的输送速度相匹配地旋转，从而对被连续地输送来的所述成形粘扣带进行所述切断加工。

发明的效果

本发明的成形粘扣带在长度方向上交替地具有卡合区域和间隔区域，卡合区域具有多个卡合元件，间隔区域具有在基板部未设卡合元件而形成的平坦面，卡合区域包括沿长度方向竖立设置的左右一对防止树脂进入壁部和以将卡合区域与间隔区域划分开的方式沿宽度方向竖立设置的主横壁部。另外，间隔区域具有沿着长度方向竖立设置于基板部的左右侧缘部的左右一对纵壁部以及在基板部的宽度方向上的中央部沿着长度方向自基板部一体地突出的凸条部，凸条部同与间隔区域在长度方向上相邻的所述主横壁部连结一体化。

采用这样的本发明的成形粘扣带，通过实施将间隔区域以至少凸条部保留下的方式切除的简单的切断加工，能够容易地具有利用包括凸条部的具有挠性的连结部将多个粘扣带构件连结起来的形态，因此即使不使用所述专利文献3那样的包括发泡泡沫塑料、无纺布的基材、专利文献4那样的单丝等其他构件，也能够容易地应对在宽度方向弯曲的弯曲状的使用形态。

另外，在该情况下，构成连结部的凸条部形成为自基板部一体地突出，并且与前后相邻的卡合区域的主横壁部连结一体化，从而能够提高连结部的强度。并且，能够稳定地维持凸条部与基板部、凸条部与主横壁部的相对位置关系，由此，能够使由连结部连结起来的粘扣带构件间不容易产生扭转。

另外，在本发明中，在使用在周面凹陷设置有卡合元件等的模腔空间的模轮来成形出成形粘扣带的情况下，在间隔区域的基板部配置有凸条部和左右一对纵壁部。另外，虽然在间隔区域配置的左右一对纵壁部在为了应对后述那样的弯曲状的使用形态而进行切断加工时反倒成为妨碍，但是通过在间隔区域配置了凸条部和这样的左右一对纵壁部，能够增大将间隔区域的部分从模轮剥下时的剥离阻力，能够抑制剥离成形粘扣带的力在成形粘扣带的长度方向上不均匀。由此，配置在间隔区域的附近的卡合元件在将成形粘扣带从模轮剥下时不容易受到较大的力，能够稳定地形成具有规定形状的粘扣带。

进而，在本发明的成形粘扣带中，具有多个卡合元件的卡合区域和不具有卡合元件的间隔区域在长度方向上交替地配置，因此，能够在例如为了应对弯曲状的使用形态而进行所述那样的切断加工时，向成形粘扣带的间隔区域稳定地插入用于检测成形粘扣带的位置的定位构件，能够准确且迅速地检测出成形粘扣带的位置。因此，能够准确且高效率地进行切断加工。另外，在间隔区域没有配置卡合元件，因此即使在间隔区域插入定位构件，也能够防止卡合区域内的卡合元件产生变形、破损。

在这样的本发明的成形粘扣带中，基板部、防止树脂进入壁部、主横壁部、纵壁部以及凸条部利用相同的热塑性树脂构成。由此，能够一体地且牢固地形成成形粘扣带的各部位，并且能够防止成形粘扣带的成形工序繁杂，能够高效率地制造成形粘扣带。

另外，利用相同的热塑性树脂构成成形粘扣带，从而在例如进行所述那样的切断加工来使成形粘扣带应对弯曲状的使用形态时，能够更稳定地维持凸条部与基板部、凸条部与主横壁部的相对位置关系，因此由连结部连结起来的粘扣带构件间更加不容易产生扭转。

另外，在该情况下，能够通过向基板部的宽度方向的至少一部分沿长度方向混入或者涂布磁性颗粒，来使成形粘扣带具有磁性。由此，在使用模腔面或者模腔面附近配置有磁体的成形用模具来发泡成形垫体时，能够利用模具的磁体和成形粘扣带之间产生的磁力，将成形粘扣带容易且稳定地吸附固定在模具的模腔面。进而，通过使基板部沿长度方向含有磁性颗粒，能够获得能够将成形粘扣带相对于模具自动且准确地定位在规定位置的自对准效果。

并且，在本发明的成形粘扣带中，卡合区域的防止树脂进入壁部和间隔区域的纵壁部形成为沿着长度方向连续地竖立设置于基板部整个长度范围的连续壁部，从而在利用周面凹陷设置有卡合元件等的模腔空间的模轮对成形粘扣带进行成形的情况下，能够将卡合区域的防止树脂进入壁部和间隔区域的纵壁部稳定地成形为规定的形状。并且，在将成形粘扣带从模轮剥下时，能够抑制剥离成形粘扣带的力在成形粘扣带的长度方向上产生不均匀。另外，在本发明中，也可以是，卡合区域的防止树脂进入壁部和间隔区域的纵壁部分别竖立设置在基板部的宽度方向上的不同的位置。

并且，在本发明的成形粘扣带中，卡合区域具有沿着宽度方向配置在前端缘部侧的所述主横壁部和后端缘部侧的所述主横壁部之间的位置的备用横壁部。由此，在例如为了得到期望的长度的成形粘扣带，在不是在间隔区域而是卡合区域的部分切断基板部的情况下，能够将所述备用横壁部用作阻止发泡树脂材料从长度方向进入的防止树脂进入壁部。由此，对于与该成形粘扣带一体化的垫体，能够防止被切断的卡合区域整体被埋设在垫体内，从而就连卡合区域的切断端部附近也能够得到卡合元件的卡合力。

而且，采用本发明，能够提供一种成形粘扣带，该成形粘扣带是通过如下这样形成的，即：以具有所述结构的平直状的成形粘扣带为初级产品，对该初级产品的成形粘扣带实施将间隔区域以至少凸条部保留下来的方式切除的切断加工，具有通过切断加工形成的前后的切断端部和多个卡合元件的多个粘扣带构件利用包括凸条部的具有挠性的连结部沿着长度方向连结起来。

通过对这样的初级产品的平直状的成形粘扣带进行切断加工而得到的成形粘扣带不用进行与平直状的成形粘扣带不同的成形工序就能够制造，因此能够实现制造工序的高效率化、制造成本的降低。

并且，构成连结部的凸条部形成为自基板部一体地突出，并且与前后相邻的卡合区域的主横壁部连结一体化，从而能够提高连结部的强度。并且，能够稳定地维持凸条部与基板部、主横壁部的相对的位置关系，因此在利用连结部连结起来的粘扣带构件之间不易发生扭转。

接着，在本发明提供的成形粘扣带的制造方法中，首先，利用周面形成有模腔空间的模轮成形作为初级产品的成形粘扣带。在该情况下，将成形粘扣带成形为沿着长度方向交替配置有卡合区域和间隔区域，在该卡合区域，在带状的基板部竖立设置有多个卡合元件，该间隔区域具有未设卡合元件而形成的平坦面，卡合区域具有左右一对防止树脂进入壁部和前后的主横壁部，间隔区域具有凸条部和左右一对纵壁部。

接着，将成形于模轮的周围的初级产品的成形粘扣带从模轮剥下。此时，在成形粘扣带的间隔区域的基板部配置有左右一对纵壁部和凸条部，从而能够增大将间隔区域的部分从模轮剥下时的剥离阻力，因此能够抑制剥离成形粘扣带的力在成形粘扣带的长度方向上不均匀。由此，配置在间隔区域的附近的卡合元件在将成形粘扣带从模轮剥下时不易受到较大的力，能够稳定地形成具有规定形状的卡合元件。

