本发明涉及医疗用品领域，具体来说是一种牵开器。
背景技术：
脑外科手术中经常用到脑部牵开器，目前在用的脑部牵开器存在材料的力学性能不佳，影响手术效果，不利于疾病的治疗。
技术实现要素：
本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种脑乳突牵开器，包括一对牵开叶牵开叶的头部设有四个凸部，牵开叶的尾部设有和一对牵开叶分别连接的手柄，手柄和牵开叶为一体化连接，一对牵开叶为铰接连接。
作为改进，牵开叶、手柄和凸部采用3d打印制备，3d打印材料为碳化铬增强铝基复合材料，制备方法如下，步骤一：将炭黑、电解铬粉和铝粉末按照重量（1-2）:5：100均匀混合；
步骤二：将步骤一后的物料出采用热压成型的方法，制成坯块。
步骤三：以10℃-50℃/min的加热速率加热坯块，加热到1400℃-1700℃，炭黑和铬粉反应生成碳化铬增强相；
步骤四：将上述元素进行增强元素均匀化热处理；
步骤五：将上述的处理后的复合材料进行热挤压；
步骤六：在再结晶温度以上进行热轧处理；
步骤七：将步骤六后的合金进行固溶处理。
其中在步骤1中炭黑和电解铬粉均可以采用常用的原料，其比例影响到增强相的粒径，为了使能够达到更加细小，炭黑和电解铬粉的质量比为（1-2）:5。而增强相的粒径大小和基相的均匀程度可以通过调节加热温度来加入控制，本发明中的加热温度选择1400℃-1700℃，而加热速率的大小决定预热的快慢。
作为改进，所述的的电解铬粉的粒径为400目。
作为改进，所述的铝粉为超细铝粉，铝粉的精度为16~30μm。
作为改进，所述步骤三种的加热速率为20℃/min。
作为改进，所述的步骤四的热处理温度为600℃-800℃，热处理时间为20min-100min，热处理在惰性气体下进行。
作为改进，所述步骤五的热挤压比为20:1-8:1之间，热挤压温度控制在500℃-700℃。
作为改进，所述步骤三的加热温度为1500℃-1600℃，进而将碳化铬的粒径控制在较优的水平，进一步的优选加热温度为1550℃。
作为改进，所述的步骤一中炭黑占增强相原料重量为25%-30%，在这种优选情况下，在原位生成过程当中得到的碳化铬更加的致密，达到纳米级别，并且能够充分分散到基体材料当中。
本发明公开的复合材料应用在铝合金3d打印领域，能够使得打印出来的产品性能达到锻件的效果，而现有的通常是达不到锻件的性能的。
本发明公开的铝基复合材料中碳化铬增强相可以达到纳米级别，制备的电子产品轻薄便携，这种纳米陶瓷铝合金重量轻，且具有高刚度、高强度、抗疲劳、低膨胀、高阻尼、耐高温等特点，相比钛合金和高温合金，铝合金3d打印后性能远低于锻件，纳米陶瓷铝合金3d打印构件可以达到锻件的性能，增强了其在3d打印中的应用。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图中标记：1-牵开叶，2-手柄，3-凸部。
具体实施方式
具体实施例1：一种放热弥散原位生成制备的碳化铬增强铝基复合材料，其特征在于，制备方法如下，步骤一：将炭黑、电解铬粉和铝粉末按照重量（1-2）:5：100均匀混合；
步骤二：将步骤一后的物料出采用热压成型的方法，制成坯块；
步骤三：加热坯块，炭黑和铬粉反应生成碳化铬增强相；
步骤四：将上述元素进行增强元素均匀化热处理；
步骤五：将上述的处理后的复合材料进行热挤压；
步骤六：在再结晶温度以上进行热轧处理；
步骤七：将步骤六后的合金进行固溶处理。
其中，电解铬粉的粒径为325目，铝粉为超细铝粉，铝粉的精度为16~30μm，步骤三种的加热速率为15℃/min，步骤三的加热温度为1550℃-1600℃，进而将碳化铬的粒径控制在较优的水平。步骤四的热处理温度为600℃-800℃，热处理时间为20min-100min，热处理在惰性气体下进行。步骤五的热挤压比为20:1-8:1之间，热挤压温度控制在500℃-700℃。步骤一中炭黑占增强相原料重量为25%-30%。
具体实施例2：一种放热弥散原位生成制备的碳化铬增强铝基复合材料，其特征在于，制备方法如下，步骤一：将炭黑、电解铬粉和铝粉末按照重量（1-2）:5：100均匀混合；
