一种用压辊剥离面料的贴合机的制作方法

本实用新型涉及制鞋机械领域，具体涉及一种用压辊剥离面料的贴合机。

背景技术：

现有制鞋工艺中，包括有在鞋材面料上贴合胶体的工序。随着机械自动化的发展，鞋材面料贴合胶体的工序大多采用热滚压贴合机进行操作，大大提高了生产效率。但是现有热滚压贴合机在实现胶体固定于鞋材表面的同时，往往也容易使胶体粘贴于热滚压贴合机的输送带上，需要工人手工将鞋材面料剥离输送带，十分麻烦。

现有鞋材面料在贴合胶体后往往还需要进行车缝，因此在鞋材面料边缘会留有一段不需贴合胶体的位置。本实用新型充分利用此段位置研发出一种可以自动将面料剥离输送线的一种用压辊剥离面料的贴合机。

技术实现要素：

本实用新型提供一种可以自动将面料剥离输送线的一种用压辊剥离面料的贴合机。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：本实用新型包括有机架，所述机架内分别设有下输送线和上输送线，所述上输送线设于下输送线上方，并且下输送线上表面与上输送线下表面贴合。上输送线与下输送线之间的贴合处的上下两端均设有加热装置，上输送线内设有冷却胶体的冷却装置。其特征在于：所述上输送线的输送平面分为两段输送平面，在靠近下料处的那段输送平面的上设置有压辊，压辊接近于与输送平面相切，靠近两段输送平面之间的位置。

进一步，所述上输送线包括有驱动上输送线的驱动辊和装配冷却装置的冷却辊，并且上输送线由第一辊筒第二辊筒和第三辊筒将输送平面分隔成两段输送平面，所述第一辊筒和所述第二辊筒平行固定于机架内，所述第三辊筒固定于机架内的第一辊筒和第二辊筒的下方。上输送线的输送带通过冷却辊沿输送方向绕过第二辊筒后，绕过第三辊筒后绕回第一辊筒，再经第一辊筒绕过上输送线末端的驱动辊，最后经由固定辊绕回驱动辊，所述固定辊固定于调节辊的下方，并且固定辊底部与冷却辊底部平行。

进一步，所述下输送线的末端垂直向上输送，并且输送带沿冷却辊向上输送。

进一步，所述压辊为橡胶压辊，并且压辊与上输送线同步驱动。

进一步，所述冷却装置由压缩机和冷却辊组成。所述冷却辊内部掏空，并且冷却辊两侧由万向接头固定于机架上。冷却辊两侧分别通过导管与压缩机连接。

进一步，所述加热装置为若干电加热管，分别固定于上输送线内和下输送线内，且设置于上输送线与下输送线之间的贴合处。

进一步，所述上输送线内的加热装置后设有第一挤压辊，所述下输送线内的加热装置后设有第二挤压辊，并且第一挤压辊与第二挤压辊相互对应紧靠。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型将上输送线的输送平面分为两段输送平面，利用压辊将面料中一段未涂覆有胶体的那段面料带入压辊与上输送线下料处的那段输送平面上，从而剥离因上一段输送平面，而此时胶体已固化，面料无法再粘贴于输送带上，进而达到使面料达到剥离上输送线的输送带平面的目的。此方式相比传统的采用人工剥离的方式，节省了大量的时间，并且大大提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍：

图1为本实用新型的侧视图。

图2为图1的A向放大示意图。

图3为本实用新型的结构示意图。

图4为冷却装置的示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

参阅附图1、2、3所示，本实用新型包括有机架1，所述机架1内分别设有下输送线3和上输送线2。所述上输送线2的输送平面分为两段输送平面，上输送线2设于下输送线3上方，并且下输送线3上表面与上输送线2下表面贴合。在靠近下料处的那段输送平面的上设置有压辊4，压辊4接近于与输送平面相切，并且压辊4设于靠近两段输送平面之间的位置。所述压辊4为橡胶压辊，并且压辊4通过电机驱动与上输送线2同步运行。

参阅附图1、2、3所示，所述上输送线2包括有驱动上输送线2的驱动辊5和装配冷却装置的冷却辊8。并且上输送线2由第一辊筒9第二辊筒10和第三辊筒7将输送平面分隔成两段输送平面，所述第一辊筒9和所述第二辊筒10平行固定于机架1内，所述第三辊筒7固定于机架1内的第一辊筒9和第二辊筒10的下方。上输送线2的输送带通过冷却辊8沿输送方向绕过第二辊筒10后，绕过第三辊筒7后绕回第一辊筒9，再经第一辊筒9绕过上输送线2末端的驱动辊5，最后经由固定辊6绕回驱动辊5，所述固定辊6固定于驱动辊5的下方，并且固定辊6底部与冷却辊底8部平行。所述下输送线3的末端垂直向上输送，并且输送带沿冷却辊8向上输送。

参阅附图1、2、4所示，所述加热装置13为若干电加热管，分别固定于上输送线2内和下输送线3内，且设置于上输送线2与下输送线3之间的贴合处的上下两端，使加热装置13可对输送至此处的面料11和胶体12进行高温加热处理。所述上输送线2内的加热装置13后设有第一挤压辊15，所述下输送线3内的加热装置13后设有第二挤压辊16，并且第一挤压辊15与第二挤压辊16相互对应紧靠，当面料11输送至第一挤压辊15与第二挤压辊16之间的输送带的间隙时，由于胶体12经过加热处理，此时第一挤压辊15和第二挤压辊16可对胶体进行挤压处理。所述冷却装置13由压缩机14和冷却辊8组成。所述冷却辊8内部掏空，并且冷却辊8两侧由万向接头固定于机架1上。冷却辊8两侧分别通过导管与压缩机14连接，形成水流的循环回路。此结构使经过高温加热后的面料11和胶体12输送至冷却辊8处时，通过调节循环水流的水温，可使经过冷却辊8处的面料11和胶体12得到充分的冷却处理。

设备运行时，将涂覆有胶体12的面料11放置于下输送线3上，并且胶体12朝上。当面料11输送至上输送线2与下输送线3之间的贴合处时，加热装置13可对胶体12进行加热处理，之后第一挤压辊15和第二挤压辊16对胶体12进行挤压处理。由于胶体12朝上，因此面料11将被粘贴于上输送线2的输送带上。挤压处理之后面料经由下输送线3输送至上输送线2的冷却辊8处，由冷却辊8内的循环水流对胶体12进行冷却处理。同时由于下输送线3的末端垂直向上输送，并且输送带沿冷却辊8向上输送，因此面料11可被带入上输送线2上。当面料11进入上输送线2的两段输送平面之间的位置时，面料11边缘未涂覆有胶体12的位置在上输送线2的输送下可直接进入压辊4处。由于压辊4为橡胶辊筒，具有一定的伸缩性，因此面料11上未涂覆有胶体12的位置可直接插入于压辊4与上输送线2之间。又由于压辊4与上输送线2同步运行，因此面料11可直接被压辊4带入上输送线2下料处的那段输送平面上，从而剥离因上一段输送平面，而此时胶体12已固化，面料11无法再粘贴于输送带上，进而达到使面料11达到剥离上输送线2的输送带平面的目的。此方式相比传统的采用人工剥离的方式，节省了大量的时间，并且大大提高了生产效率。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。