在如所述那样将初级产品的成形粘扣带从模轮剥下后，向该初级产品的成形粘扣带的间隔区域插入定位构件，从而检测该成形粘扣带的位置。此时，在本发明中，能够将定位构件稳定地插入成形粘扣带的间隔区域，能够准确并且迅速地检测成形粘扣带的位置。并且，在间隔区域没有配置卡合元件，因此即使向间隔区域插入定位构件，也能够防止卡合区域内的卡合元件发生变形、破损。

并且，在本发明的制造方法中，对通过插入定位构件而位置被检测到的成形粘扣带进行将间隔区域以至少凸条部保留下来的方式切除的切断加工，从而具有多个卡合元件的多个粘扣带构件利用包括凸条部的具有挠性的连结部沿着长度方向连结起来，能够稳定且高效率地制造能够利用连结部而在宽度方向弯曲的成形粘扣带。

在这样的本发明的成形粘扣带的制造方法中，在检测初级产品的成形粘扣带的位置时，使被输送的成形粘扣带间歇性地停止，向间隔区域插入所述定位构件，从而能够更加准确且稳定地检测成形粘扣带的位置。

并且，使具有从基板部的宽度方向的中央部朝向外侧倾斜的顶端刃部的冲头在规定位置升降，对该停止的成形粘扣带进行切断加工，从而能够将成形粘扣带的间隔区域的规定部分整齐且准确地切除，能够将通过切断加工形成的切断端部(切断边缘)加工得整齐。并且，能够将包括凸条部的连结部稳定地形成为具有规定的形状和尺寸。

另外，在本发明的成形粘扣带的制造方法中，也可以是，在检测初级产品的成形粘扣带的位置时，连续地输送成形粘扣带，并且一边使定位构件沿着成形粘扣带的输送方向移动一边插入间隔区域，由此，能够一边输送成形粘扣带一边高效率地检测成形粘扣带的位置。

并且，在该情况下，能够一边使具有从基板部的宽度方向的中央部朝向外侧倾斜的顶端刃部的冲头沿着输送方向移动一边使其升降，而对被连续地输送来的成形粘扣带进行切断加工，由此，能够将成形粘扣带的间隔区域的规定部分高效率地切除，能够将通过切断加工形成的切断面(切断缘)加工得整齐。并且，能够将包括凸条部的连结部稳定地形成为具有规定的形状和尺寸。

而且，在本发明的成形粘扣带的制造方法中，也可以是，在检测初级产品的成形粘扣带的位置时，连续地输送成形粘扣带，并且使周面配置有定位构件的定位辊与成形粘扣带的输送速度相匹配地旋转，从而将定位构件插入间隔区域，由此，能够一边输送成形粘扣带一边高效率地检测成形粘扣带的位置。

并且，在该情况下，能够使周面配置有刃部的旋转模与成形粘扣带的输送速度相匹配地旋转，从而对被连续地输送来的成形粘扣带进行切断加工，由此，能够将成形粘扣带的间隔区域的规定部分高效率地切除，并且能够将包括凸条部的连结部稳定地形成为具有规定的形状和尺寸。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的成形粘扣带的俯视图。

图2是图1所示的II－II线的剖视图。

图3是图1所示的III－III线的剖视图。

图4是图1所示的IV－IV线的剖视图。

图5是图1所示的V－V线的剖视图。

图6是说明该成形粘扣带的成形工序的示意图。

图7是表示对实施例1的成形粘扣带进行切断加工而得到的成形粘扣带的俯视图。

图8是图7所示的VIII－VIII线的剖视图。

图9是说明对实施例1的成形粘扣带进行切断加工的工序的示意图。

图10是表示在进行该切断加工的工序中配置的定位部和切断部的示意图。

图11是表示切断部的冲模和冲头的立体图。

图12是表示切断部与成形粘扣带的关系的示意图。

图13是表示在进行切断加工的工序中配置的定位辊和旋转模刀具的示意图。

图14是表示旋转模刀具的刀尖部的示意图。

图15是表示本发明的实施例2的成形粘扣带的俯视图。

图16是图15所示的XVI－XVI线的剖视图。

图17是本发明的实施例3的成形粘扣带的侧视图。

图18是表示该成形粘扣带与垫体一体化时的状态的示意图。

具体实施方式

以下，列举实施例，一边参照附图一边详细地说明本发明的优选的实施方式。另外，本发明不受以下要说明的实施方式任何限定，只要与本发明实质上具有相同的结构并且取得同样的作用效果，则能够进行多种变更。例如，在以下的各实施例中，配置于粘扣带部的钩状卡合元件的个数、配置位置以及安装间距等并不特别限定，能够任意地变更。

实施例1

图1是表示本实施例1的成形粘扣带的俯视图，图2～图5是图1所示的II－II线～V－V线的各剖视图。

另外，在以下的说明中，将成形粘扣带的基板部的长度方向定义为前后方向，将基板部的宽度方向定义为左右方向。并且，将基板部的表背方向定义为上下方向，特别是，对于基板部，以配置有卡合元件的一侧的方向为上方，以与该上方相反侧的方向为下方。

本实施例1的成形粘扣带10是如后述那样利用模轮41对热塑性树脂材料进行成形而形成为在长度方向上较长的形态的。其中，成形粘扣带10的材质并不特别限定，能够采用例如聚乙烯、聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯或者它们的共聚物等的单一的热塑性树脂材料作为成形粘扣带10的材质。

本实施例1的成形粘扣带10具有薄板状的基板部11，在该基板部11的上表面(第1面)沿着长度方向交替配置有卡合区域21和间隔区域22，该卡合区域21竖立设置有多个钩状的卡合元件12，该间隔区域22具有未设卡合元件12而形成的平坦面。各卡合区域21形成为在长度方向上隔开规定间隔。

另外，在本实施例1中，钩状的卡合元件12具有：第1卡合元件12a，其为钩状，发挥卡合区域21的主要的卡合力，其卡合头部如后述那样分叉；以及第2卡合元件12b，其为钩状，与后述的分割横壁体15a一起构成辅助横壁部15。

另外，在本实施例1中，卡合区域21是指配置有在与垫体的表面一体化时发挥卡合力的第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的区域，该卡合区域21具有卡合元件形成区域，该卡合元件形成区域被后述的一对防止树脂进入壁部13a和前后的主横壁部14包围，在该卡合元件形成区域竖立设置有多个第1卡合元件12a和第2卡合元件12b。另外，间隔区域22利用主横壁部14与卡合区域21划分开，是形成为在与垫体的表面一体化时没有作为卡合元件12发挥作用的部件的状态(未设卡合元件12的状态)的区域。

该间隔区域22的长度尺寸(长度方向上的尺寸)并不特别限定，在本实施例1的情况下，为了使成形粘扣带10适当地具有由卡合区域21内的第1卡合元件12a和第2卡合元件12b引起的卡合力，将间隔区域22的长度尺寸设定为小于卡合区域21的长度尺寸。

另外，对于间隔区域22的长度尺寸，优选设定为在对图1所示的平直状的成形粘扣带10(初级产品)进行切断加工以将间隔区域22的局部切去而制造成能够在宽度方向弯曲的后述的应对弯曲的成形粘扣带30时，能够使该应对弯曲的成形粘扣带30弯曲至适当的曲率的尺寸，例如优选设定为比第1卡合元件12a的长度方向上的安装间距的大小(在长度方向上相邻的第1卡合元件12a之间的间隔)大的尺寸。

在本实施例1中，在成形粘扣带10的各卡合区域21配置有：左右一对防止树脂进入壁部13a，其以多个卡合元件12位于该左右一对防止树脂进入壁部13a之间的方式沿着长度方向竖立设置于基板部11的左右侧缘部；前后的主横壁部14，其以将卡合区域21与间隔区域22之间划分开的方式沿着宽度方向竖立设置于各卡合区域21的前端缘部和后端缘部；辅助横壁部15，其与前后的主横壁部14的内侧相邻地配置；以及凸条部16，其在基板部11的宽度方向上的中央部沿着长度方向从基板部11一体地突出。