步骤二：将步骤一后的物料出采用热压成型的方法，制成坯块；
步骤三：加热坯块，炭黑和铬粉反应生成碳化铬增强相；
步骤四：将上述元素进行增强元素均匀化热处理；
步骤五：将上述的处理后的复合材料进行热挤压；
步骤六：在再结晶温度以上进行热轧处理；
步骤七：将步骤六后的合金进行固溶处理。
其中，电解铬粉的粒径为400目，铝粉为超细铝粉，铝粉的精度为16~30μm，步骤三种的加热速率为13℃/min，步骤三的加热温度为1570℃，进而将碳化铬的粒径控制在较优的水平。步骤四的热处理温度为600℃-800℃，热处理时间为20min-100min，热处理在惰性气体下进行。步骤五的热挤压比为20:1，热挤压温度控制在500℃-700℃。步骤一中炭黑占增强相原料重量为25%-30%。
具体实施例3：一种放热弥散原位生成制备的碳化铬增强铝基复合材料，其特征在于，制备方法如下，步骤一：将炭黑、电解铬粉和铝粉末按照重量（1-2）:5：100均匀混合；
步骤二：将步骤一后的物料出采用热压成型的方法，制成坯块；
步骤三：加热坯块，炭黑和铬粉反应生成碳化铬增强相；
步骤四：将上述元素进行增强元素均匀化热处理；
步骤五：将上述的处理后的复合材料进行热挤压；
步骤六：在再结晶温度以上进行热轧处理；
步骤七：将步骤六后的合金进行固溶处理。
其中，电解铬粉的粒径为400目，铝粉为超细铝粉，铝粉的精度为16~30μm，步骤三种的加热速率为20℃/min，步骤三的加热温度为1500℃-1600℃，进而将碳化铬的粒径控制在较优的水平。步骤四的热处理温度为600℃-800℃，热处理时间为20min-100min，热处理在惰性气体下进行。步骤五的热挤压比为20:1-8:1之间，热挤压温度控制在500℃-700℃。步骤一中炭黑占增强相原料重量为25%-30%。
具体实施例4：一种放热弥散原位生成制备的碳化铬增强铝基复合材料，其特征在于，制备方法如下，步骤一：将炭黑、电解铬粉和铝粉末按照重量（1-2）:5：100均匀混合；
步骤二：将步骤一后的物料出采用热压成型的方法，制成坯块；
步骤三：加热坯块，炭黑和铬粉反应生成碳化铬增强相；
步骤四：将上述元素进行增强元素均匀化热处理；
步骤五：将上述的处理后的复合材料进行热挤压；
步骤六：在再结晶温度以上进行热轧处理；
步骤七：将步骤六后的合金进行固溶处理。
其中，电解铬粉的粒径为400目，铝粉为超细铝粉，铝粉的精度为16~30μm，步骤三种的加热速率为20℃/min，步骤三的加热温度为1500℃-1600℃，进而将碳化铬的粒径控制在较优的水平。步骤四的热处理温度为700℃，热处理时间为50min，热处理在惰性气体下进行。步骤五的热挤压比为20:1-8:1之间，热挤压温度控制在500℃-700℃。步骤一中炭黑占增强相原料重量为25%-30%。
具体实施例5：一种放热弥散原位生成制备的碳化铬增强铝基复合材料，其特征在于，制备方法如下，步骤一：将炭黑、电解铬粉和铝粉末按照重量（1-2）:5：100均匀混合；
步骤二：将步骤一后的物料出采用热压成型的方法，制成坯块；
步骤三：加热坯块，炭黑和铬粉反应生成碳化铬增强相；
步骤四：将上述元素进行增强元素均匀化热处理；
步骤五：将上述的处理后的复合材料进行热挤压；
步骤六：在再结晶温度以上进行热轧处理；
步骤七：将步骤六后的合金进行固溶处理。
其中，电解铬粉的粒径为400目，铝粉为超细铝粉，铝粉的精度为16~30μm，步骤三种的加热速率为15℃/min，步骤三的加热温度为1500℃-1600℃，进而将碳化铬的粒径控制在较优的水平。步骤四的热处理温度为600℃-800℃，热处理时间为20min-100min，热处理在惰性气体下进行。步骤五的热挤压比为8:1，热挤压温度控制在800℃。步骤一中炭黑占增强相原料重量为25%。
具体实施例6：将实施例1-5制备的复合材料加工成粉末，采用3d打印技术制备牵开器。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。