另一方面，在成形粘扣带10的各间隔区域22配置有：左右一对纵壁部13b，其沿着长度方向竖立设置于基板部11的左右侧缘部；以及凸条部16，其在基板部11的宽度方向上的中央部沿着长度方向自基板部11一体地突出。

在该情况下，卡合区域21的防止树脂进入壁部13a和间隔区域22的纵壁部13b形成为沿着长度方向连续地竖立设置于基板部11整个长度范围的整条的连续壁部13。并且，卡合区域21的凸条部16和间隔区域22的凸条部16以沿着长度方向连续的形态配置。另外，在本发明中，也能够在卡合区域21省略凸条部16地形成成形粘扣带10。以下，更具体地说明本实施例1的成形粘扣带10的各部位的结构。

成形粘扣带10的基板部11在从上下方向(表背方向)进行观察时，具有在前后方向(长度方向)上较长、在左右方向(宽度方向)上较窄的呈矩形的薄板状的形态，构成为能够在上下方向弯曲。所述连续壁部13配置在该基板部11的左右侧缘部的比基板部11的左右侧缘靠内侧的位置，该基板部11的左右侧缘部的比连续壁部13靠外侧的部分的上表面形成为平坦面。

在该基板部11的下表面(背面)侧设有与前后方向平行的多个凹槽部11a。基板部11具有这样的多个凹槽部11a，由此，在进行后述的垫体(发泡体)的发泡成形时，在使成形粘扣带10与该垫体一体化时，能够增大成形粘扣带10与垫体之间的接触面积，提高成形粘扣带10与垫体的粘合强度。

另外，在本发明中，为了提高成形粘扣带10与垫体的粘合强度，也可以是代替所述那样的多个凹槽部11a而在例如基板部11的下表面设置突条部或箭头状的突起部等，或者也可以粘接无纺布。并且，也可以是，基板部11的下表面没有设置所述那样的凹槽部11a等，而是形成为平坦的面。

多个第1卡合元件12a和多个第2卡合元件12b竖立设置于被设于该基板部11的各卡合区域21的、由左右的防止树脂进入壁部13a和前后的主横壁部14包围的内侧的区域(卡合元件形成区域)内。

第1卡合元件12a以在长度方向和宽度方向上隔开规定的安装间距排列的方式竖立设置于基板部11的上表面，以在该第1卡合元件12a与覆盖于垫体的表皮材料之间得到适当的卡合力。特别是，本实施例1的各卡合区域21的第1卡合元件12a在左右的防止树脂进入壁部13a之间并列配设有5列沿着长度方向(纵向)排列成的纵列，并且在前后的主横壁部14之间配设有6列沿着宽度方向(横向)排列成的横列。

并且，各第1卡合元件12a具有从基板部11的上表面垂直地竖立设置的立起部以及从该立起部的上端部向前后方向分支、弯曲的钩状的卡合头部。各第1卡合元件12a的从基板部11的上表面算起的高度尺寸(高度方向上的尺寸)被设定为与防止树脂进入壁部13a的后述的纵壁体18、主横壁部14(连续横壁体14a)以及辅助横壁部15的后述的分割横壁体15a的高度尺寸相同的大小。

另外，在本发明中，第1卡合元件12a的形状、尺寸、安装间距等并不特别限定，能够任意地变更。并且，在配置在从左侧的防止树脂进入壁部13a起的第1纵列、第3纵列以及第5纵列的第1卡合元件12a的立起部的左右侧面一体地设有用于加强该第1卡合元件12a的加强部。

各第2卡合元件12b具有从基板部11的上表面垂直地竖立设置的立起部以及从该立起部的上端部朝向第1卡合元件12a的形成区域侧(各卡合区域21的长度方向上的内侧)呈钩状弯曲的悬臂状的卡合头部。并且，在各第2卡合元件12b的立起部一体地设有用于加强该第2卡合元件12b的加强部。在本实施例1中，第2卡合元件12b与第1卡合元件12a之间的长度方向上的间隔被设定为与第1卡合元件12a的长度方向上的安装间距的大小大致相同的大小。

本实施例1的左右的连续壁部13(即，卡合区域21的防止树脂进入壁部13a和间隔区域22的纵壁部13b)分别具有配置在靠宽度方向上的外侧的位置的第1连续纵壁部(第1连续纵壁列)17a和配置在第1连续纵壁部17a的内侧(宽度方向上的中央部侧)的第2连续纵壁部(第2连续纵壁列)17b，第1连续纵壁部17a和第2连续纵壁部17b分别包括沿着长度方向呈列状排列且间断地配置的多个纵壁体18。其中，在本发明中，构成连续壁部13的连续纵壁列的配置数量(列数)、纵壁体18的形态等并不特别限定。

在本实施例1中，构成第1连续纵壁部17a和第2连续纵壁部17b的纵壁体18分别沿着前后方向以规定的安装间距间断地配置，在长度方向上相邻的各纵壁体18之间设有规定的间隙。并且，第1连续纵壁部17a的纵壁体18和第2连续纵壁部17b的纵壁体18以在长度方向上为交错的位置关系的方式相互错开地配置。

而且，第1连续纵壁部17a的纵壁体18的前端部与第2连续纵壁部17b的纵壁体18的后端部利用壁连结部19相互连结在一起，并且第1连续纵壁部17a的纵壁体18的后端部与第2连续纵壁部17b的纵壁体18的前端部利用壁连结部19相互连结在一起。在该情况下，第1连续纵壁部17a的纵壁体18、第2连续纵壁部17b的纵壁体18以及壁连结部19形成为从基板部11的上表面算起的高度尺寸为彼此相同的大小。

通过使左右的连续壁部13按照上述方式构成，从而能够防止在进行垫体的发泡成形时发泡树脂材料越过连续壁部13进入第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的形成区域(即，卡合区域21的由左右的防止树脂进入壁部13a夹着的区域)内。

并且，左右的连续壁部13配置在基板部11的整个长度方向范围，通过扩大或缩小在第1连续纵壁部17a的纵壁体18和第2连续纵壁部17b的纵壁体18之间设置的间隙，能够使成形粘扣带10在上下方向弯曲。由此，能够抑制因设置左右的连续壁部13而损坏成形面的柔软性。

而且，左右的连续壁部13构成为所述那样，从而还能够抑制在如后述那样利用模轮41成形成本实施例1的成形粘扣带10时得到的成形粘扣带10向基板部11的设有左右的连续壁部13的上表面侧翘曲。

本实施例1的主横壁部14包括从基板部11的卡合区域21的前端缘部和后端缘部这两者的上表面一体地竖立设置的连续横壁体14a，该连续横壁体14a沿着宽度方向连续地配置在左右的防止树脂进入壁部13a之间的整个宽度方向范围。该连续横壁体14a从基板部11以恒定的高度尺寸呈平直状配置，并且与左右的防止树脂进入壁部13a连结。

该主横壁部14同与主横壁部14的第1卡合元件12a的形成区域侧相邻的辅助横壁部15以彼此分开的状态并列配置，主横壁部14的连续横壁体14a与辅助横壁部15的后述的辅助横壁体之间的间隔被设定为小于第1卡合元件12a的长度方向上的安装间距的大小。

由此，有助于提高第1卡合元件12a在成形粘扣带10的长度方向上的形成密度，因此能够提高成形粘扣带10所具有的整体的卡合力。并且，能够抑制成形粘扣带10的基板部11在宽度方向以翘曲的方式弯曲。

如图3所示，本实施例1的辅助横壁部15具有：多个分割横壁体15a，其从基板部11的上表面以恒定的高度尺寸沿着宽度方向间断地竖立设置在左右的防止树脂进入壁部13a之间；以及多个第2卡合元件12b，其配置在各分割横壁体15a之间。

特别是，本实施例1的辅助横壁部15包括沿着宽度方向呈平直状排列的6个分割横壁体15a以及竖立设置在这些分割横壁体15a之间的5个第2卡合元件12b。另外，在本发明中，辅助横壁部15也可以包括沿着宽度方向连续地配置在左右的防止树脂进入壁部13a之间的整个宽度方向范围的连续横壁体。

在该情况下，各分割横壁体15a以长方体状的形态竖立设置于基板部11的上表面。并且，彼此相邻地配置的分割横壁体15a和第2卡合元件12b在靠基板部11侧的下端部相互连结。由此，分割横壁体15a和第2卡合元件12b相互加强，分割横壁体15a和第2卡合元件12b的强度得到提高。

另一方面，彼此相邻地配置的分割横壁体15a的上端部和第2卡合元件12b的上端部以彼此之间形成有较小的间隔的方式相互分开地形成。由此，第2卡合元件12b的卡合头部的动作被赋予自由度，因此，在如后述那样利用模轮41对成形粘扣带10成形时，能够容易地从模轮41的模腔空间拔出第2卡合元件12b，稳定地成形具有规定形状的第2卡合元件12b。其中，该辅助横壁部15以与左右的防止树脂进入壁部13a分开的方式形成，但也可以根据辅助横壁部15的配置位置而形成为与防止树脂进入壁部13a连结。

另外，辅助横壁部15的分割横壁体15a的从基板部11的上表面算起的高度尺寸和第2卡合元件12b的从基板部11的上表面算起的高度尺寸被设定为彼此相同的大小，并且被设定为与构成左右的防止树脂进入壁部13a的第1、第2纵壁部13b的纵壁体18的高度、第1卡合元件12a的高度以及主横壁部14的连续横壁体14a的高度为相同的大小。

即，本实施例1的成形粘扣带10形成为左右的防止树脂进入壁部13a、第1卡合元件12a、主横壁部14和辅助横壁部15的上端位置配置在同一平面上。由此，在利用本实施例的平直状的成形粘扣带10或者对该平直状的成形粘扣带10进行切断加工而得到的应对弯曲的成形粘扣带30如后述那样进行垫体的发泡成形时，能够使左右的防止树脂进入壁部13a的上端面、主横壁部14以及辅助横壁部15的上端面稳定地紧密贴合于模具的平坦的模腔面。由此，能够防止发泡性树脂材料越过左右的防止树脂进入壁部13a、主横壁部14及辅助横壁部15进入卡合区域21的卡合元件形成区域内。

设于各间隔区域22的凸条部16以与长度方向正交的横截面呈矩形的方式一体地突出设置于基板部11的上表面。该凸条部16配置于间隔区域22的整个长度方向范围，并且同与该间隔区域22的前后相邻地配置的主横壁部14(连续横壁体14a)连结。

在本发明中，凸条部16的从基板部11的上表面算起的高度尺寸并不特别限定，但为了适当地确保在制造成后述的应对弯曲的成形粘扣带30时连结部32的强度，优选设定为例如主横壁部14的连续横壁体14a的从基板部11的上表面算起的高度尺寸的30％以上、特别是40％以上的大小。

另外，在考虑应对弯曲的成形粘扣带30的连结部32的柔软性等时，优选凸条部16的从基板部11的上表面算起的高度尺寸设定为比主横壁部14的连续横壁体14a的高度尺寸小的大小、特别是连续横壁体14a的高度尺寸的70％以下的大小。

在所述那样的本实施例1的成形粘扣带10的情况下，在用于构成成形粘扣带10的合成树脂的局部混入有由铁、钴、镍等的合金形成的磁性颗粒。特别是，在本实施例1的成形粘扣带10中，在卡合区域21和间隔区域22中的基板部11的宽度方向上的中央部和凸条部16的整个长度方向范围都混入有磁性颗粒。其中，混入的磁性颗粒的材质只要是能被磁体磁性吸引的材料即可，并不特别限定。

这样，磁性颗粒混入成形粘扣带10中，从而在用于垫体的发泡成形的模具的粘扣带保持部配置有磁体的情况下，通过利用在该粘扣带保持部的磁体与混入成形粘扣带10中的磁性颗粒之间产生的磁力，能够将成形粘扣带10以规定的紧密贴合状态稳定地吸附固定于模具的粘扣带保持部。

而且，如所述那样，在基板部11的局部和凸条部16的整个长度方向范围都混入有磁性颗粒，从而在将成形粘扣带10保持于模具的粘扣带保持部时，还能够得到可使成形粘扣带10相对于模具的粘扣带保持部的位置及方向高精度地自动对准的自对准效果。

另外，在本发明中，只要是在成形粘扣带10的至少一部分区域的整个长度方向范围都混入有磁性颗粒，则能够任意地变更磁性颗粒在成形粘扣带10中的混入区域。例如也可以在成形粘扣带10的整个长度方向范围和整个宽度方向范围都混入磁性颗粒。

而且，在本发明中，也可以代替在用于构成成形粘扣带10的合成树脂中混入磁性颗粒，而在将成形粘扣带10成形为规定形状之后在得到的成形粘扣带10的下表面(背面)涂布磁性颗粒，从而将成形粘扣带10构成为能被磁体磁性吸引。

具有所述那样的结构的本实施例1的成形粘扣带10利用例如图6所示那样的制造装置(成形装置)40制造。

具体地说明，成形粘扣带10的制造装置40具有：模轮41，其能被驱动向一方向旋转；熔融树脂材料的连续挤出喷嘴42，其与模轮41的周面相对地配置；拾取辊43，其以与模轮41的周面相对的方式配置在比连续挤出喷嘴42靠模轮41的旋转方向下游侧的位置；以及切断部，其未图示，用于将从模轮41的周面剥下的长条状的成形粘扣带10按规定的长度尺寸切断。

在该制造装置40所具有的模轮41的周面形成有用于成形成形粘扣带10的所述第1卡合元件12a、第2卡合元件12b、左右的连续壁部13、主横壁部14、辅助横壁部15以及凸条部16等的成形用模腔。并且，对于模轮41，使冷却液在模轮41的内部流通，在模轮41的下部配置有冷却液槽，以使该模轮41的下半部浸渍于该冷却液槽中。

在利用这样的制造装置40制造图1所示的本实施例1的成形粘扣带10的情况下，首先，从连续挤出喷嘴42朝向模轮41的周面连续地挤出主要成分为单一的熔融的树脂材料或者局部混入有磁性颗粒的熔融的树脂材料。此时，驱动模轮41向一方向旋转，被挤出至该周面的熔融树脂在连续挤出喷嘴42与模轮41之间成形成形粘扣带10的基板部11，与此同时，利用所述的成形用模腔依次成形第1卡合元件12a、第2卡合元件12b、左右的连续壁部13、主横壁部14、辅助横壁部15以及凸条部16等。

成形在模轮41的周面上的成形粘扣带10承载于模轮41的周面，一边被冷却一边进行半圈旋转，从而固化，之后，被拾取辊43从模轮41的周面连续地剥下。

在该情况下，在本实施例1的成形粘扣带10中，包括第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的卡合区域21和不具有第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的间隔区域22沿着长度方向交替形成。因此，利用拾取辊43从模轮41的周面剥下成形粘扣带10时的剥离阻力在卡合区域21与间隔区域22之间不同。

但是，在本实施例1的间隔区域22沿着长度方向设有左右的连续壁部13(纵壁部13b)和凸条部16，因此能够增大从模轮41的周面剥下成形粘扣带10时的间隔区域22的剥离阻力，由此，能够抑制剥离成形粘扣带10的力在成形粘扣带10的长度方向上不均匀。

例如在间隔区域没有设置本实施例1那样的纵壁部13b、凸条部16，间隔区域的剥离阻力明显小于卡合区域的剥离阻力，在该情况下，卡合区域与间隔区域之间的剥离阻力的大小相差较大，能够从模轮41的周面以较小的力轻易地剥下间隔区域。结果，在将配置在卡合区域内且是配置在间隔区域的附近的第1卡合元件、第2卡合元件从模轮41的模腔空间拔出时，这些第1卡合元件和第2卡合元件受到较大的力，被强行拔出，第1卡合元件和第2卡合元件有可能发生变形、破损而影响卡合元件的形状。

相对于此，在本实施例1中，有意图地在间隔区域22设置纵壁部13b和凸条部16，使间隔区域22的剥离阻力增大，以接近卡合区域21的剥离阻力。由此，配置在卡合区域21内且是配置在间隔区域22的附近的第1卡合元件12a、第2卡合元件12b在被从模轮41的模腔空间拔出时受到的力较小，由此，能够防止第1卡合元件12a和第2卡合元件12b发生变形、破损，能够稳定地形成具有规定形状的第1卡合元件12a和第2卡合元件12b。

之后，将从模轮41剥下的长条状的成形粘扣带10向未图示的切断部输送，利用该切断部按规定的长度切断。由此，制造出如图1所示那样具有规定长度的平直状的成形粘扣带10。其中，在本发明中，用于制造平直状的成形粘扣带10的制造装置、制造方法并不特别限定，能够任意地变更。

在发泡成形例如汽车座椅等的垫体(发泡体)的同时，使利用所述那样的方法制造出的本实施例1的平直状的成形粘扣带10与该垫体一体化。

具体地说明，首先，将本实施例1的成形粘扣带10载置于被形成在垫体的成形用模具的模腔面的规定位置的粘扣带安装面(粘扣带载置面)。此时，模具的粘扣带安装面由平坦面形成。另外，也可以是，该粘扣带安装面在宽度方向上是均匀的平坦面，但在长度方向上包括凸面状或凹面状的弯曲面。

另外，钕磁体等磁体与粘扣带安装面的位置相对应地埋设于模具的内部。因此，将成形粘扣带10以成形粘扣带10的上表面与模具的粘扣带安装面相对的方式载置于模具的粘扣带安装面，从而利用磁体的吸引力吸引混入在成形粘扣带10中的磁性颗粒。

由此，成形粘扣带10被吸附、固定于模具的粘扣带安装面，并且在所述自对准效果下，成形粘扣带10相对于模具的位置及方向高精度地自动对准。而且，通过像这样将成形粘扣带10固定于模具的粘扣带安装面，从而使成形粘扣带10的左右的连续壁部13、主横壁部14和辅助横壁部15的各上表面被以紧密贴合于模具的平坦的粘扣带安装面的状态保持。

接着，从配置于在规定位置固定有成形粘扣带10的模具的喷嘴向该模具内喷射、注入发泡树脂材料。此时，例如使喷嘴一边相对于模具相对移动一边喷射发泡树脂材料，从而能够将发泡树脂材料注入到模具的模腔空间的各个角落。而且，在从喷嘴喷射出规定量的发泡树脂材料之后使模具合模。由此，树脂材料发泡并遍布模具的整个模腔空间而成形垫体。

此时，成形粘扣带10在配置于模具的磁体的吸引作用下定位于规定位置，因此成形粘扣带10的位置不会因发泡树脂材料的流动压力、发泡压力等而变动。并且，成形粘扣带10的左右的连续壁部13的上表面、主横壁部14的上表面和辅助横壁部15的上表面与模具的粘扣带安装面紧密接触，因此能够防止发泡树脂材料越过连续壁部13、主横壁部14和辅助横壁部15进入第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的形成区域内。

之后，发泡树脂材料发泡固化而成形结束，从而能够得到与本实施例1的平直状的成形粘扣带10一体化的垫体。

在通过这样得到的带有成形粘扣带10的垫体的情况下，配置在卡合区域21的由左右的连续壁部13和前后的主横壁部14包围的区域内的第1卡合元件12a和第2卡合元件12b没有被埋设在垫体内而是暴露出来，因此能够稳定地确保通过第1卡合元件12a和第2卡合元件12b得到的规定的卡合力。

因而，在该垫体的表面覆盖表皮材料，朝向与垫体一体化的成形粘扣带10按压该表皮材料，从而能够使配置于表皮材料的背面的圈状的卡合元件稳定地卡合于成形粘扣带10的第1卡合元件12a和第2卡合元件12b。由此，表皮材料不会自垫体浮起，能够沿着垫体的表面正确地安装表皮材料。

另一方面，在本实施例1中，从例如垫体的用途、产品的设计等方面而言，在想要使成形粘扣带以在宽度方向弯曲的状态与垫体一体化的情况下，利用图1所示的平直状的成形粘扣带10作为初级产品，对该成形粘扣带10进行后述那样的切断加工，从而能够得到图7和图8所示的能够应对在宽度方向弯曲的弯曲状的使用形态的成形粘扣带30(以下，称作应对弯曲的成形粘扣带30)。

该图7和图8所示的应对弯曲的成形粘扣带30具有沿着长度方向以规定的间隔配置的多个粘扣带构件31以及将相邻的粘扣带构件31之间连结起来的具有挠性的连结部32。

各粘扣带构件31具有薄板状的基板部11和配置于基板部11的上表面的第1卡合元件12a、第2卡合元件12b、左右的防止树脂进入壁部13a、主横壁部14、辅助横壁部15和凸条部16，该基板部11包括通过切断加工形成于前后端部的切断端部33。在该情况下，第1卡合元件12a、第2卡合元件12b、左右的防止树脂进入壁部13a、主横壁部14、辅助横壁部15和凸条部16依然保持着在所述的平直状的成形粘扣带10所形成的各部位的形态。

连结部32包括配置于间隔区域22的凸条部16和基板部11的与该凸条部16的背面侧一体地配置的部分。这样，连结部32形成为包括凸条部16，由此，与连结部32仅由基板部11形成的情况相比，能够增强连结部32的强度。因而，即使例如沿着长度方向拉拽应对弯曲的成形粘扣带30、使应对弯曲的成形粘扣带30在宽度方向较大地弯曲，成形粘扣带30也不易在连结部32处断开。

并且，对于各连结部32，在该连结部32的前方侧的粘扣带构件31配置的后方侧的主横壁部14与基板部11的自该主横壁部14向后方延伸地配置的后端延伸部31b连结一体化，并且在该连结部32的后方侧的粘扣带构件31配置的前方侧的主横壁部14与基板部11的自该主横壁部14向前方延伸地配置的前端延伸部31a连结一体化。在该情况下，各粘扣带构件31的前端延伸部31a和后端延伸部31b包括形成于平直状的成形粘扣带10的间隔区域22的基板部11。

这样，连结部32(特别是凸条部16)一体地连结于粘扣带构件31的主横壁部14、前端延伸部31a和后端延伸部31b，从而成形粘扣带30的各粘扣带构件31不易相对于与其隔着连结部32相邻的粘扣带构件31扭转，能够使成形粘扣带30的形态稳定。由此，容易进行将成形粘扣带30安装于模具的粘扣带安装面的操作，能够实现操作的高效率化。

其中，这里所说的“一体地连结”是指连结部32的材料至少与主横壁部14、前端延伸部31a、后端延伸部31b的材料利用相同的热塑性树脂形成，并且一起熔融、一起冷却固化地形成。并且，如所述那样，在热塑性树脂的局部混入、形成有磁性颗粒的情况下，根据混入状态，磁性颗粒的混合比率也有可能根据各部位而不同，但只是混合比率不同，还是使用相同的热塑性树脂。

具有所述那样的结构的应对弯曲的成形粘扣带30是通过利用以下那样的切断加工装置50对作为初级产品的平直状的成形粘扣带10进行切断加工来制造的。

如图9和图10所示，该切断加工装置50具有：供给部51，其能够供给平直状的成形粘扣带10并间歇性地对其进行输送；位置检测部52，其配置在供给部51的下游侧，用于检测成形粘扣带10的位置(停止位置)；切断加工部53，其配置在位置检测部52的下游侧，用于对被检测到位置的成形粘扣带10进行切断加工；控制部，其未图示，与供给部51、位置检测部52和切断加工部53电连接，用于对供给部51、位置检测部52和切断加工部53进行控制。另外，在本发明中，供给部51、位置检测部52和切断加工部53的设置位置能够任意地变更。

供给部51构成为具有上下一对供给辊51a，通过控制所述供给辊51a的旋转和停止，从而能够向下游侧输送成形粘扣带10、使成形粘扣带10停止以及在成形粘扣带10被过度向下游侧输送了时使成形粘扣带10向上游侧返回。

位置检测部52具有定位构件52a，该定位构件52a配置在被输送的成形粘扣带10的上表面侧，能够向靠近和远离成形粘扣带10的方向升降。该定位构件52a具有能够插入平直状的成形粘扣带10的被设在主横壁部14之间的间隔区域22的形状。

对于该位置检测部52，在由供给部51输送的成形粘扣带10在规定位置停止时，将定位构件52a插入该成形粘扣带10的不具备第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的间隔区域22，从而能够检测成形粘扣带10的位置。

如图10～图12所示，切断加工部53具有：冲模54，其用于载置被输送来的成形粘扣带10；以及冲头55，其被配置为能够相对于冲模54升降，用于对载置于冲模54的成形粘扣带10的局部进行切断。

冲模54具有用于载置成形粘扣带10的载置面(上表面)，并且贯通设有能够以冲模54能够滑动的方式收纳该冲模54的左右的模收纳孔部54a。在该情况下，在左右的模收纳孔部54a之间配置有在对成形粘扣带10的间隔区域22进行切断加工时从基板部11的背面侧支承该间隔区域22的凸条部16的局部的窄幅支承部54b。

并且，左右的各模收纳孔部54a在从上表面侧进行观察时具有：内侧区域，其配置在窄幅支承部54b侧，输送方向上的尺寸被设定为恒定的大小；中间区域，其从内侧区域起向宽度方向上的外侧连续地配置，输送方向上的尺寸随着朝向外侧去而逐渐增大；以及外侧区域，其从中间区域起向宽度方向上的外侧连续地配置，输送方向上的尺寸被设定为恒定的大小。模收纳孔部54a的外侧区域供冲头55的后述的左右腿部55a插入，模收纳孔部54a的中间区域和内侧区域供冲头55的后述的冲头主体部55b插入。

冲头55具有能够插入冲模54的模收纳孔部54a的柱状的左右腿部55a以及连结在左右腿部55a的上端部之间的冲头主体部55b，在冲头主体部55b的下端形成有顶端刃部(下端刃部)55c。左右的腿部55a具有与高度方向正交的剖面呈矩形的柱状形态。并且，左右的腿部55a之间的间隔(换言之，冲头主体部55b的宽度尺寸)被设定为比平直状的成形粘扣带10的基板部11的宽度尺寸大的尺寸。

冲头主体部55b具有：中央切断部55d，其配置于宽度方向上的中央部，输送方向上的尺寸被设定为恒定的大小；以及左右的倾斜切断部55e，其配置在中央切断部55d的左右两侧，输送方向上的尺寸随着朝向外侧去而逐渐增大。并且，在中央切断部55d的宽度方向上的中央部从冲头主体部55b的下端朝向上方地形成有插入槽部55f，在进行成形粘扣带10的切断加工时该成形粘扣带10的凸条部16能够插入该插入槽部55f。

并且，冲头主体部55b的顶端刃部55c形成为随着从宽度方向上的中央部(插入槽部55f侧的部分)朝向左右腿部55a去而逐渐远离冲模54地斜着倾斜的形状。

由此，在使冲头55如后述那样朝向成形粘扣带10下降而对成形粘扣带10进行切断加工时，能够使间隔部的凸条部16插入冲头主体部55b的插入槽部55f内而使成形粘扣带10与冲头55之间的位置对准，并且能够使顶端刃部55c的尖锐的尖端刺入基板部11的凸条部16的根部分，通过使冲头55进一步下降，从而能够将成形粘扣带10的基板部11沿着相对于宽度方向倾斜的方向从刺入有顶端刃部55c的尖端的部分朝向外侧地整齐地切断，而将成形粘扣带10的规定部分切除。

另外，在本发明中，冲头主体部55b的顶端刃部55c也可以形成为随着从宽度方向上的中央部朝向左右腿部55a去而逐渐靠近冲模54地斜着倾斜的形状。在该情况下，在进行成形粘扣带10的切断加工时，能够将成形粘扣带10的基板部11从该基板部11的左右侧缘朝向内侧地整齐地切断。

在利用所述那样的切断加工装置50对平直状的成形粘扣带10进行切断加工的情况下，首先，使供给部51的上下的供给辊51a间歇性地旋转，从而交替地反复进行向下游侧以规定长度输送成形粘扣带10和使成形粘扣带10的输送停止。此时，向下游侧输送成形粘扣带10的长度与形成于该成形粘扣带10的间隔区域22之间的间隔相对应。

另外，利用供给部51间歇性地输送成形粘扣带10，并且在成形粘扣带10的输送停止的时刻，使位置检测部52的定位构件52a下降至规定位置，将该定位构件52a插入成形粘扣带10的不具备第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的间隔区域22。由此，能够检测到成形粘扣带10停止以及该停止位置是输送路径上的规定位置。

特别是，在本实施例1中，成形粘扣带10的间隔区域22夹在刚性较高的主横壁部14之间，并且具有一定程度的长度尺寸，形成得较宽阔，因此通过在该间隔区域22插入位置检测部52的定位构件52a，从而与例如在长度方向上相邻的第1卡合元件12a之间插入较小的定位构件的情况相比，能够准确且稳定地插入定位构件52a，能够高精度地检测成形粘扣带10的停止位置，并且能够防止配置在卡合区域21的第1卡合元件12a和第2卡合元件12b发生变形、破损。

而且，通过像这样稳定插入定位构件52a，与例如在卡合元件12之间插入较小的定位构件的情况相比，即使加快由供给部51输送的成形粘扣带10的输送速度，反复进行输送和停止，也能够稳定地检测成形粘扣带10的位置。因此，能够精确且高效率地进行成形粘扣带10的切断加工。

另外，在使位置检测部52的定位构件52a下降来检测成形粘扣带10的停止位置时，在例如成形粘扣带10的停止位置在输送方向上的前后偏移的情况下，定位构件52a与成形粘扣带10的主横壁部14抵接(干涉)，定位构件52a无法下降至规定位置。

在该情况下，切断加工装置50的未图示的控制部判断为成形粘扣带10没有停止在规定的停止位置，向供给部51发出使上下的供给辊51a旋转的信号，以使成形粘扣带10向输送方向或输送方向的反方向稍微地移动。由此，能够以使定位构件52a相对于成形粘扣带10下降至规定位置的方式调整成形粘扣带10的停止位置。

在利用位置检测部52检测到成形粘扣带10停止在规定位置之后，使切断加工部53的冲头55下降，对成形粘扣带10进行切断加工。

此时，利用冲头55的顶端刃部55c以保留成形粘扣带10的间隔区域22的凸条部16、基板部11的一体地形成在凸条部16的背面侧的部分以及自主横壁部14延伸的部分(与粘扣带构件31的前端延伸部31a、后端延伸部31b相对应的部分)的方式进行将间隔区域22的局部和卡合区域21的基板部11的局部切除的切断加工。

并且，在进行了利用切断加工部53进行的切断加工之后，向下游侧以规定长度输送成形粘扣带10之后再次停止，而且，利用位置检测部52检测所述成形粘扣带的停止位置，并且利用切断加工部53进行成形粘扣带的切断加工。对平直状的整个成形粘扣带10反复进行这样的动作，从而能够简单且稳定地制造图7所示的应对弯曲的成形粘扣带30。

如所述那样，在本实施例1中，能够将平直状的成形粘扣带10用作初级产品来制造应对弯曲的成形粘扣带30。由此，在平直状的成形粘扣带10和应对弯曲的成形粘扣带30之间，成形粘扣带的成形装置40能够同一化，因此不需要像以往那样由彼此完全不同的制造装置、制造工序分别制造平直状的成形粘扣带和应对弯曲的成形粘扣带。由此，能够提高应对弯曲的成形粘扣带30的制造效率，并且能够降低应对弯曲的成形粘扣带30的制造成本。

并且，通过利用平直状的成形粘扣带10来制造应对弯曲的成形粘扣带30，从而能够容易地迅速应对各成形粘扣带10的需要，并且各成形粘扣带10、30的库存管理也容易进行。因此，能够获得更大的经济利益。

另外，在想要使如所述那样制造的应对弯曲的成形粘扣带30与垫体一体化的情况下，能够根据例如垫体的用途、产品的设计等，使成形粘扣带30以在宽度方向弯曲的状态与垫体一体化。

在该情况下，首先，将应对弯曲的成形粘扣带30以在宽度方向和/或表背方向弯曲的状态载置于进行垫体的发泡成形的模具的粘扣带安装面(粘扣带载置面)。

此时，与模具的粘扣带安装面的位置相对应地，埋设钕磁体等磁体，从而与所述平直状的成形粘扣带10的情况同样地，成形粘扣带30被吸附、固定于模具的粘扣带安装面，并且在自对准效果下，成形粘扣带30相对于模具的位置及方向高精度地自动对准。然后，在该情况下，成形粘扣带30的左右的连续壁部13的上表面、主横壁部14的上表面以及辅助横壁部15的上表面被以紧密贴合于模具的粘扣带安装面的状态保持。

接着，从配置于在规定位置固定有成形粘扣带30的模具的喷嘴向该模具内喷射、注入发泡树脂材料，从而树脂材料一边发泡一边遍布模具的整个模腔空间，成形垫体。此时，成形粘扣带30的位置不会因为发泡树脂材料的流动压力、发泡压力等而变动。并且，能够防止发泡树脂材料越过连续壁部13、主横壁部14以及辅助横壁部15进入第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的形成区域内。

之后，发泡树脂材料发泡固化而成形结束，从而能够得到与应对弯曲的成形粘扣带30一体化的垫体。

在通过这样得到的带有应对弯曲的成形粘扣带30的垫体的情况下，卡合区域21的被左右的连续壁部13和前后的主横壁部14包围的区域内的第1卡合元件12a和第2卡合元件12b没有被埋设到垫体内而是暴露出来。因此，能够稳定地确保通过第1卡合元件12a和第2卡合元件12b得到的规定的卡合力。

因而，在该垫体的表面覆盖表皮材料，朝向以弯曲状态与垫体一体化的成形粘扣带30按压该表皮材料，从而表皮材料不会从垫体浮起，能够沿着垫体的表面正确地安装表皮材料。

另外，在本实施例1中，使用图6的制造装置40制造平直状的成形粘扣带10并进行回收之后，使用图9的相对于制造装置40另行设置的切断加工装置50对该回收的平直状的成形粘扣带10进行切断加工，从而制造应对弯曲的成形粘扣带30。但是，在本发明中，也可以在图6所示的制造装置40的后段以连续的方式设置图9所示的切断加工装置50，不对平直状的成形粘扣带10进行回收、保管，而是直接地制造应对弯曲的成形粘扣带30。

另外，在本实施例1中，利用切断加工装置50对设于平直状的成形粘扣带10的各间隔区域22进行切断加工，从而制造应对弯曲的成形粘扣带30。但是，在本发明中，也可以不对全部的间隔区域22进行切断加工，而是例如每两个间隔区域22中选择一个间隔区域22进行切断加工，按这样的比例进行切断加工等，对一部分间隔区域22进行切断加工，从而制造应对弯曲的成形粘扣带。

此外，关于应对弯曲的成形粘扣带30的制造，在图9所示的切断加工装置50中，利用供给部51间歇性地输送成形粘扣带10，并且，对于停止了的成形粘扣带10，利用位置检测部52检测成形粘扣带10的停止位置，并且利用切断加工部53进行切断加工。

但是，在本发明中，也能够将切断加工装置构成为：例如位置检测部52和切断加工部53能够沿着成形粘扣带10的输送方向前后移动，位置检测部52一边移动一边检测输送中的成形粘扣带10的位置，并且，切断加工部53能够对输送中的成形粘扣带10进行切断加工。

通过利用这样的切断加工装置，从而能够利用供给部51使成形粘扣带10不停止地连续地输送成形粘扣带10，并且，对于该输送中的成形粘扣带10，能够利用位置检测部52检测成形粘扣带10的相对的位置，并且利用切断加工部53进行切断加工。由此，能够从平直状的成形粘扣带10高效率地制造应对弯曲的成形粘扣带30，能够进一步削减制造成本。

此外，在本实施例1中，也能够代替图9所示的位置检测部52和切断加工部53，而使用图13所示的位置检测部62和切断加工部63。

该图13所示的位置检测部62具有：定位辊62b，其以能够旋转的方式配置在被输送的成形粘扣带10的上表面侧；多个定位构件62a，其隔开规定间隔地配置于定位辊62b的周面；以及支承辊62c，其配置在成形粘扣带10的下表面侧。

另外，各定位构件62a具有能够插入被设在平直状的成形粘扣带10的主横壁部14之间的间隔区域22的形状。对于该位置检测部62，通过使定位辊62b与成形粘扣带10的输送速度相匹配地旋转，并且将定位构件62a依次插入被连续地输送来的成形粘扣带10的间隔区域22，从而能够连续地检测被输送来的成形粘扣带10的位置。

图13所示的切断加工部63具有在周面设有刃部的旋转模63a和周面平坦地形成的砧辊63b。在该情况下，设于旋转模63a的刃部与应对弯曲的成形粘扣带30的粘扣带部的切断端部33的形状和连结部32的形状相对应地配置。

在该切断加工部63，将被位置检测部62检测到位置的平直状的成形粘扣带10连续地供给到旋转模63a与砧辊63b之间，并且使旋转模63a与成形粘扣带10的输送速度相匹配地旋转，从而能够对平直状的成形粘扣带10进行将其规定部分切除的切断加工。

在利用具有这样的位置检测部62和切断加工部63的切断加工装置对平直状的成形粘扣带10进行切断加工的情况下，利用供给部51的供给辊51a使成形粘扣带10不停止地连续地输送成形粘扣带10，并且使定位辊62b、旋转模63a和砧辊63b与成形粘扣带10的输送速度相匹配地旋转。由此，能够连续地检测成形粘扣带10的位置，并且对该成形粘扣带10进行规定的切断加工。

另外，在本实施例1中，成形一根平直状的成形粘扣带10，之后，对得到的平直状的成形粘扣带10进行规定的切断加工，从而制造一根应对弯曲的成形粘扣带30。

但是，在本发明中，还能够成形多根(例如4根)平直状的成形粘扣带10沿着宽度方向连结起来的状态的在宽度方向上较宽的片状的初级产品(片状的成型粘扣带)，之后对得到的片状的初级产品进行规定的切断加工，从而同时制造多根应对弯曲的成形粘扣带30。

具体地说明，作为初级产品的片状的成型粘扣带利用具有模轮的制造装置(成形装置)成形，该模轮在周面形成有规定的模腔空间，该成形成的片状的成型粘扣带被拾取辊从模轮的周面连续地剥下。

另外，被剥下的片状的成型粘扣带被具有上下的供给辊的供给部向位置检测部和切断加工部输送。在该情况下，位置检测部构成为与例如图13所示的位置检测部62同样，具有配置在片状的成形粘扣带的上表面侧的定位辊、配置在定位辊的周面的多个定位构件以及配置在片状的成形粘扣带的下表面侧的支承辊。

另外，切断加工部具有旋转模64和砧辊，该旋转模64在周面设有具有例如图14所示那样的形状的刃部64a，该砧辊的周面平坦地形成。

朝向具有这样的结构的位置检测部和切断加工部连续地输送片状的成型粘扣带，从而能够利用位置检测部连续地检测片状的成形粘扣带的位置，并且利用切断加工部对片状的成形粘扣带进行规定的切断加工，而同时制造4根图7所示的应对弯曲的成形粘扣带30。由此，能够在短时间内大量生产应对弯曲的成形粘扣带30。

实施例2

图15是表示本实施例2的成形粘扣带的俯视图，图16是图15所示的XVI－XVI线的剖视图。

另外，对于以下所示的本实施例2的成形粘扣带70以及后述实施例3的成形粘扣带80，主要针对与所述实施例1的成形粘扣带10的不同之处进行说明，对具有与所述实施例1的成形粘扣带10实质上相同的结构的部分或者构件使用相同的附图标记来表示，从而省略其说明。

本实施例2的成形粘扣带70在所述实施例1的平直状的成形粘扣带10的结构的基础上，在排列配置于卡合区域21的第1卡合元件12a的横列的位置沿宽度方向配置有多个备用分割壁体71a，设有包括该横列的第1卡合元件12a和备用分割壁体71a的备用横壁部71。在本实施例2中，尤其是在卡合区域21内6列沿宽度方向的第1卡合元件12a的横列中的配置在中央部的第3列的横列和第4列的横列的位置设有备用横壁部71。

另外，在本发明中，备用横壁部71的设置位置没有特别限定，可以在形成于卡合区域21的第1列～第6列的横列中的仅某一横列设有备用横壁部71，也可以在形成于卡合区域21的第1列～第6列的所有横列都设置备用横壁部71。

通过像本实施例2的成形粘扣带70那样设置备用横壁部71，从而例如在为了使平直状的成形粘扣带70成为期望的长度而在卡合区域21的部分沿宽度方向切断成形粘扣带70时，能够将配置在该卡合区域21的备用横壁部71用作发泡成型垫体时防止发泡树脂材料进入的进入防止壁部。

由此，能够防止发泡树脂材料进入该被切断的卡合区域21的整个区域，该卡合区域21的一部分第1卡合元件12a不会被埋设在垫体内，而是暴露出来。因此，能够增大成形粘扣带70的能有效卡合于表皮材料的卡合面积，能够将表皮材料稳定地固定于与该成形粘扣带70一体化的垫体。

另外，将本实施例2的平直状的成形粘扣带70也与所述实施例1的成形粘扣带10同样地用作初级产品，对其进行在所述实施例1中所说明的那样的切断加工，从而能够制造能在宽度方向弯曲的应对弯曲的成形粘扣带。并且，在该情况下，也能够同样地得到在所述实施例1中说明的效果。

另外，由本实施例2的平直状的成形粘扣带70制造的应对弯曲的成形粘扣带也与平直状的成形粘扣带70的情况同样地，能够将配置在各粘扣带构件31的备用横壁部71用作在发泡成型垫体时防止发泡树脂材料进入的进入防止壁部。

实施例3

图17是本实施例3的成形粘扣带的侧视图。

与所述实施例1的平直状的成形粘扣带10相比，在本实施例3的平直状的成形粘扣带80的情况下，配置在间隔区域22的纵壁部83b的从基板部11算起的高度尺寸较低，除此之外，具有与所述实施例1的平直状的成形粘扣带10同样的结构。

即，本实施例3的配置在间隔区域22的纵壁部83b设置为其从基板部11算起的高度尺寸比配置在卡合区域21的防止树脂进入壁部13a的从基板部11算起的高度尺寸低。像这样在间隔区域22配置高度较低的纵壁部83b和凸条部16，从而在使用具有模轮的成形装置来形成本实施例3的平直状的成形粘扣带80的情况下，能够增大从模轮41剥下间隔区域22的部分时的剥离阻力，抑制剥离成形粘扣带80的力在成形粘扣带80的长度方向上不均匀。由此，配置在间隔区域22的附近的卡合元件12在成形粘扣带80从模轮被剥下时不容易受到较大的力，能够稳定地形成具有规定形状的卡合元件12。

另外，采用本实施例3的配置在间隔区域22的纵壁部83b的高度尺寸设定得比配置在卡合区域21的防止树脂进入壁部13a的高度尺寸小的成形粘扣带80，在将该成形粘扣带80吸附固定于模具来进行垫体的发泡成形时，与所述实施例1的情况同样地，能够防止发泡树脂材料越过连续壁部13、主横壁部14以及辅助横壁部15进入第1卡合元件12a和第2卡合元件12b的形成区域内，能够稳定地确保通过第1卡合元件12a和第2卡合元件12b得到的规定的卡合力。

另一方面，容许在发泡成形时发泡树脂材料进入间隔区域22内，如图18所示，能够将在间隔区域22配置的左右的纵壁部83b和配置在左右的纵壁部83b之间的基板部11及凸条部16埋设在垫体81内。由此，能够进一步增大成形粘扣带80与垫体81之间的接触面积，提高成形粘扣带80与垫体81的粘合强度。

另外，将本实施例3的平直状的成形粘扣带80也与所述实施例1的成形粘扣带10同样地用作初级产品，对其进行在所述实施例1中所说明的那样的切断加工，从而能够制造能在宽度方向弯曲的应对弯曲的成形粘扣带。并且，在该情况下，也能够同样地得到在所述实施例1中说明的效果。

附图标记说明

10、成形粘扣带；11、基板部；11a、凹槽部；12、卡合元件；12a、第1卡合元件；12b、第2卡合元件；13、连续壁部；13a、防止树脂进入壁部；13b、纵壁部；14、主横壁部；14a、连续横壁体；15、辅助横壁部；15a、分割横壁体；16、凸条部；17a、第1连续纵壁部(第1连续纵壁列)；17b、第2连续纵壁部(第2连续纵壁列)；18、纵壁体；19、壁连结部；21、卡合区域；22、间隔区域；30、成形粘扣带；31、粘扣带构件；31a、前端延伸部；31b、后端延伸部；32、连结部；33、切断端部；40、制造装置(成形装置)；41、模轮；42、连续挤出喷嘴；43、拾取辊；50、切断加工装置；51、供给部；51a、供给辊；52、位置检测部；52a、定位构件；53、切断加工部；54、冲模；54a、模收纳孔部；54b、窄幅支承部；55、冲头；55a、腿部；55b、冲头主体部；55c、顶端刃部(下端刃部)；55d、中央切断部；55e、倾斜切断部；55f、插入槽部；62、位置检测部；62a、定位构件；62b、定位辊；62c、支承辊；63、切断加工部；63a、旋转模；63b、砧辊；64、旋转模；64a、刃部；70、成形粘扣带；71、备用横壁部；71a、备用分割壁体；80、成形粘扣带；81、垫体；83b、纵壁部。